Qövs polaritesinin elektrodların əriməsinə təsiri. Qövs qaynağı zamanı elektrod metalının əriməsi və ötürülməsi. Tələb olunan polaritenin müəyyən edilməsi
Ənənəvi qaz qaynağından fərqli olaraq, elektrik qövsü üsulu bir sıra xüsusiyyətlərə malikdir. Onlardan ən əhəmiyyətlisi 5000 ºС-ə çata bilən qövs temperaturu hesab olunur ki, bu da hər hansı bir mövcud metalın ərimə nöqtəsindən xeyli yüksəkdir. Bu, bu qaynaq metodunun geniş çeşidli üsul və texnologiyalarını qismən izah edir ki, bu da onun köməyi ilə müxtəlif problemləri və tətbiqləri həll etməyə imkan verir.
Elektrik qövs qaynaqında bir neçə növ qövsdən, müxtəlif xüsusiyyətlərə malik elektrodlardan və müxtəlif mexanikləşdirmə dərəcələrindən istifadə etmək mümkündür. Bu halda, proses müxtəlif məkan mövqelərinin qaynaq tikişlərində birbaşa və tərs polarite ilə müxtəlif növ (birbaşa və ya alternativ) cərəyanlarla qidalanan elektrik qövsü ilə həyata keçirilə bilər. Bu amillərə əlavə olaraq qaynaq rejimi üçün qaynaq sürəti, elektrodun diametri, növü və markası və qaynaq elektrik cərəyanının gücü ilə qövs gərginliyi böyük əhəmiyyət kəsb edir. Bu parametrlərin hər biri prosesin gedişatına əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərə bilər və qaynaq rejimində diqqətlə nəzərdən keçirilməsini tələb edir.
Elektrodun diametrini seçərkən, emal olunan metalların qalınlığına əlavə olaraq, kosmosda tikişin yeri, həmçinin qaynaq təbəqələrinin sayı vacibdir. Məkan mövqeləri üçün müxtəlif variantlardan aşağı olanı ən əlverişlisi kimi üstünlük təşkil edir. Dikişin yerini nəzərə alaraq elektrodun seçilmiş diametrinə əsasən qaynaq elektrik cərəyanının gücü müəyyən edilir. Onun növünü polarite ilə təyin edərkən emal olunan metalın qalınlığından əlavə onun növü və fiziki-kimyəvi xassələri də təsir göstərir.
Əks polaritenin birbaşa cərəyanı ilə qaynaq edərkən elektrodda çox miqdarda istilik yaranır. Buna görə də, yanmaların qarşısını almağa kömək edən nazik metallar üçün istifadə olunur. Yüksək alaşımlı çelikləri emal edərkən, onları çox qızdırmamaq üçün bir çevirici ilə qaynaq edərkən əks polarite də lazımdır. Bütün digər hallarda alternativ cərəyan adətən istifadə olunur, çünki bu, birbaşa cərəyandan daha ucuzdur.
Birbaşa və tərs polarite cərəyanı ilə qaynaq
Düz polarite ilə qaynaq o deməkdir ki, onun prosesində cərəyan qaynaq rektifikatorundan iş parçasına müsbət yüklə verilir. Bu halda, cihazın "plus" terminalı bir kabeldən istifadə edərək məhsula qoşulur. Müvafiq olaraq, mənfi bir yük elektrod tutucusu vasitəsilə mənfi terminala qoşulmuş elektroda verilir. Müsbət qütb olan anod, mənfi qütb kimi xidmət edən katoddan daha yüksək temperatura malikdir. Buna görə, qalın divarları olan iş parçalarını qaynaq edərkən birbaşa polaritenin elektrik cərəyanlarının istifadəsi məqsədəuyğundur. Həm də metal məmulatların kəsilməsi üçün və bu tip əlaqəni xarakterizə edən əhəmiyyətli miqdarda istilik ayrılmasını tələb edən digər hallarda əsaslandırılır.
Əks polarite cərəyanı ilə qaynaq edərkən, əks əlaqə sırası tələb olunur. Mənfi terminaldan gələn mənfi yük qaynaqlanan struktura tətbiq edilir və müsbət terminaldan gələn müsbət yük elektroda yönəldilir. Qaynaq elektrik cərəyanının müəyyən bir polaritesi ilə, birbaşa əlaqə ilə müqayisədə, iş parçasının nisbətən daha az istiləşməsi ilə elektrod ucunda daha böyük həcmdə istilik əmələ gəlir ki, bu da "zərif" qaynağı asanlaşdırır.
İş parçalarından yanma ehtimalı olduqda istifadə olunur. Buna görə də, tərs polarite elektrodları ilə qaynaq paslanmayan və alaşımlı poladlarla, həddindən artıq istiləşməyə reaksiya verən digər ərintilərlə işləmək, həmçinin nazik təbəqə metal konstruksiyaları birləşdirmək üçün uygundur. Elektrik qövsü, qazdan qorunma və özlü qaynaqdan istifadə edərək qaynaq prosesində tərs polariteyi birləşdirən daha az təsirli deyil.
İstifadə olunan enerji təchizatı polaritesindən asılı olmayaraq, nəzərə alınmalı olan bir sıra ümumi amillər var. Birbaşa cərəyan istifadə edilərsə, yaranan tikiş çoxlu metal sıçraması olmadan daha səliqəli olacaqdır. Bu, birbaşa elektrik cərəyanı ilə işləyərkən polaritenin tez-tez dəyişməsinin olmaması ilə izah olunur ki, bu da onu alternativ cərəyandan müsbət şəkildə fərqləndirir.
Əgər qaynaq üçün istehlak olunan elektrodlar istifadə olunursa, o zaman anod və katodun fərqli istiləşməsi səbəbindən elektrik cərəyanının birləşdirilməsi üsulu məhsula ötürülən ərimiş elektrod metalının həcminə təsir göstərə bilər. Elektrik kabelinin qoşulduğu sahədə qaynaqlanan iş parçalarının mümkün yanmasının qarşısını almaq üçün, hansı yükdən (müsbət və ya mənfi) asılı olmayaraq, sıxac sıxacından istifadə etmək lazımdır.
Polarite seçimini nə müəyyənləşdirir?
Elektrik cərəyanının polaritesinin seçimi qaynaq üçün istifadə olunan elektrod örtük materialı ilə məhdudlaşır. Buna misal olaraq, tərs polarite ilə qaynaq edərkən daha güclü qızan və daha tez məhv olan karbon elektrodlarından istifadə edilən qaynaq prosesini göstərmək olar. Və örtülməmiş tel, məsələn, tərs polarite ilə müqayisədə birbaşa polarite ilə daha yaxşı yanır və alternativ cərəyanla təchiz edildikdə heç yanmır.
Nüfuz dərinliyi və yaranan dikişin eni əsasən qaynaq rejiminin parametrlərindən asılıdır. Beləliklə, qaynaq elektrik cərəyanının gücünün artması ilə, hətta sabit bir qaynaq sürətində, nüfuz artır, yəni metalın nüfuz dərinliyi artır. Bu, qaynaq tikişinin vahid uzunluğundan keçən istilik miqdarından asılı olan qövsün istilik girişinin artması ilə izah olunur. Qaynaq cərəyanları artdıqca, qövsün ərimiş hovuzun səthinə vurduğu təzyiq də artır. Onun təsiri altında ərimiş metal qövsün altından çıxarıla bilər, bu hissənin nüfuz etməsi ilə doludur.
Yaranan tikişin forması və ölçüsü elektrik cərəyanının növü və onun polaritesindən də təsirlənə bilər. Beləliklə, tərs polaritenin birbaşa cərəyanı birbaşa polariteli birbaşa cərəyana nisbətən daha böyük bir nüfuz dərinliyi təmin edə bilər, bu, anodda və katodda yaranan qeyri-bərabər istilik həcmləri ilə əlaqədardır. Qaynaq prosesinin sürəti artdıqca, dikişin eni və nüfuz dərinliyi azalır.
Bir sıra amillərdən asılı olaraq, DC qaynağı zamanı təmin edilən qaynaq qövsü birbaşa və ya tərs polaritə malik ola bilər. Birinci halda, emal olunan elementlərə "artı" yük, elektroda isə "mənfi" yük verilir. Qaynaq zamanı tərs polarite elektroda "artı" və hissəyə "mənfi" tədarükü ilə fərqlənir. Aşağıdakı üsulların xüsusiyyətləri haqqında daha çox oxuyun.
Birbaşa istiqamətdə qaynaq kabeli qaynaq edilən elementi maşının müsbət terminalına birləşdirir. Beləliklə, müsbət yük çeviricidən iş parçasına çatır; mənfi bir elektrod tutucusu vasitəsilə verilir.
Bu cür əlaqə anodda (qütb “+”) katodla (“-”) müqayisədə temperaturun artmasına səbəb olur. Bu, qaynaq zamanı birbaşa polaritenin istifadə sahəsini müəyyənləşdirir. Metal konstruksiyaları, qalın divarları olan iş parçalarını kəsmək üçün, eləcə də çox miqdarda istilik yaratmaq və ya yüksək proses temperaturu yaratmaq lazım olduğu hallarda tətbiq olunur.
Bir çevirici ilə qaynaq edərkən tərs polarite emal olunan metala mənfi bir yük, elektroda isə müsbət bir yük tədarüküdür. İstilik buraxılması ilə bağlı vəziyyət əksinədir - istehlak elementində həddindən artıq istilik var və qaynaqlanan iş parçasında qeyri-kafi istilik var. Buna görə də, iş zamanı iş parçasının zədələnməsini minimuma endirmək, eləcə də incə iş üçün lazım olduqda qaynaq zamanı tərs polarite istifadə olunur. Bu kimi materialların daimi birləşmələri üçün istifadə olunur:
- Paslanmaz polad;
- təbəqə metal;
- yüksək karbonlu və ya alaşımlı polad;
- həddindən artıq istiləşməyə həssas ərintilər.
Əks cərəyan təchizatı istifadə edən ən məşhur qaynaq növləri flux nüvəli qövs və qazdan qorunan qaynaqdır.
Seçim nümunələri
Niyə bəzi işlər üçün tərs polarite, digərləri üçün isə qaynaq zamanı birbaşa polarite seçilir? Əks istiqamətdən istifadə edərək prosesin istilik xüsusiyyətlərini nəzərə alaraq bu suala cavab verək.
Yaranan tikişin ölçüləri və forması da dirəklərin yerindən asılıdır. Məsələn, anodda və katodda istilik əmələ gəlməsinin artması ilə əlaqədar olan sabit tərs cərəyanla daha dərin nüfuz etmək mümkündür.
Xatırlamaq lazımdır ki, qaynaq prosesi nə qədər sürətli aparılırsa, tikişin eni və nüfuz dərinliyi bir o qədər kiçik olur.
Hansı avadanlıqdan istifadə etmək lazımdır
Xüsusi qurğularla işdə tərs istiqamət tələb olunur. Spesifiklik ondan ibarətdir ki, maşın müəyyən bir sürətlə teli iş parçasına verir, buna görə də bir neçə növ qaynaq seçilə bilər.
Məsələn, qoruyucu qaz mühitində (arqon və ya karbon dioksid istifadə edildikdə) və ya tozla işlənmiş teldən istifadə etməklə. Qazlarla işləyərkən cərəyanın tərs istiqaməti tətbiq olunur, birbaşa - proses özlü tel ilə aparıldıqda (həmçinin flux nüvəli tel kimi tanınır).
Yarımavtomatik qaynaq bir sıra proses dəyişikliklərini əhatə edir. Birincisi, "tutucu" və "zəmin" əlaqəsi dəyişir - birinci "artı", ikinci "mənfi" (əks). Bu, axının tamamilə yanması və qaynaq prosesinin meydana gələn qaz buludunun içərisində baş verməsi üçün edilir. Metal daha az qızdıracaq və damcıların sıçraması minimuma enəcək.
Düz xətt, işləyən istehlak elementi volfram elektrodu olduqda, əlvan metalların qaynaqlanması üçün istifadə olunur. Bu yolla, istilik zonasında temperaturun artmasına nail olunur, məsələn, alüminium üçün kritik ola bilər.
Alternativ cərəyanla işləyərkən istifadəçinin vəzifəsi istehlak materiallarını vaxtında dəyişdirməkdir. Peşəkarlar və ya qabaqcıl həvəskarlar yüksək keyfiyyətli qaynağın etibarlı təminatı kimi birbaşa cərəyana üstünlük verirlər. İnverter ilə işləmək iki məlum variantdan birini seçməyə imkan verir. Qaynaq edərkən birbaşa və tərs polarite, hər birinin öz üstünlükləri və mənfi cəhətləri olan üsullarda istifadə olunur. İstiqamət seçimi bir sıra amillərlə diktə edilir, bunlardan əsasları istehlak materiallarının materialı və istifadə olunan avadanlıqdır.
Qaynaq parametrlərinin seçilməsinin digər spesifik xüsusiyyətlərini bilirsinizsə, məqaləyə şərhlərdə məlumat paylaşın.
5.1 İşin məqsədi
Elektrodların ərimə prosesinə qaynaq rejimi parametrlərinin təsirinin öyrənilməsi, ərimə elektrodlarının xüsusiyyətlərinin eksperimental təyini üsulu ilə tanışlıq.
Nəzəri giriş
Qaynaq qövsü tərəfindən elektroda verilən istilik elektrod çubuğunun və elektrod örtüyünün qızdırılmasına və əriməsinə sərf olunur. Elektrod çubuğunun əriməsi və ərimiş metalın qaynaq hovuzuna keçməsi prosesi bir sıra amillərdən asılıdır: cərəyanın böyüklüyü, növü və polaritesi, elektrod örtüyünün və çubuğun tərkibi, qaynağın mövqeyi. kosmosda və s. Elektrodun ərimə performansını xarakterizə edən xüsusiyyətləri formula ilə müəyyən edilmiş ərimə əmsalı α p ilə qiymətləndirilir.
burada g p ərinmiş metalın kütləsidir, g;
I – qaynaq cərəyanı, A;
t – elektrodun ərimə vaxtı.
Qaynaq zamanı maye metalın hava və şlak vasitəsilə oksidləşməsi, həmçinin qaynaq hovuzundan kənarda buxarlanması və sıçraması nəticəsində itkiləri müşahidə olunur. Tullantı və sıçrama nəticəsində itkilər itki əmsalı ilə qiymətləndirilir
Tullantı və sıçrama nəticəsində yaranan itkilər müxtəlif amillərdən asılı olaraq geniş şəkildə dəyişir. Əl ilə qövs qaynağı üçün elektrodun xüsusi markasından asılı olaraq ərimə əmsalı 8-15 q/Ah, itki əmsalı 5-30%; avtomatik sualtı qövs qaynağı üçün – α р = 13-23 q/Ah, ψ = 2-4%.
Qaynaq cərəyanının artması qövs sütununun temperaturunun və elektrodun əriməsinin intensivliyinin artmasına və nəticədə α p-nin artmasına səbəb olur. Yüksək cərəyan sıxlığında, metal damcıların elektroddan dikişə keçidi reaktiv xarakterli ola bilər ki, bu da sıçrayış nəticəsində itkiləri azaldır.
Əks polarite ilə qaynaq edərkən, ərimə performansı alternativ cərəyan və birbaşa polarite ilə qaynaqla müqayisədə əhəmiyyətli dərəcədə yüksəkdir. Bu onunla izah olunur ki, anodun sürətli elektronlarla bombardmanı nəticəsində anodda katoddan 2-3 dəfə çox istilik ayrılır, katodda isə enerji onların emissiyasına sərf olunur.
α p və ψ dəyərlərinə elektrodun növü və qövs sütununun atmosferinin tərkibini və nəticədə effektiv ionlaşma potensialını təyin edən çubuğun tərkibindən təsirlənir. Öz növbəsində, effektiv ionlaşma potensialının dəyişməsi, əl ilə qövs qaynağı üçün tətbiq olunan empirik düstura uyğun olaraq qövs sütununun temperaturunun dəyişməsinə səbəb olur.
T = 800U effektiv (5.3)
Qövs sütununun temperaturunun artması əmələ gələn qazların miqdarının artmasına səbəb olur, onların bir damla elektrod metalında təzyiqini artırır və nəticədə sıçrayışın artmasına səbəb ola bilər.
α p əmsalı elektrod çubuğunun istilik temperaturundan əhəmiyyətli dərəcədə asılıdır. Elektrod çubuğunun Joule istiliyi ilə qızdırılması onun qövs boşalmasında əriməsini sürətləndirir və α p artır, ψ dəyəri isə demək olar ki, dəyişməz qalır. Avtomatik və yarı avtomatik qaynaqda α p-ni artırmaq üçün artan məftil çıxıntısı ilə qaynaq (cərəyan ucluq və məhsul arasındakı məsafə) geniş istifadə olunur. Həddindən artıq artım telin müqavimətinin artmasına və nəticədə onun istilik temperaturunun artmasına səbəb olur. Əl ilə qövs qaynaqında, elektrod çubuğunun yanması zamanı α p-nin dəyişkənliyi qaynaq meydana gəlməsi rejiminin pozulmasına səbəb ola bilər, buna görə də müəyyən bir elektrodun hər bir diametri üçün maksimum cərəyan gücü ciddi şəkildə məhdudlaşdırılır. Elektrodun əriməsinin vahidliyi elektrod örtüyünün qalınlığını artırmaqla asanlaşdırılır, çünki cərəyan keçirmir, Joule istiliyi ilə qızdırılmır və elektrod çubuğunu soyuyur.
Avadanlıq və materiallar
1. Qaynaq cərəyanının ölçülməsi üçün alətlərlə təchiz olunmuş birbaşa və dəyişən cərəyanlarda əl ilə qövs qaynağı üçün stansiyalar.
2. Çəki ilə texniki tərəzilər.
3. Saniyəölçən.
4. Vernier kalibrləri və hökmdarı.
5. Qaynaq elektrodları MP-3 Æ4 mm.
6. Yüngül polad lövhələr.
İş proseduru
1. Səth üçün nəzərdə tutulmuş lövhələri təmizləyin, işarələyin və çəkin.
2. Elektrodları hazırlayın, onları qeyd edin, elektrod çubuğunun diametrini və ilkin uzunluğunu təyin edin.
3. Hər bir elektrod markası üçün elektrod çubuğunun kütləsini l xətti santimetrini təyin edin, bu, örtükdən təmizlənmiş elektrod çubuğunun kütləsinə bərabərdir, uzunluğuna bölünür.
4. Tərs polaritenin birbaşa cərəyanından istifadə edərək, elektrodla muncuqun lövhənin üzərinə qoyulması. Səthləmə prosesi zamanı qövsün yanma müddətini və cərəyan gücünü qeyd edin (bütün eksperimental variantlar üçün tövsiyə olunan cərəyan gücü 120-200 A-dır) və sonra onu Cədvəl 5.1-ə daxil edin.
5. Səthi çəkdikdən sonra sərinləyin, qurudun, şlakları təmizləyin və boşqab çəkin. Yatırılan metalın kütləsini təyin edin və nəticəni cədvəl 5.1-ə daxil edin.
6. Səthdən sonra elektrodun qalan hissəsinin uzunluğunu ölçün və ərimiş metalın kütləsini hesablayın və sonra onu Cədvəl 5.1-ə daxil edin.
7. Elektrodun ərimə xüsusiyyətlərini hesablayın və sonra onları Cədvəl 5.1-ə daxil edin.
8. Dəyişən cərəyan dəyərlərində 4-cü bəndə uyğun olaraq təcrübəni 2 dəfə təkrarlayın.
9. Birbaşa polarite və alternativ cərəyan üçün 4-cü bəndə uyğun olaraq təcrübəni təkrarlayın.
Mexanikləşdirilmiş qaz metal qövs qaynağı, elektrod telinin avtomatik olaraq sabit sürətlə qidalandığı və qaynaq məşəlinin qaynaq boyunca əl ilə hərəkət etdiyi bir elektrik qövs qaynağı növüdür. Bu zaman qövs, elektrod məftilinin çıxıntısı, ərimiş metal hovuzu və onun bərkidici hissəsi qaynaq zonasına verilən qoruyucu qaz vasitəsilə ətraf havanın təsirindən qorunur.
Bu qaynaq prosesinin əsas komponentləri bunlardır:
Qövsü elektrik enerjisi ilə təmin edən enerji mənbəyi;
- qövsün istiliyi ilə əriyən elektrod telini sabit sürətlə qövsə verən qidalanma mexanizmi;
- qoruyucu qaz.
Qövs davamlı olaraq qövsə daxil olan və doldurucu metal kimi xidmət edən iş parçası ilə istehlak edilə bilən elektrod teli arasında yanır. Qövs hissələrin kənarlarını və teli əridir, metalı məhsulun üzərinə çıxan qaynaq hovuzuna keçir, burada elektrod telinin metalı məhsulun metalı (yəni əsas metal) ilə qarışdırılır. Qövs hərəkət etdikcə qaynaq hovuzunun ərimiş (maye) metalı bərkiyir (yəni kristallaşır), hissələrin kənarlarını birləşdirən qaynaq əmələ gətirir. Qaynaq, enerji mənbəyinin müsbət terminalı məşələ, mənfi terminal isə məhsula qoşulduqda, tərs polaritenin birbaşa cərəyanı ilə aparılır. Bəzən qaynaq cərəyanının birbaşa polaritesi istifadə olunur.
Qaynaq rektifikatorları enerji mənbəyi kimi istifadə olunur, onlar sərt və ya düz maili xarici cərəyan gərginliyi xarakteristikasına malik olmalıdırlar. Bu xüsusiyyət, məsələn, qaynaqçının əlinin vibrasiyası səbəbindən pozulduqda, göstərilən qövs uzunluğunun avtomatik bərpasını təmin edir (bu, qövs uzunluğunun özünü tənzimləməsidir). MIG/MAG qaynağı üçün enerji mənbələri məqalədə daha ətraflı təsvir edilmişdir.
Sərf olunan elektrod kimi bərk və boru şəklində elektrod teli istifadə edilə bilər. Boru məftil içərisinə alaşımlı, şlak və qaz əmələ gətirən maddələrin tozu ilə doldurulur. Bu tip məftil özlü tel adlanır və onun istifadə olunduğu qaynaq prosesi isə özlü tel qaynağı adlanır.
Kimyəvi tərkibi və diametri ilə fərqlənən qazdan qorunan qaynaq üçün kifayət qədər geniş qaynaq elektrod telləri var. Elektrod telinin kimyəvi tərkibinin seçimi məhsulun materialından və müəyyən dərəcədə istifadə olunan qoruyucu qazın növündən asılıdır. Elektrod telinin kimyəvi tərkibi əsas metalın kimyəvi tərkibinə yaxın olmalıdır. Elektrod telinin diametri əsas metalın qalınlığından, qaynaq birləşməsinin növündən və qaynaq mövqeyindən asılıdır.
Qoruyucu qazın əsas məqsədi ətraf havanın qaynaq hovuzunun metalı, elektrod yapışması və qövslə birbaşa təmasının qarşısını almaqdır. Qoruyucu qaz qövsün sabitliyinə, qaynağın formasına, nüfuzetmə dərinliyinə və qaynaq metalının möhkəmlik xüsusiyyətlərinə təsir göstərir. Qoruyucu qazlar, eləcə də qaynaq telləri haqqında daha ətraflı məlumat məqalədə verilmişdir.
MIG/MAG qaynaq prosesinin növləri
Avropada qazla qorunan istehlak elektrodlarının qaynaqlanması qısaca MIG/MAG adlanır. MIG, Metal İnert Qaz deməkdir. Bu tip prosesdə inert (qeyri-aktiv) qaz istifadə olunur, yəni. arqon və ya helium kimi qaynaq hovuzunun metalı ilə kimyəvi reaksiya verməyən biri. Bir qayda olaraq, təmiz inert qazda qaynaq edərkən, qaynaq zonasının ətraf havanın təsirindən yaxşı qorunmasına baxmayaraq, qaynağın formalaşması pisləşir və qövs qeyri-sabit olur. Bu çatışmazlıqların qarşısını oksigen və ya karbon dioksid (CO 2) kimi aktiv qazların kiçik əlavələri ilə (1 - 2% -ə qədər) inert qazların qarışıqlarından istifadə etmək olar.
MAG, Metal Aktiv Qaz deməkdir. Bu tip qazdan qorunan qaynaq, tərkibində 5 - 30% olan inert qazların oksigen və ya karbon qazı ilə qarışıqlarında qaynaq daxildir. Belə bir oksigen və ya karbon qazı ilə qarışıq aktivləşir, yəni. qövs və qaynaq hovuzunda fiziki və kimyəvi proseslərin gedişinə təsir göstərir. Aşağı karbonlu çeliklərin qaynaqlanması təmiz karbon qazı (CO 2) mühitində həyata keçirilə bilər. Bəzi hallarda, təmiz karbon qazının istifadəsi daha yaxşı bir nüfuz formasını təmin edir və məsamələrin əmələ gəlməsi meylini azaldır.
Bu qaynaq üsulu ilə elektrod teli avtomatik olaraq qidalandığından və qaynaq məşəli tikiş boyunca əl ilə hərəkət etdiyindən, bu qaynaq üsulu mexanikləşdirilmiş adlanır və qaynaq qurğusu mexanikləşdirilmiş aparat (yarı avtomatik qaynaq maşını) adlanır. Bununla belə, qazdan qorunan qaynaq da mobil arabalar və ya mobil qaynaq başlıqlarından istifadə edərək avtomatik olaraq həyata keçirilə bilər.
İstifadə sahələri
MIG və ya MAG qaynaq prosesləri qeyri-aşındırıcı və aşağı ərintili poladlar, paslanmayan poladlar, alüminium və bəzi digər əlvan metallar kimi bütün ümumi metalların qaynaqlanması üçün uyğundur. Üstəlik, bu qaynaq prosesi bütün məkan mövqelərində istifadə edilə bilər. Çoxlu üstünlüklərinə görə MIG/MAG qaynağı bir çox sənaye sahələrində geniş istifadə olunur.
MIG/MAG qaynaq üçün mexanikləşdirilmiş qaynaq maşını
Buraya daxildir:
Qaynaq qövsü enerji mənbəyi;
- elektrod telinin qidalanma mexanizmi;
- qaynaq məşəli;
- cihazın idarəetmə paneli (güc mənbəyi ilə və bəzən elektrod telinin qidalanma mexanizmi ilə birlikdə).
MIG/MAG qaynaq üçün mexanikləşdirilmiş qaynaq maşınının tipik görünüşü
Enerji təchizatı qaynaq qövsünü elektrik enerjisi ilə təmin etmək, onun istilik mənbəyi kimi işləməsini təmin etmək üçün nəzərdə tutulmuşdur. Müəyyən bir qaynaq prosesinin xüsusiyyətlərindən asılı olaraq, enerji mənbəyi müəyyən xüsusiyyətlərə malik olmalıdır (xarici cərəyan-gərginlik xarakteristikasının tələb olunan forması - VVC, endüktans, açıq dövrə gərginliyinin və qısa qapanma cərəyanının müəyyən bir dəyəri, qaynaq cərəyanının tələb olunan diapazonları). və qövs gərginliyi və s.). MIG/MAG qaynağı üçün sərt (düz hadisə) V-gərginlik xarakteristikasına malik DC enerji mənbələri (düzəldicilər və ya generatorlar) istifadə olunur. Mexanikləşdirilmiş qaynaq üçün maşınlar üçün enerji mənbələri tərəfindən təmin edilən qaynaq cərəyanlarının diapazonu 50 - 500 A. Lakin, bir qayda olaraq, 100 - 300 A diapazonunda rejimlər istifadə olunur. Qövs qaynağı üçün enerji mənbələri haqqında daha ətraflı məlumat Gücdə təsvir edilmişdir. qövs qaynağı üçün mənbələr
Elektrod telinin qidalanma mexanizmi istehlak olunan elektrod telini müəyyən bir sürətlə qövsə qidalandırmaq üçün nəzərdə tutulmuşdur. Elektrod telinin qidalanma mexanizminin əsas komponentləri aşağıdakı şəkildə göstərilmişdir.
Qaynaq məşəlini və qidalanma mexanizmini birləşdirmək üçün birləşdirici vasitəsilə qaynaq zonasına elektrod teli və qoruyucu qaz verilir və məşəldəki "Başlat - Dayandır" düyməsi qidalanma mexanizminin idarəetmə dövrəsinə qoşulur. Aşağıdakı şəkildə göstərilən bağlayıcı standart Avro konnektorudur. Praktikada digər növ bağlayıcılara da rast gəlmək olar.
Qidalanma mexanizminin idarəetmə panelinin məcburi elementi elektrod telinin qidalanma sürətinin tənzimləyicisidir. Bəzən qaynaq rejiminin parametrlərini tənzimləmək rahatlığı üçün, xüsusən də portativ qidalanma mexanizmlərindən istifadə edildikdə, şəkildə göstərildiyi kimi bu uzaqdan idarəetmə üzərində bir qövs gərginliyi tənzimləyicisi də yerləşdirilə bilər.
Mexanikləşdirilmiş qazdan qorunan qaz qaynağı (MIG/MAG) üçün iki növ qidalanma mexanizmindən istifadə olunur:
2 diyircəkli sürücü ilə;
- 4 diyircəkli ötürücü ilə.
Aşağıdakı şəkillərdə solda qidalanma mexanizminin 2 diyircəkli sürücüsündən biri göstərilmişdir (yuxarı rulon təzyiq çarxıdır). Bu tip sürücülər yalnız bərk polad tel çəkmək üçün istifadə olunur. Sağdakı eyni rəqəm, 4 diyircəkli ötürücülü bir qidalanma mexanizminin nümunəsini göstərir, bu da yumşaq materiallardan (alüminium, maqnezium, mis) hazırlanmış məftilli naqillərin və naqillərin çəkilməsi üçün tövsiyə olunur, çünki o, sabit naqil çəkməyi təmin edir. telin sarsıdılmasının qarşısını alan təzyiq rulonlarına daha az təzyiq qüvvəsi.
Müasir yem mexanizmi sürücüləri, bir qayda olaraq, xüsusi dizaynlı rulonlardan istifadə edirlər - ötürücü dişli ilə. Beləliklə, təzyiq çarxını sürücü çarxına basaraq və onların dişlilərini işə saldıqdan sonra çəkmə qüvvəsinin qidalandırıcıdan elektrod məftilinə ötürülməsi hər iki rulon vasitəsilə həyata keçirilir.
Besləyici rulonların profili (yəni, səthin və ya yivin forması) qaynaq telinin materialından və dizaynından asılıdır. Möhkəm polad məftillər üçün çimdik çarxları düz səthli və ya dırnaqlı və bəzən V-yivli, idarəedici silindrlər isə V-yivli və bəzən də yivli istifadə olunur.
Yumşaq materiallardan (alüminium, maqnezium, mis) hazırlanmış məftillər üçün U-şəkilli və ya V şəkilli hamar yivli rulonlar istifadə olunur. Tırtıllı rulonların istifadəsinə icazə verilmir, çünki onlar burnerdə bələdçi kanalını bağlayan kiçik çiplərin meydana gəlməsinə səbəb olur.
Flux nüvəli məftillər üçün V formalı hamar yivli (qida mexanizminin 4 diyircəkli sürücülərində) və ya çentikli V şəkilli yivli rulonlar istifadə olunur.
Silindrlər telin diametrindən asılı olaraq yiv dərinliyində dəyişir. Müəyyən bir rulon üçün elektrod telinin nominal diametri onun yan səthində göstərilir.
Qidalanma mexanizmləri bir neçə növdən ibarətdir:
- enerji təchizatı ilə tək korpusda (kompaktlıq üçün)
- enerji mənbəyinə yerləşdirilir (yüksək güclü cihazlar üçün)
- portativ (qaynaq xidmət sahəsini genişləndirmək üçün)
Elektrod telinin qidalanma mexanizmi də məşəldə quraşdırıla bilər. Bu vəziyyətdə, elektrod teli standart bir qidalanma mexanizmi ilə hortumdan itələnir və eyni zamanda məşəl mexanizmi ilə ondan çıxarılır. Bu push-pull sistemi əhəmiyyətli dərəcədə daha uzun şlanqları olan ocaqların istifadəsinə imkan verir.
Bəzi qidalandırıcılar elektrod məftil makarasını kənarda yerləşdirirlər. Bu, onu əvəz etməyi asanlaşdırır. Bu, intensiv işləmə səbəbindən çarxdakı telin tez bitdiyi hallar üçün vacibdir.
Besleme mexanizmlərində təmin edilmiş bobin əyləc cihazı onun öz-özünə açılmasının qarşısını alır.
Cihazın idarəetmə paneli elektrod məftilinin ötürülmə sürətini və açıq dövrə gərginliyini (qövs gərginliyini) tənzimləmək üçün nəzərdə tutulmuşdur, qaynaq dövrünün proqramlaşdırılması (qazın əvvəlcədən təmizlənməsi vaxtı, qaynaq cərəyanını söndürdükdən sonra qazın təmizlənməsi vaxtı, "yumşaq başlanğıc" parametrləri və s.), parametrlərin təyin edilməsi impuls qaynaq rejimi üçün , qaynaq prosesinin sinerji nəzarəti üçün parametrlər və digər funksiyalar üçün.
Ayrı bir elektrod telinin qidalanma mexanizmi olan mexanikləşdirilmiş qaynaq maşınının idarəetmə paneli bölünə bilər; Bəzi idarəetmə elementləri enerji mənbəyinin ön panelində (bu, ilk növbədə, güc düyməsi, qövs gərginliyi tənzimləyicisi və s.), bəziləri isə qidalanma mexanizminin ön panelində (məsələn, elektrod teli) yerləşir. qidalanma sürəti tənzimləyicisi).
Bəzi idarəetmə vasitələri (ilk növbədə qövs gərginliyi və elektrod telinin ötürülmə sürəti), həmçinin qaynaq rejimi parametrlərinin göstəriciləri qaynaq məşəlinin sapında yerləşdirilə bilər.
Aşağıdakı fotoşəkil bəzi uzaqdan idarəetmə növlərini göstərir (sadədən mürəkkəbə qədər).
– elektrod məftilini qövs zonasına yönəltmək, ona qaynaq cərəyanı vermək, qoruyucu qaz vermək və qaynaq prosesinə nəzarət etmək üçün nəzərdə tutulmuşdur.
Tipik olaraq, MIG/MAG qaynaq məşəlləri təbii olaraq hava ilə soyudulur. Bununla belə, yüksək şəraitdə qaynaq üçün məşəl şlanqında elektrik kabelinin və qaz başlığına qədər qaynaq məşəlinin başının məcburi su ilə soyudulması ilə məşəllərdən də istifadə olunur.
Məşəl hortumunun bir ucunda qidalanma mexanizminə qoşulmaq üçün bir bağlayıcı var. Qaynaq məşəlini və qidalandırma mexanizmini birləşdirmək üçün birləşdirici vasitəsilə qaynaq zonasına elektrod naqili və qoruyucu qaz verilir, qaynaq cərəyanı qövsə verilir və məşəldəki "Başlat - Dayandır" düyməsi idarəetməyə qoşulur. qidalanma mexanizminin dövrəsi. Hortumun özündə qaynaq teli, qaynaq (güc) kabeli, qaz şlanqı və idarəetmə kabelinin qidalandığı bir spiral var.
Hortumun digər ucu qaynaq məşəlinin sapına bağlıdır, başında:
Qoruyucu qaz üçün deşikli diffuzor;
- cərəyan keçirən ucluq;
- qaz ucluğu.
Cari daşıyan uclar elektrod telinə qaynaq cərəyanı vermək üçün nəzərdə tutulmuşdur. Onlar müxtəlif dizaynlarda gəlir və mis əsaslı ərintilərdən hazırlanır. Uçlar istifadə olunan elektrod telinin diametrinə uyğun olaraq seçilməlidir.
Qaynaq məşəlinin dizaynından asılı olaraq, qaz burunları da müxtəlif forma və ölçülərə malikdir.
Qaynaq məşəlinin sapında “Başlat – Dayandır” düyməsi var. Bəzi müasir qaynaq məşəllərində bəzi idarəetmə elementləri (ilk növbədə qövs gərginliyi və elektrod telinin ötürülmə sürəti), həmçinin qaynaq rejimi parametrlərinin göstəriciləri də orada yerləşdirilə bilər.
Qaz sayğacları
Qaynaq qurğularında float və drossel tipli qaz axını sayğaclarından istifadə olunur. Float tipli axınölçənlər və ya rotametrlər daxili konusvari kanalı olan şüşə borudan ibarətdir. Boru geniş ucu ilə şaquli şəkildə yerləşir. Borunun içərisində sərbəst hərəkət edən bir şamandıra yerləşdirilir. Qaz borunun aşağı ucuna verilir və yuxarıdan çıxarılır. Qaz borudan keçərkən, şamandıra ilə borunun divarı arasındakı boşluq qaz axınının təzyiqinin şamandıranın çəkisini balanslaşdırdığı bir dəyərə çatana qədər şamandıranı qaldırır. Qaz axını nə qədər yüksək olarsa, şamandıra bir o qədər yüksək olur.
Hər bir axın sayğacı borudakı miqyaslı bölmələr və hava axını arasındakı əlaqəni göstərən fərdi kalibrləmə qrafiki ilə təchiz edilmişdir. Rotometr tərəfindən ölçülən axın sürətləri şamandıranın ağırlığını dəyişdirərək onu sərt rezin, duralumin, korroziyaya davamlı polad və ya digər materiallardan düzəldərək dəyişdirilir.
Bir tənzimləyici tipli axınölçən, kiçik bir çuxurlu tənzimləyici diafraqmadan əvvəl və sonra kamerada təzyiq düşməsini dəyişdirmək prinsipi əsasında hazırlanmışdır. Qaz diafraqmadan əvvəl və sonra kiçik bir çuxurdan keçdikdə, qaz axınından asılı olaraq müxtəlif təzyiqlər qurulur. Bu təzyiq fərqi axın sürətini qiymətləndirmək üçün istifadə olunur. Hər bir debimetr və qaz üçün fərdi cədvəl yaradılır. Diafraqmadakı çuxurun diametrini dəyişdirməklə axın ölçmə hədləri dəyişdirilir. U-30 və DZD-1-59M sürət qutularının axın sayğacları bu prinsip əsasında qurulmuşdur ki, bu da qaz axınını 2,5-55 l/dəq aralığında ölçməyə imkan verir.
Qaz quruducuları
Yaş CO 2 istifadə edərkən qaz qurutma maşınları istifadə olunur. Qurutma maşınları yüksək və aşağı təzyiqdə olur. Azaldıcı sürət qutusundan əvvəl yüksək təzyiqli quruducu quraşdırılmışdır. Nəmləndirici kiçik ölçülüdür və quruducunun tez-tez dəyişdirilməsini tələb edir. Aşağı təzyiqli quruducu böyük ölçüdədir, reduksiya qutusundan sonra quraşdırılır, quruducunun tez-tez dəyişdirilməsini tələb etmir. Belə bir quruducu həm də qaz qəbuledicisidir və qaz təchizatının vahidliyini artırır. Quruducu kimi silisium gel və alüminium gel, daha az tez-tez mis sulfat və kalsium xlorid istifadə olunur. Nəmlə doymuş silisium gel və mis sulfat 250-300°C temperaturda kalsinasiya yolu ilə bərpa oluna bilər.
Karbon qazlı qaz qızdırıcısı elektrik cihazıdır və qaz kanallarını donmadan qorumaq üçün karbon qazını qızdırmaq üçün nəzərdə tutulmuşdur. Azaldıcı sürət qutusunun qarşısında quraşdırılmışdır. Təhlükəsizliyə görə qaz qızdırıcıları adətən 20 ... 36 V aşağı gərginlikli şəbəkədən qidalanır və bir qayda olaraq qaynaq qurğusunun enerji mənbəyinin müvafiq konnektoruna qoşulur. Qaz reduktorunun həddindən artıq istiləşməsinin qarşısını almaq üçün onu qızdırıcıdan ən azı 100 mm uzunluğunda bir adapter borusu ilə ayırmaq lazımdır.
Qaz klapan
Qaz klapan qoruyucu qaza qənaət etmək üçün istifadə olunur. Klapanı qaynaq məşəlinə mümkün qədər yaxın quraşdırmaq məsləhətdir. Hal-hazırda elektromaqnit qaz klapanları ən çox istifadə olunur. Yarım avtomatik maşınlarda tutucunun sapına quraşdırılmış qaz klapanları istifadə olunur. Qaz klapan elə işə salınmalıdır ki, qövsün alovlanması ilə qoruyucu qazın ilkin və ya eyni vaxtda tədarükü, həmçinin qaynaq krateri tamamilə sərtləşənə qədər qövs qırıldıqdan sonra onun tədarükü təmin edilsin. Qaynaq qurğusunu qurarkən zəruri olan qaynağı açmadan qaz təchizatını da aça bilmək arzu edilir.
Qaz mikserləri tələb olunan tərkibin əvvəlcədən hazırlanmış qarışığından istifadə etmək mümkün olmadığı hallarda qazların qarışıqlarının alınması üçün nəzərdə tutulmuşdur.
MIG/MAG qaynağı zamanı metalın ötürülməsi növləri
MIG/MAG qaynaq prosesi, istehlak olunan elektroddan istifadə edən bir proses olmaqla, elektrod metalının qövs vasitəsilə qaynaq hovuzuna köçürülməsi ilə xarakterizə olunur. Metalın ötürülməsi elektrod telinin sonunda əmələ gələn ərimiş elektrod metalının damcıları vasitəsilə həyata keçirilir. Onların ölçüsü və qaynaq hovuzuna keçid tezliyi elektrod telinin materialından və diametrindən, qoruyucu qazın növündən, qaynaq cərəyanının polaritesindən və dəyərindən, qövs gərginliyindən və digər amillərdən asılıdır. Elektrod metalının ötürülməsinin xarakteri, xüsusən qaynaq prosesinin sabitliyini, sıçrama səviyyəsini, həndəsi parametrləri, qaynağın görünüşünü və keyfiyyətini müəyyən edir.
MIG/MAG qaynaqında metalın ötürülməsi əsasən iki formada baş verir. Birinci formada damla elektrodun ucundan ayrılmadan əvvəl də qaynaq hövzəsinin səthinə toxunur, qısaqapanma əmələ gətirir və qövsün çıxmasına səbəb olur, buna görə də bu cür ötürmə qısaqapanma ötürülməsi adlanır. Tipik olaraq, qısa dövrə ilə metal köçürmə aşağı qaynaq şəraitində baş verir, yəni. aşağı qaynaq cərəyanı və aşağı qövs gərginliyi (qısa bir qövs, elektrodun ucundan ayrılmadan əvvəl damlanın hovuzun səthinə toxunmasını təmin edir).
Qaynaq şəraitinin aşağı olması, həmçinin qövsün müəyyən müddət ərzində yandırılmaması səbəbindən qısaqapanma qaynaqları zamanı əsas metala istilik daxilolmaları məhdudlaşdırılır. Qısa dövrəli qaynaq prosesinin bu xüsusiyyəti onu nazik təbəqə metallarının qaynaqlanması üçün ən uyğun hala gətirir. Həddindən artıq damlacıq artımını məhdudlaşdıran kiçik qaynaq hovuzu və qısa qövs prosesi asan idarə edir və bütün məkan mövqelərində, o cümlədən yuxarı və şaquli vəziyyətdə qaynaq etməyə imkan verir. bu şəkildə göstərildiyi kimi.
Qalın birləşmələrdə qısaqapanma qaynağı istifadə edildikdə, alt kəsmə və nüfuz olmaması baş verə bilər.
İkinci formada, damcı qaynaq hovuzunun səthinə toxunmadan elektrodun ucundan ayrılır və buna görə də, bu cür köçürmə qısa dövrəsiz köçürmə adlanır. Metal köçürmənin sonuncu forması böyük damcılı transferə və kiçik damcılı transferə bölünür.
Metalın böyük damcı ötürülməsi qaynaq yüksək qövs gərginliklərində (qısa dövrələr istisna olmaqla) və qaynaq cərəyanının orta dəyərlərində aparıldıqda baş verir. Adətən ərimiş elektrod metalının böyük damcılarının qeyri-müntəzəm ötürülməsi (elektrodun diametrindən böyük) və aşağı ötürmə tezliyi (saniyədə 1-10 damcı) ilə xarakterizə olunur. Bu tip metalların ötürülməsində cazibə qüvvəsinin oynadığı kritik rola görə qaynaq yalnız aşağı mövqe ilə məhdudlaşır.
Şaquli vəziyyətdə qaynaq edərkən, bəzi damcılar qaynaq hovuzunu keçərək aşağı düşə bilər (son kadrda bu şəkildə göründüyü kimi).
Qaynaq hovuzu böyükdür və buna görə də şaquli vəziyyətdə qaynaq edərkən aşağı axma və ya yuxarı mövqedə qaynaq edərkən yıxılma meyli ilə idarə etmək çətindir, bu da bu məkan mövqelərində qaynaq ehtimalını istisna edir. Bu çatışmazlıqlar, eləcə də qaynağın qeyri-bərabər formalaşması MIG/MAG qaynaqında bu növ metal transferindən istifadəni arzuolunmaz edir.
İncə damcılı metalın ötürülməsi elektrodun ucundan yüksək tezliklə ayrılmış kiçik ölçülü (elektrodun diametrinə yaxın) eyni damcılarla xarakterizə olunur.
Bu cür köçürmə adətən arqon əsaslı qoruyucu qarışıqda və yüksək qövs gərginliklərində və qaynaq cərəyanlarında tərs polarite ilə qaynaq zamanı müşahidə olunur. Bu cür ötürmə yüksək qaynaq cərəyanının istifadəsini tələb etdiyinə görə yüksək istilik girişi və böyük qaynaq hovuzu ilə nəticələnir, o, yalnız aşağı vəziyyətdə istifadə edilə bilər və nazik təbəqə metalının qaynaqlanması üçün uyğun deyil. Böyük qalınlıqlı (adətən 3 mm-dən çox) metalda, ilk növbədə, ağır metal konstruksiyaları qaynaq edərkən və gəmiqayırmada qaynaq və boşluqların doldurulması üçün istifadə olunur. Kiçik damcıların ötürülməsi ilə qaynaq prosesinin əsas xüsusiyyətləri bunlardır: yüksək qövs dayanıqlığı, praktiki olaraq sıçramaması, qaynaq tüstülərinin orta dərəcədə formalaşması, qaynaq kənarlarının yaxşı islanması və yüksək nüfuzetmə qabiliyyəti, qaynağın hamar və vahid səthi, qaynaq qabiliyyəti yüksək şərtlər və yüksək çökmə dərəcəsi. Bu üstünlüklərə görə, incə damcı metalın ötürülməsi həmişə onun tətbiqi mümkün olduğu yerlərdə arzu edilir, lakin qaynaq prosesinin parametrlərinin ciddi seçilməsini və saxlanmasını tələb edir.
MAG-ni CO 2 mühitində qaynaq edərkən, yalnız bir növ ötürmə mümkündür - qısa dövrə ilə.
Elektrod metalının impulslu ötürülməsi
MIG/MAG qaynağının bir növü elektrod metal damcılarının keçidini idarə edən cərəyan impulslarından istifadə edir ki, kiçik damcılı metal ötürülməsi kritik dəyərdən aşağı olan orta qaynaq cərəyanlarında (Iav) baş verir. Bu metal ötürmə idarəetmə metodunda cərəyan əsas cərəyan (Ib) və impuls cərəyanı (Ii) adlanan iki səviyyə arasında dəyişməyə məcbur edilir. Təxminən 50 ... 80 A-a bərabər olan əsas cərəyanın səviyyəsi, elektrodun əriməsinə az təsir göstərən qövsün saxlanmasını təmin etmək üçün kifayət qədər şərtdən seçilir. Kritik cərəyanı aşan impuls cərəyanının funksiyası (böyük damcılı metal köçürməsinin kiçik damcı ötürülməsinə çevrildiyi cari səviyyə) elektrodun ucunun əriməsi, müəyyən ölçülü bir damcı meydana gəlməsidir. və elektromaqnit qüvvəsinin təsiri ilə bu damlanın elektrodun ucundan qopması (Pinch effekti). Nəbz müddətlərinin (ti) və əsasın (tb) cəmi cərəyan pulsasiyasının dövrünü müəyyən edir və onun qarşılıqlı dəyəri pulsasiya tezliyini verir. Cari impulsların tezliyi, onların amplitudası və müddəti buraxılan qövs enerjisini və nəticədə elektrodun ərimə sürətini təyin edir.
İmpulslu qövs qaynağı prosesi qısaqapanma qaynaq prosesinin üstünlüklərini (məsələn, aşağı istilik girişi və bütün mövqelərdə qaynaq etmək imkanı) və damcı ötürücü qaynaq prosesini (sıçramaların olmaması və qaynaq metalının yaxşı formalaşması) birləşdirir.
Bir cərəyan nəbzi zamanı birdən bir neçə damcıya qədər meydana gələ və qaynaq hovuzuna köçürülə bilər. Optimal metal ötürülməsi, aşağıdakı şəkildə göstərildiyi kimi, hər bir cərəyan impulsu üçün yalnız bir damcı elektrod metalının əmələ gəlməsi və ötürülməsidir. Bunu həyata keçirmək üçün müasir enerji mənbələrində sinergetik idarəetmə əsasında avtomatik olaraq həyata keçirilən IDS qaynaq parametrlərinin diqqətlə tənzimlənməsi lazımdır.
MIG/MAG qaynaq rejimi parametrləri
MIG/MAG qoruyucu qazlarda istehlak olunan elektrod qaynaq rejiminin parametrlərinə aşağıdakılar daxildir:
Qaynaq cərəyanı (və ya elektrod telinin qidalanma sürəti);
- qövs gərginliyi (və ya qövs uzunluğu);
- qaynaq cərəyanının polaritesi;
- qaynaq sürəti;
- elektrod telinin uzadılmasının uzunluğu;
- elektrodun (brülörün) əyilməsi;
- qaynaq mövqeyi;
- elektrodun diametri;
- qoruyucu qazın tərkibi;
- qoruyucu qaz istehlakı.
MIG/MAG qaynaq prosesinə cari polaritenin təsiri
Qaynaq cərəyanının polaritesi MIG/MAG qaynaq prosesinin təbiətinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir. Beləliklə, tərs polaritedən istifadə edərkən qaynaq prosesi aşağıdakı xüsusiyyətlərlə xarakterizə olunur:
Məhsula artan istilik girişi;
- daha dərin nüfuz;
- elektrod əriməsinin aşağı səmərəliliyi;
- optimal olanı (qısaqapanma, böyük damcı, kiçik damcı, reaktiv, IDS...) seçməyə imkan verən reallaşdırılmış metal ötürmə növlərinin böyük seçimi.
Düz polarite ilə qaynaq edərkən aşağıdakılar müşahidə olunur:
Məhsula istilik daxilolmasının azalması;
- daha az dərin nüfuz;
- elektrod əriməsinin yüksək səmərəliliyi;
- elektrod metalının ötürülməsinin təbiəti son dərəcə əlverişsizdir (aşağı qanunauyğunluğu olan böyük damcılar).
 Məhsula artan istilik girişi |
 Məhsula istilik daxilolmalarının azalması |
Əks və birbaşa polariteli MIG/MAG qaynaqının xüsusiyyətlərinin keyfiyyət müqayisəli təhlili
Birbaşa və tərs polarite ilə qövsün xassələrindəki fərqlər, istehlak olunan elektrodla qaynaq zamanı katodda və anodda qövsün istilik buraxılışındakı fərqlə əlaqələndirilir; Katodda anoddan daha çox istilik əmələ gəlir. Aşağıda MIG/MAG qaynağı ilə əlaqədar müxtəlif qövs bölgələrində əmələ gələn istiliyin təxmini miqdarı verilmişdir (müvafiq qövs bölgəsində gərginliyin düşməsi və qaynaq cərəyanının məhsulu kimi):
Katod bölgəsində: ≈ 0,0001 mm uzunluğunda 14 V x 100 A = 1,4 kVt;
Qövs sütununda: ≈ 5 mm uzunluğunda 5 V x 100 A = 0,5 kVt;
Anod bölgəsində: ≈ 0,001 mm uzunluğunda 2,5 V x 100 A = 0,25 kVt.
Anod və katod bölgələrində istilik buraxma fərqi əks qütblülükdə əsas metalın daha dərinə nüfuz etməsini, birbaşa polaritedə elektrodun daha yüksək ərimə sürətini, eləcə də düşmə meyli olduqda birbaşa polaritedə müşahidə olunan əlverişsiz metal ötürülməsini müəyyən edir. qaynaq hovuzundan əks istiqamətə itələdi. Sonuncu artan reaksiya gücünün nəticəsidir. Reaksiya qüvvəsi aktiv nöqtədən çıxan metal buxarının jetinin düşməsinə reaktiv təsir nəticəsində yaranır, yəni. damcı səthinin ən yüksək temperatura malik sahəsi. Reaksiya qüvvəsi damlanın elektrodun ucundan ayrılmasına mane olur və əhəmiyyətli olmaqla, metalın böyük sıçraması ilə müşayiət olunan qövsdən uzaqlaşan damcıların xarakterik itməsi ilə metalın ötürülməsinə səbəb ola bilər. Bu qüvvənin təsiri tərs polarite (elektrod anod olduqda) birbaşa qütblülükdən (elektrod katod olduqda) daha aşağı böyüklük sırasıdır.
Aşağıdakı ümumiləşdirilmiş diaqramda Müxtəlif növ tikişlər və müxtəlif məkan mövqeləri üçün qövs gərginliyi və qaynaq cərəyanının tövsiyə olunan birləşmələrinin sahələri göstərilmişdir.
/p>
Məşəlin vəziyyətinin və qaynaq tikişinin qurulması texnikasının qaynağın formalaşmasına təsiri.
">
Yaxşı və pis tərəfləri
MIG/MAG qaynaq prosesinin əsas üstünlükləri yüksək məhsuldarlıq və yüksək keyfiyyətli qaynaqlardır. Yüksək məhsuldarlıq elektrodun dəyişdirilməsi üçün vaxt itkisinin olmaması, həmçinin bu metodun yüksək qaynaq cərəyanının istifadəsinə imkan verməsi ilə izah olunur.
Bu qaynaq üsulunun digər üstünlüyü, xüsusilə qısa qövslə qaynaq edərkən (qısa dövrə ilə qaynaq edərkən) aşağı istilik girişidir, bu da bu üsulu nazik təbəqə metal qaynaq üçün, eləcə də bütün məkan mövqelərində qaynaq üçün ən uyğun edir.
Bu üstünlüklər MIG/MAG qaynaq prosesini robot qaynaq üçün xüsusilə uyğun edir.
Bu prosesin örtülmüş elektrodlarla qaynaqla müqayisədə çatışmazlıqlarına aşağıdakılar daxildir:
Avadanlıq daha mürəkkəb və daha bahalıdır;
- əlçatmaz yerlərdə qaynaq etmək daha çətindir, çünki məşəl adətən elektrod tutucudan daha böyükdür və qaynaq zonasına yaxın yerləşdirilməlidir, bu həmişə mümkün olmur;
- qaynaq parametrləri arasında daha mürəkkəb əlaqə;
- kənarların hazırlanmasına və təmizlənməsinə daha yüksək tələblər qoyulur;
- qövsdən daha güclü radiasiya.
MIG/MAG axını özlü məftil qaynağı
Flux özlü məftil qaynağı bərk məftil qaynağı ilə eyni avadanlıqdan istifadə etməklə həyata keçirilə bilər. Xaricdə qəbul edilən bu prosesin qısaldılmış adı FCAW-dır (Flux Cored Arc Welding).
Flux-nüvəli məftil, toz (flux) ilə doldurulmuş ərinməmiş poladdan bir borudur. Bəzi növ nüvəli tellərin dizaynı aşağıda təqdim olunur.
Hər bir nüvəli telin öz axını tərkibi var. Flux vasitəsilə, qövsün xüsusiyyətlərini və elektrod metalının ötürülməsini, həmçinin qaynağın meydana gəlməsinin metallurgiya xüsusiyyətlərini dəyişə bilərsiniz. Bunun sayəsində MAG qaynaq prosesinə xas olan bəzi çatışmazlıqları bərk məftillə aradan qaldırmaq mümkün oldu. Məsələn, axıcı nüvəli məftil alaşımlı elementlərin qaynaq metalına axın vasitəsilə daxil edilməsinə imkan verir ki, bu da rəsm davranışının pisləşməsi səbəbindən bərk teldən istifadə edərkən edilə bilməz.
Tipik olaraq, FCAW qaynağı zamanı qazın qorunması xaricdən verilən qazla təmin edilir (Qazdan qorunan FCAW - FCAW-G). Bununla belə, qızdırılan zaman axının parçalanması zamanı kifayət qədər qoruyucu qazın yarandığı naqillər hazırlanmışdır; Bu, özünü qoruyan FCAW (FCAW-S) adlanan qaynaq prosesidir.
Əslində, özlü məftil qaynağı yalnız qazdan qorunan qaynaq prosesinin xüsusi bir növüdür. Buna görə də, digər qazdan qorunan qaynaq prosesləri ilə eyni xüsusiyyətlərə malikdir, çünki o, həm də qaynaq zonasının effektiv qaz mühafizəsini tələb edir. Məsələn, qaz başlığı ilə iş parçası arasında minimum məsafənin saxlanması tələbi FCAW qaynağına da aiddir. Açıq qapı və pəncərələrdən sızmalara qarşı tədbirlər görmək lazımdır, çünki onlar qoruyucu qazı sovura bilər. Eyni şey havalandırma sistemlərindən və hətta qaynaq qurğularının hava soyutma sistemlərindən gələn hava axınlarına da aiddir.
Flux Cored Wire Core funksiyaları
Flusun tərkibi özlü telin tətbiq sahəsinə uyğun olaraq hazırlanır. Flusun əsas funksiyası qaynaq metalını qaynağın mexaniki xüsusiyyətlərinə mənfi təsir göstərən oksigen və azot kimi qazlardan təmizləməkdir. Qaynaq metalında oksigen və azot miqdarını azaltmaq üçün naqil axınına silikon və manqan əlavə olunur, bu deoksidləşdiricilərdir və həmçinin metalın mexaniki xüsusiyyətlərini yaxşılaşdırmağa kömək edir. Kalsium, kalium və natrium kimi elementlər, metalın kristallaşması zamanı ərimiş metalın atmosfer havasına məruz qalmadan qorunmasını yaxşılaşdırmağa kömək edən şlak xüsusiyyətlərini vermək üçün axına daxil edilir.
Bundan əlavə, şlak təmin edir:
Lazım olan profilin qaynaq səthinin formalaşması;
- şaquli və tavan mövqelərində qaynaq zamanı ərimiş metal hovuzunun tutulması;
- qaynaq hovuzunun metalının soyutma sürətinin azalması.
Bundan əlavə, kalium və natrium daha yumşaq (sabit) qövs əmələ gətirir və sıçrayışı azaldır.
Alaşımlı elementlər. Qaynaq metalını bərk məftil vasitəsilə əritməkdənsə, qaynaq metalının alaşımlanması daha məqsədəuyğundur (alaşımlı metaldan bərk məftil hazırlamaqdansa, alaşımlı komponentləri flux-nüvəli telin nüvəsinə daxil etmək texniki cəhətdən daha sadə və daha ucuzdur). Adətən aşağıdakı alaşımlı elementlərdən istifadə olunur: molibden, xrom, nikel, karbon, manqan və s. Bu elementlərin qaynaq metalına əlavə edilməsi onun möhkəmliyini və çevikliyini, eyni zamanda axma müqavimətini artırır, həmçinin qaynaq qabiliyyətini yaxşılaşdırır. metaldan.
Flusun tərkibi nüvəli telin rutil və ya əsas olacağını (örtülmüş elektrodlarda olduğu kimi) müəyyənləşdirir.
Tərkibində yüksək miqdarda metal toz (metal kordon) olan flüx nüvəli tellər də istifadə olunur. Bu növ özlü məftil axınının tərkibində çoxlu miqdarda dəmir tozu, həmçinin silikon və manqan əlavələri var ki, bunlar adətən bərk naqillərdə olur. Bəzi naqillər də aşağı temperaturda möhkəmliyi artıran 2%-ə qədər nikel ehtiva edir.
Metal şnurlu tipli naqillər bütün məkan mövqelərində quyruq və fileto qaynaqları üçün istifadə olunur. Onlar yüksək səth məhsuldarlığını təmin edirlər. Qaynaq yeri hamar bir səthə malikdir və şlakla örtülmür, yəni əvvəlki muncuq təmizlənmədən çoxlu keçidlər edilə bilər.
İstifadə sahələri
Hal-hazırda, örtülmüş elektrodların əvvəllər istifadə edildiyi yerlərdə, məsələn, gəmiqayırma və digər ağır maşınqayırma sənayesində adi aşağı karbonlu, istiliyədavamlı, korroziyaya davamlı və paslanmayan məhsulların qalınlığı 1,5 mm-dən çox olan məftil qaynağı istifadə olunur. poladlar.
Flux nüvəli məftil qaynaqının üstünlükləri
Flux nüvəli məftil qaynağı aşağıdakı üstünlüklərlə xarakterizə olunur:
Bu qaynaq üsulundan istifadə iqtisadi baxımdan faydalıdır. O, yüksək qaynaq sürətini və fasiləsiz uzun qövs yanma intervallarını təmin edir (çünki elektrodları tez-tez dəyişməyə ehtiyac yoxdur);
- elektrod telinin praktiki olaraq itkisi yoxdur;
- metod aşağı qaynaq qabiliyyəti ilə xarakterizə olunan metalları qaynaq edərkən məqbul keyfiyyəti təmin edir;
- əsas tipli özlü məftillər əsas metalın çirklənməsinə daha az həssasdır və çatlamağa az meylli sıx bir qaynaq təmin edir;
- qaynaq bütün məkan mövqelərində aparıla bilər;
- qövs və qaynaq hovuzu aydın görünür;
- qaynaq başa çatdıqdan sonra tikiş yalnız kiçik emal tələb edir;
- qaynaqda təhlükəli qüsurların əmələ gəlmə ehtimalı bərk məftillə qaynaqla müqayisədə aşağıdır.
FCAW Qaynaq Prosesinin çatışmazlıqları
Özlü tel qaynaqının bəzi çatışmazlıqları aşağıda verilmişdir:
Bu qaynaq üsulu qaralamalara (açıq qapılar və pəncərələr), havalandırma sistemlərindən və hətta qaynaq qurğularının hava soyutma sistemlərindən gələn hava axınlarına çox həssasdır;
- açıq havada işləyərkən qaynaq sahəsi üçün sığınacaq tikintisi üçün əlavə xərclər;
- qaynaqçının prosesin xüsusiyyətləri və rejimin parametrləri arasındakı əlaqə haqqında kifayət qədər məlumatı olmadıqda, qaynaqda kifayət qədər nüfuz etməmək kimi ciddi qüsurlar mümkündür;
- avadanlıq üçün böyük kapital xərcləri tələb olunur;
- axın nüvəli məftillə qaynaq edərkən, xüsusən özünü qoruyan, nisbətən böyük miqdarda tüstü çıxır.