Zamýšľané použitie dierovacieho mlyna. Technológia a zariadenia na výrobu bezšvíkových rúr. Kráčajúca kozubová pec

Všetky valcovne rúr možno rozdeliť do troch skupín:

Šijacie mlyny sú dodávané s sudové, hríbové a kotúčové rolky. Valcová jednotka má dva dvojité kužeľové pracovné valce s priemerom od 450 do 1000 mm. Obidva valce sú umiestnené v horizontálnej rovine a ich osi vo vertikálnej rovine sú navzájom naklonené v uhle, ktorý je možné nastaviť od 5 do 18° alebo viac (uhol posuvu).

Pri prepichovaní okrúhleho obrobku sa obidva valčeky otáčajú rovnakým smerom. Na uchytenie kovu v deformačnej zóne slúžia dve vodiace pravítka umiestnené vo vertikálnej rovine alebo dva nepoháňané valčeky.

Obrobok vstupujúci do valcov vykonáva zložitý rotačný a translačný pohyb (kvôli uhlu podávania).

Počas špirálového valcovania vo valcoch s dvojitým kužeľom vznikajú v kove ťahové a tangenciálne napätia a radiálne ťahové napätia dosahujú významné hodnoty a spôsobujú vytvorenie dutiny relatívne malého priemeru s nerovnými stenami. Aby sa získal vnútorný otvor požadovaného priemeru s hladkým povrchom, valcovanie sa vykonáva na tŕni - nástroj v tvare kužeľa inštalovaný na konci tyče medzi valcami pozdĺž dráhy pohybu obrobku. Tyč s tŕňom je inštalovaná v špeciálnej zarážke. Pri pohybe dopredu sa obrobok tlačí na tŕň - je zošitý, pričom rozšírenie a zarovnanie prešitého otvoru.

Na obr. 4.1 je znázornená schéma usporiadania jednotiek dierovacej stolice, ktorá pozostáva z dvoch pracovných valcov 1 spojených s prevodová klietka 2 a elektrický motor 3 pomocou spojovacích vretien 4. Medzi vretenámi je inštalovaný posúvač 5 a vodiaca drážka 6. Tyč 7 s tŕňom na konci je zaistená v špeciálnom doraze zámkom 8. Na prijatie šitého rukáva je nainštalovaný valčekový dopravník 9.

Predvalok pre takúto valcovňu rúr, zvyčajne kruhového prierezu, sa ohrieva v metodických peciach, odkiaľ sa privádza na valčekový stôl. Z valčekového stola vstupuje obrobok do prijímacieho žľabu, cez ktorý sa posúva do valčekov prepichovacej jednotky. Pri výstupe z kotúčov je objímka umiestnená na tyči a po otvorení zámku sa odstráni z jej zadného konca.

Hrubostenné objímky získané na rôznych dierovacích jednotkách sa valcujú do tenkostenných rúr v horúcom stave na valcovniach:

• pútnici;
• automatické;
• nepretržitý;
• trojvalcový.

Názov jednotky na valcovanie rúr je určený typom valcovní.

Pútnický tábor zahŕňa dvojvalcový stojan a podávací mechanizmus. Smer otáčania valcov v tejto jednotke je opačný k pohybu obrobku. je stlačený v kalibri s premenlivým prierezom len pri polovičnom otočení valcov. V ďalšej polotočke prechádza obrobok medzi valcami bez stlačenia.

Pracovný proces valcovania rúr na pútnickom mlyne (obr. 4.2) je nasledovný: tŕň 2 podávacieho mechanizmu sa prevlečie do hrubostennej objímky 1, ktorá vychádza z prepichovacej jednotky a dĺžka tŕňa je väčšia ako dĺžka rukáva. Objímka sa spolu s tŕňom pomaly posúva podávacím mechanizmom k kotúčom. Hneď ako kov dosiahne valce, meradlo 3 uchopí časť objímky (obr. 4.2, a) a stlačí ju svojou pracovnou časťou (obr. 4.2, b). Počas valcovania majú valce tendenciu tlačiť objímku s tŕňom dozadu, čomu však bráni podávací mechanizmus.

Okrem toho sa samotný mechanizmus neustále pohybuje vpred nízkou rýchlosťou. Koniec tŕňa je spojený s piestom pneumatického valca. Po pol otáčke valcov objímka vyjde z pracovnej časti kalibru a uvoľní sa. Pri ďalšej polotočke sa piest uvedie do pohybu a rýchlo tlačí dopredu tŕň s objímkou, ktoré sa pri tomto pohybe vrátia pozdĺž svojej pozdĺžnej osi o 90° (obr. 4.2, b) a potom valčeky zachytia nový časť rukávu. Počas jednej otáčky valcov sa podávací mechanizmus posunie dopredu o vzdialenosť 8 až 25 mm.

Proces pokračuje, kým sa nenačerpá celý rukáv. Na konci valcovania sa valce odsunú od seba a podávací mechanizmus spätne vytiahne tŕň z rúry. Uvoľnený produkt je dopravovaný zadným valčekovým stolom k horúcej píle, kde sa takzvaná hlava pútnika odreže.

Vnútorný priemer valcovaného výrobku je takmer rovnaký ako priemer tŕňa a jeho vonkajší priemer je priemer kalibru. Na dávkových mlynoch je možné vyrábať rúry s minimálnym vonkajším priemerom 45 mm. Na získanie produktov menších veľkostí sa polotovar z periodickej jednotky premiestňuje do redukčnej alebo ťahacej stolice.

Automatické valcovacie stolice sú najbežnejšie na valcovanie bezšvíkových rúr; poskytujú výfukový pomer 1,2-2 v závislosti od veľkosti produktov. Automatická jednotka pozostáva z dvojvalcového stojana s valcami s priemerom do 1000 mm a špeciálnych spätných podávacích valcov.

Valce jednotky majú množstvo okrúhlych kalibrov rôznych priemerov. Do meradla je vložený tŕň, ktorý je držaný tyčou pevne upevnenou v prítlačnom ráme. Pri valcovaní na automatickej jednotke sa priemer a hrúbka steny rúry zmenšuje, čo je určené vôľou medzi meradlom a tŕňom. Valcovanie sa zvyčajne uskutočňuje v dvoch alebo troch prechodoch, pričom sa produkt po každom prechode otočí o 90°.

Schéma valcovania na automatickej stolici je znázornená na obr. 4.3. Rúrka, ktorá prešla cez valce 1 jednotky, končí na tyči na zadnej strane jednotky. Presun potrubia na prednú stranu sa vykonáva dvojicou spätných podávacích valcov 2: spodný valec stúpa a je pritlačený k produktu, ktorý je trecou silou odhodený z tyče a prenášaný na prednú stranu jednotky. . V tomto čase horný pracovný valec mlyna stúpa, aby prešiel potrubím. Po preložení na prednú stranu sa valec spustí späť do pracovnej polohy. Výška pracovného valca a približovanie vratných valcov sú plne automatizované.

Rúra na automatickej jednotke sa zvyčajne valcuje v dvoch medzerách, pričom sa otočí o 90° a po každej medzere sa vymieňa tŕň. Po valcovaní na automatickom mlyne vychádza rúra mierne oválna, s rozdielnymi stenami a s nedostatočne hladkým povrchom. Ak chcete získať okrúhly tvar, znížiť rozdiely a vyleštiť vonkajšie a vnútorné povrchy, Po valcovaní na valcovom stole sa produkt privádza do valcovacích strojov a potom, aby sa získali konečné rozmery priemeru, do kalibračnej jednotky.

Kontinuálne valcovacie stolice rozdelené na dva typy. Starý typ kontinuálnej jednotky pozostáva zo siedmich párov kotúčov: štyri - horizontálne a tri - vertikálne. Všetky valce sú poháňané jedným motorom cez komplexný prevodový systém.

Súvislý celok nového typu pozostáva z deviatich stojanov, pričom osi valcov týchto stojanov sú umiestnené navzájom pod uhlom 90° a v uhle 45° k horizontálnej rovine (obr. 4.4). Valce každého stojana sú poháňané samostatným motorom, ktorý umožňuje jednoduchšie nastavenie a reguláciu mlyna. Valcovanie na kontinuálnych jednotkách sa vykonáva pomocou pohyblivého valcového tŕňa, na ktorý je nasadená objímka, ktorá pochádza z dierovacej stolice. Po valcovaní sa tŕne pomocou špeciálneho stroja vyberú z rúr, ochladí sa a znovu sa použijú.

Typom valcovacích jednotiek sú aj trojvalcové jednotky na valcovanie hlavne rúr z legovanej ocele. Ich charakteristickou črtou je to dokážu vyrábať výrobky veľmi presných rozmerov.

Zapnuté železničné mlyny(obr. 4.5) sa rúry vyrábajú ťahaním. Primárny materiál - štvorcový valcovaný predvalok, ktorý sa nareže na kusy požadovanej dĺžky, nahreje v metodickej peci a na lise zošíva do návleku s dnom alebo sklom, ktorý potom vstupuje do koľajnicovej jednotky. Do skla sa vloží tŕň a pretiahne sa sériou krúžkov so zmenšujúcimi sa priemermi otvorov, pričom sa hrúbka steny výrobku postupne zmenšuje.

Po preťahovaní na koľajnicovej jednotke sa rúra spolu s tŕňom privádza do valcovacieho stroja, v ktorom sa priemer výrobku mierne zväčší, čo uľahčuje vyberanie tŕňa z neho. V posledných rokoch sa koľajové jednotky nemontovali, pretože tento spôsob výroby sa považuje za zastaraný.

Po valcovaní na valcovniach sa rúry dodávajú do dokončovacích jednotiek. Medzi takéto jednotky patria:

• vlámanie;
• kalibrácia;
• zníženie.

Ako už bolo uvedené, vjazdové valcovacie jednotky sa zvyčajne inštalujú za automatickými a niekedy za koľajovými.

Vo svojej konštrukcii sú dvojvalcové valcovacie stolice podobné dierovacím a šikmým valcovniam. Ich valčeky sú navzájom naklonené pod uhlom ~ 6,5° a otáčajú sa jedným smerom. Valcovanie rúry sa vykonáva na tŕni pripevnenom k ​​tyči.. Produkt, ktorý sa pohybuje dopredu, sa súčasne otáča spolu s tyčou. Valcovacia jednotka je určená na valcovanie steny rúry a leštenie vonkajších a vnútorných povrchov, aby sa získala rovnomerná hrúbka steny a rovnaký priemer výrobku po celej dĺžke.

Kalibračné mlyny inštalované za vlámaním a sú určené na odstránenie ovality a získanie rúrok daného priemeru. Kalibračné jednotky môžu mať jeden až dvanásť stojanov. V každom stojane je inštalovaný jeden pár kotúčov umiestnených horizontálne, vertikálne alebo šikmo. Najpoužívanejšie viacstojanové kalibrovacie mlyny, v ktorom sú osi každého páru valcov sklonené k horizontu pod uhlom 45° a vzhľadom na susedný pár valcov pod uhlom 90°. Valce týchto jednotiek sú poháňané jedným motorom pre všetky stojany, alebo môžu mať samostatný pohon.

Vo viacstojanových kalibračných jednotkách súčasne s kalibráciou, upevnenie potrubia a nie sú potrebné frézy na fixáciu výrobkov za tepla.

Redukčné mlyny sú kontinuálne jednotky na valcovanie rúr za tepla bez tŕňa s cieľom zmenšiť ich priemer. Na základe počtu roliek, ktoré tvoria kaliber v každom stojane, rozlišujú dvoj-, troj- a štvorvalcové redukčné jednotky. Valce v stojanoch sú usporiadané striedavo horizontálne, vertikálne a pod uhlom 45°. Konštrukcia dvojvalcových redukčných mlynov je podobná viacstolicovým kalibračným jednotkám. Rozdiely vo veľkosti a počte stojanov (v redukčných miestnostiach je ich až 24 a viac).

Finálne spracovanie bezšvíkových tenkostenných oceľových rúr je pri valcovaní za studena, ťahaní za studena alebo pri kombinácii týchto metód. Vzhľadom na špeciálne podmienky ťahania výrobkov za studena cez oko, koeficient ťahania pri jednom priechode zvyčajne nepresahuje 1,5-1,8.

Pri valcovaní rúr za studena na jednotkách, ktoré fungujú na princípe pútnické tábory je možné plnšie využiť plasticitu kovu, pričom sa získajú koeficienty predĺženia v priemere 4-6 a v niektorých prípadoch dokonca 6-8. Metóda valcovania za studena je síce efektívnejšia ako ťahanie za studena, ale pri valcovaní za studena je potrebné valce často meniť, čo trvá 3-4 hodiny a pri ťahaní za studena trvá výmena nástroja len niekoľko minút. Preto sa v moderných dielňach na výrobu používajú oba procesy spracovania.

Kreslenie potrubia sa vykonáva tromi spôsobmi:

• 1) bez tŕňa;
• 2) na krátke;
• 3) na dlhom tŕni (obr. 4.6).

Ak je potrebné zmenšiť iba priemer potrubia, použite ťahanie bez tŕňa cez rysovací krúžok, pevne upevnený v pevných zvyškoch ťažnice. Ak potrebujete súčasne znížiť priemer a hrúbku steny, je to možné kreslenie na krátkych aj dlhých tŕňoch.

Pri ťahaní na krátkom valcovom tŕni cez preťahovací krúžok je tŕň držaný v určitej polohe tyčou. Pri prechode cez prstencovú štrbinu medzi tŕňom a krúžkom sa rúrka stláča pozdĺž priemeru a hrúbky steny, čo zabezpečuje jej predĺženie. Dlhý ťah tŕňa sa líši v tom, že tŕň, ktorý je umiestnený vo vnútri rúry, nie je pevná, ale pohybuje sa s produktom. Zároveň sú trecie sily medzi výrobkom a nástrojom menšie ako pri ťahaní na krátkom tŕni, čo umožňuje robiť veľké redukcie pri jednom prechode.

Zvárané rúry sa vyrábajú pomocou jednotky na zváranie rúr rôznymi spôsobmi, z ktorých najbežnejšie sú:

• kontinuálne zváranie v peci;
• odporové elektrické zváranie;
• elektrické zváranie s indukčným ohrevom;
• zváranie elektrickým oblúkom pod vrstvou taviva alebo v prostredí ochranného plynu a pod.

Proces získavania produktov, ako je uvedené vyššie, pozostáva zo získania obrobku vo forme valcovaného pásu a jeho zvárania do potrubia.

Zváračka rúr je súbor strojov a mechanizmov určených na výrobu rúr, ich prepravu, spracovanie, povrchovú úpravu, skladovanie a balenie. Takáto jednotka zvyčajne obsahuje niekoľko viacstolicových mlynov:

• formovanie
• zníženie
• kalibrácia

Na obr. 4.7 znázorňuje schému kontinuálneho procesu zvárania výrobkov v peci, ktorý sa vykonáva v nasledujúcom poradí.

Kreslenie. 4.7. Schéma procesu zvárania rúr pece

Pás 1 valcovaný za tepla (z nízkouhlíkovej ocele) sa nepretržite pohybuje pecou, ​​v ktorej sa pomocou plynových horákov 2 jeho okraje ohrievajú na 1450 °C (teplota zvárania) a stred pásu sa zahrieva na 1350 ° C. Pri výstupe z pece sú okraje pásu fúkané prúdom vzduchu z dýzy 3, čo zabezpečuje odstránenie vodného kameňa z okrajov pásu a zvýšenie ich teploty ohrevu o 50-80 °C. Prvý hnací pár valcov 4 zmení pás na rúrkový polotovar bez spojenia okrajov. Druhý hnací pár valcov 5 spája okraje obrobku a ich stlačením ich prinúti zvariť sa do rúrky 6.

Zváranie okrajov zloženého obrobku je proces kováčskeho zvárania, ktorý zahŕňa použitie schopnosti molekulárna adhézia kovových povrchov, zahriaty na vysokú teplotu.

V posledných rokoch sa vyvinul a rozšíril spôsob výroby rúr elektrickým zváraním.

Primárnym materiálom je za studena valcovaný pás v kotúčoch a pre veľké priemery rúr - listová zásoba. Výroba výrobkov z polotovaru pásu sa uskutočňuje v šiestich pároch valcov kontinuálnej tvarovacej stolice (obr. 4.8). Jeho štvrtý pár valčekov je umiestnený vertikálne. Za studena ohýbaný obrobok sa po výstupe z poslednej stolice zvára natupo v špeciálnych elektrických zváracích strojoch. V týchto strojoch je možné ohrev vykonávať prostredníctvom kontaktov, cez ktoré je dodávaný prúd (kondukčný ohrev) a pomocou induktorov (indukčný ohrev) a iné metódy. Metódou indukčného elektrického zvárania sa vyrábajú rúry s priemerom 4 až 1400 mm a hrúbkou steny 0,15 až 20 mm.

Nakoniec je obsadené špeciálne miesto zváračky špirálových rúr. V týchto valcovniach sa produkty vyrábajú stočením pásu do špirály na valcovom tŕni a kontinuálnym zváraním špirálového švu automatickou zváracou hlavou. Táto metóda má významné výhody oproti výrobe výrobkov s pozdĺžnym švom:

• 1) priemer rúr priamo nezávisí od šírky pôvodného pásu, pretože priemer je určený nielen šírkou pásu, ale aj uhlom stúpania špirály. To umožňuje vyrábať rúry s veľkým priemerom z relatívne úzkeho pásu,
• 2) špirálový šev dodáva produktu väčšiu tvrdosť. Vďaka špirálovému usporiadaniu švu je tento zaťažený o 20-25% menej v porovnaní s pozdĺžnym,
• 3) špirálovo zvárané rúry majú presnejšie rozmery a po zváraní nevyžadujú kalibráciu ich koncov.

Tento proces má však okrem výhod aj nevýhody, a to:

• nízky výkon
• nemožnosť získať kvalitný šev s výrazným polmesiacovým tvarom pásu.

[0001] Vynález sa týka výroby rúr, a to pracovného nástroja dierovacích mlynov na priečne špirálové valcovanie a môže byť použitý pri výrobe rúr na valcovacích jednotkách rúr, napríklad s pútnickými mlynmi. Cieľom vynálezu je eliminovať zakrivenie objímky a znížiť variácie jej hrúbky. Časť valca prerážacieho mlyna na výstupnej strane za ložiskovým čapom má konzolovú prídavnú pracovnú časť s priemerom 0,97-1,0 najmenšieho priemeru výstupného kužeľa valcového valca s dĺžkou 0,2-0,3 dĺžky. výstupného kužeľa s profilom, ktorý eliminuje brzdenie objímky v axiálnom smere. Technickým výsledkom vynálezu je eliminácia nerovnomernej deformácie ingotu po priereze. 1 chorý.

[0001] Vynález sa týka výroby rúr, a to pracovného nástroja dierovacích mlynov na priečne špirálové valcovanie a môže byť použitý pri výrobe rúr na valcovacích jednotkách rúr, napríklad s pútnickými mlynmi. Známy je klasický prepichovací valcový valec, ktorý má sekciu na pripojenie k pohonu, dva nosné čapy pre ložiská (zo strany ingotu predvalku vstupujúceho do mlyna a vložky vystupujúcej z mlyna) a kalibrovanú pracovnú sekciu pozostávajúcu zo vstupného a výstupný kužeľ (pozri V. Ya. Osadchiy a ďalší. Technológia zariadení na výrobu rúr. - M.: INTERNET ENGINEERING, 2001, s. 94-95). Nevýhodou použitia týchto valcov je, že pri prerážaní ingotu sochoru, najmä veľkého priemeru, vyhrievaného v metodických a prstencových peciach, dochádza k nerovnomernému ohrevu po priereze, čo má za následok zakrivenie puzdra a tým aj vznik rozdielu v hrúbka, t.j. tvárnejšia časť kovu sa deformuje vo väčšej miere. Cieľom vynálezu je eliminovať zakrivenie objímky a znížiť variácie jej hrúbky. Tento cieľ je dosiahnutý tým, že časť prebíjacieho valca na výstupnej strane za ložiskovým čapom má konzolovú prídavnú pracovnú časť s priemerom 0,97-1,0 najmenšieho priemeru výstupného kužeľa valcového valca s dĺžka 0,2-0,3 dĺžky výstupného kužeľa s profilom, ktorý eliminuje brzdenie vložky v axiálnom smere. Porovnávacia analýza s prototypom ukazuje, že valec podľa vynálezu sa vyznačuje prítomnosťou prídavnej pracovnej časti umiestnenej za ložiskovým čapom na výstupnej strane, t.j. vyrobená konzola, zaisťuje vyrovnanie vložky pozdĺž osi valcovania. Nárokované zariadenie teda spĺňa kritérium „novosti“ vynálezu. Znaky, ktoré odlišujú nárokované technické riešenie od prototypu, neboli pri štúdiu tejto a príbuzných oblastí techniky identifikované v iných technických riešeniach, a preto zabezpečujú, že nárokované riešenie spĺňa kritérium „Významné rozdiely“. Vynález je ilustrovaný výkresom, ktorý znázorňuje sudovitý valec dierovacej stolice. Valec pozdĺž firmvéru obsahuje časť pre spojenie s pohonom 1, ložiskový čap 2, pracovný valec s kalibráciou, pozostávajúci zo vstupných a výstupných kužeľov 3, ložiskový čap za výstupným kužeľom 4, prídavný pracovný valec umiestnený v konzola 5. Navrhovaný valec sa vyrába napríklad kovaním obrobku s veľkou hmotnosťou, po ktorom sa mechanicky spracuje ako bežný valec, ale vyrobí sa konzolová časť s dĺžkou 0,2-0,3 dĺžky výstupného kužeľa. s priemerom 0,97-1,0 minimálneho priemeru výstupného kužeľa s profilom, ktorý eliminuje brzdenie objímky v axiálnom smere. Proces dierovania ingotu sochoru na špirálovej valcovacej stolici s použitím navrhovaného valca sa uskutočňuje nasledovne. Pri prerážaní polotovaru ingotu zo strany najviac zahrievanej časti pozdĺž tvoriacej čiary dochádza k zvýšenému predĺženiu, čo má za následok zakrivenie manžety. Po prechode predného konca vložky cez sekciu hrdla valca je vložka zachytená prídavnou pracovnou časťou valcov, umiestnenou v konzole, ktorá ju vycentruje vzhľadom na os valcovania. V dôsledku držania objímky pozdĺž osi je ťahanie na najviac zohriatej časti ingotu sochoru ťažšie a tlak na valce sa zvyšuje. Dochádza k prerozdeleniu kompresie, čo vedie k vyrovnaniu steny pozdĺž prierezu. Dodatočná pracovná časť valca na výstupe z valcovacej stolice odstráni zakrivenie puzdra vyplývajúce z nerovnomernej deformácie ingotu pozdĺž prierezu v deformačnej zóne, sťaží deformáciu plastickejšej časti, zníži odchýlky v hrúbke objímky a v dôsledku toho zabezpečiť voľné nasadenie objímky na tŕň, znížiť rozdiely v hrúbke steny valcovaných rúr.

Nárokovať

Valec valcovacej dierovacej stolice s priečnou skrutkovicou, ktorá obsahuje pozdĺž dierovacej trate časť na spojenie s pohonom, čap pre ložisko, pracovnú časť valca pozostávajúcu zo vstupného a výstupného kužeľa, čap pre ložisko, vyznačujúce sa tým, že valec dierovacej frézy je na výstupnej strane za čapom pre Ložisko má konzolovú prídavnú pracovnú časť s priemerom 0,97-1,0 od najmenšieho priemeru výstupného kužeľa valcového valca s dĺžkou 0,2-0,3 dĺžky výstupného kužeľa s profilom, ktorý eliminuje brzdenie objímky v axiálnom smere.

anotácia

1. Zdôvodnenie rekonštrukcie TPA 2003

1.1 Všeobecná charakteristika závodu, zloženie hlavných výrobných útvarov, štruktúra výroby VT

1.1.2 Lisovňa rúr

1.1.3 Valcovňa rúr so vstrekovacím lisom 159-426

1.1.4 Elektrická zvarovňa rúr (TEWS)

1.1.5 Valcovňa rúr so vstrekovacím lisom 200

1.2 Stručný popis mlyna TPA-200 Mill

1.3 Odôvodnenie rozšírenia sortimentu vyrábaných rúr

2. Výrobná technika

2.1 Počiatočný obrobok

2.2 Sortiment pred a po rekonštrukcii

2.3 Zariadenie na výrobu rúr na TPA 200

2.3.1 Lis na lámanie za studena

2.3.2 Kruhová pec

2.3.3 Valcovňa dierovacích skrutiek

2.3.4 Vybavenie na vstupnej strane

2.3.5 Klietka prepichovacieho mlyna

2.3.6 Zariadenie na výstupnej strane

2.3.7 Pracovná stolica trojvalcovej valcovne1

2.3.8 Redukčná a kalibračná stolica

2.4.1 Valcovanie rukávov na kontinuálnej valcovacej stolici PQF

2.5.1 Valcovacia stolica

2.5.2 Kontajner s rolovacím stojanom

2.5.3 Pohony valcov

2.5.4 Manipulácia s valcovacími stolicami

2.5.5 Technologický nástroj mlyna PQF

3. Špeciálna časť

3.1 Výpočet rolovacieho stola

3.2 Výpočet sily kovu na valci

3.3 Výpočet pevnosti valcovej zostavy

3.4 Výpočet kotúčovej píly

prekladisko tenkostenných rúr

anotácia

Predkladaný diplomový projekt prezentuje výsledky vývoja technologického postupu výroby tenkostenných bezšvíkových rúr na TPA 50-200 s trojvalcovým kontinuálnym PQF mlynom v podmienkach TPP-1 as VTZ.

Časť 2 obsahuje tabuľky sortimentu.

V špeciálnej časti diplomového projektu boli vykonané výpočty valcovacieho stola, vypočítaná sila kovu na valcoch kontinuálnej stolice PQF a vypočítaná pevnosť valca.

Časť 4 obsahuje výpočty hlavného hnacieho elektromotora a

overovací výpočet jeho výkonu.

V časti 5 sa vypočítava ročný objem výroby,

zamestnancov, manažérov a zamestnancov a ich mzdy.

V časti 6 sú uvedené kalkulácie kapitálových nákladov na výrobu, výrobných nákladov a tiež kalkulácie ukazovateľov ekonomickej efektívnosti.

V § 7 a 8 sa navrhujú potrebné opatrenia na ochranu práce a životného prostredia.

Vysvetlivka je rozložená na 175 stranách, obsahuje 43

výkresov, 40 tabuliek a 222 vzorcov. Pri zostavovaní vysvetľ

Poznámky: Bolo použitých 19 zdrojov.

1. Zdôvodnenie rekonštrukcie TPA 200

1 Všeobecná charakteristika závodu, zloženie hlavných výrobných útvarov, štruktúra výroby VTZ

Volzhsky Pipe Plant (JSC VTZ) je jedným z najväčších podnikov v južnom federálnom okruhu Ruskej federácie. Závod zamestnáva asi 12 000 ľudí, čo nám umožňuje považovať VTZ za významný mestotvorný podnik v meste.

VTZ sa nachádza v priemyselnej zóne mesta Volžskij, ktorá sa nachádza na ľavom brehu rieky Achtuba, 20 kilometrov severovýchodne od centra Volgogradu.Pozitívnym faktorom lokality je jej poloha na križovatke dopravných ciest juhu. Európska časť Ruska. V blízkosti VTZ sa nachádza železničná stanica a federálna diaľnica, čo znižuje náklady pri preprave hotových výrobkov spotrebiteľom v rámci krajiny. 10 kilometrov od závodu sa nachádza nákladný riečny prístav na rieke Volga. Rieka Volga prostredníctvom systému kanálov spája mesto s prístavmi Kaspického, Čierneho, Baltského, Severného a Azovského mora. To umožňuje, aby boli produkty dodávané najúspornejšou vodnou cestou. Výhodná geografická poloha VTZ umožňuje aj dodávky surovín, pomocných materiálov a iného tovaru potrebného na výrobu rúr.

Hlavnými spotrebiteľmi OJSC VTZ sú spoločnosti ako OJSC Gazprom, AK Transneft, ktoré zahŕňajú mnoho dcérskych spoločností, ktorých je niekoľko desiatok. Okrem toho sú to popredné ropné spoločnosti: Tyumen Oil Company, LUKOIL, Sibneft, Rosneft, ktoré sú monopolistami vo výrobe a spracovaní „čierneho zlata“. Partnermi závodu sú aj ropné a plynárenské spoločnosti z krajín Perzského zálivu Irak, Bahrajn, Katar a Egypt, kde sa aktívne rozvíjajú pobrežné a pevninské ropné a plynové polia.

Od apríla 2001 Závod Volzhsky Pipe Plant je súčasťou Pipe Metallurgical Company (TMK). Pipe Metallurgical Company je najväčší holding v ruskom potrubnom priemysle, ktorý združuje popredné ruské potrubné podniky – závody na výrobu rúr Volžskij (región Volgograd), Seversky, Sinarsky (región Sverdlovsk), metalurgický závod Taganrog (región Rostov).

Závod vyrába viac ako 800 štandardných veľkostí rúr:

špirálovo zvárané rúry veľkého priemeru, vrátane potiahnutých;

Rúry na všeobecné použitie;

bezšvíkové ropovody a plynovody;

plášťové rúry a ich spojky;

Rúry pre parné kotly a parné potrubia;

potrubia pre rafináciu ropy a chemický priemysel

rúry z nehrdzavejúcej ocele (nehrdzavejúce);

Rúry na výrobu ložísk;

oceľové polotovary kruhového a štvorcového prierezu.

Odberateľmi výrobkov VTZ sú strojárstvo, chémia, rafinácia ropy, stavebné podniky a podniky v iných priemyselných odvetviach, domáce aj zahraničné.

Na VTZ je päť hlavných výrobných dielní: valcovňa rúr č. 1 (TPS-1), lisovňa rúr č. 2 (TPS-2), valcovňa rúr č. 3 (TPS-3), rúra elektrická zvarovňa (TEWS), taviareň elektrických pecí (ESWS).

1.1.1 Taviaca elektráreň (ESFS)

Kapacita - 900 tisíc ton ocele ročne.

Základná výbava:

elektrická oblúková oceľová pec, taviaca hmotnosť 150 ton

inštalácia panvovej pece

Vákuovo-kyslíková rafinácia ocele

zariadenia na plynulé odlievanie zakrivených predvalkov

ESP vyrába kontinuálne liate oceľové predvalky:

priemer kruhového prierezu 150 mm, 156 mm, 190 mm, 196 mm, 228 mm,

mm, 360mm a 410mm na výrobu rúr a dlhých výrobkov podľa TU 14-1-4992-2003 /33/, STOTMK 566010560008-2006 atď.;

veľkosti štvorcového prierezu 240 mm, 300 mm a 360 mm na výrobu rúr a dlhých výrobkov podľa TU 14-1-4944-2003.

Hlavnou surovinou na výrobu ocele v EOP je kovový šrot, ktorý sa v spracovanej forme dodáva do baranidla (CP).

Používa sa na vykonávanie medzipredajných prepravných operácií

automobilová doprava autodopravnej dielne (ATS) a mobilná

zloženie železničnej dielne (RWTS).

Volzhsky Pipe Plant je moderný podnik zameraný na spotrebiteľov rúr takmer vo všetkých odvetviach, vrátane

počet spotrebiteľov rúr v ropnom a plynárenskom priemysle.

1.2 Lisovňa rúr

Kapacita - 68 tisíc ton rúr lisovaných za tepla ročne.

Dielňa obsahuje: časť na prípravu obrobku na lisovanie; lisovacia linka s horizontálnym lisom o sile 55 MN na výrobu rúr s rozmermi 133 - 245x6-30 mm a pri použití redukčnej frézy rúr s priemerom 42 - 114 mm; lisovacia linka s horizontálnym lisom o sile 20MN na výrobu rúr s rozmermi 60-114x4-10mm a oddelenie dokončovania rúr.

Zloženie zariadenia linky s lisom o sile 20 MN má oproti lisovacej linke 55 MN určité zmeny: nie je tu kruhová pec a ohrev pred oplachovaním sa vykonáva v indukčných jednotkách; namiesto redukčnej stolice je inštalovaná rovnacia stolica a chýba tu aj predhrievacia pec s kráčajúcimi nosníkmi.

Spracovanie rúr za tepla končí sekciou chemického spracovania, ktorá pozostáva z dvoch oddelení – na spracovanie rúr z uhlíkových ocelí a na spracovanie rúr z nehrdzavejúcich ocelí.

Dielňa má tri výrobné linky na konečnú úpravu a kontrolu kvality rúr: dve linky na spracovanie rúr s priemerom 43 - 133 mm a jednu linku na spracovanie rúr s priemerom 50 - 245 mm. Každá linka obsahuje nasledujúce vybavenie: rovnací šesťvalcový mlyn, dva stroje na rezanie rúr na rezanie koncov rúr; inštalácia na odstránenie vonkajších skosení a orezania koncov; inštalácia fúkania potrubia z vodného kameňa; linka na nedeštruktívnu kontrolu kvality rúr na identifikáciu priečnych vonkajších defektov a overenie zhody s triedou ocele; ultrazvuková inštalácia na identifikáciu pozdĺžnych a priečnych defektov; inštalácia vizuálnej kontroly kvality povrchu, geometrických rozmerov potrubí a steeloskopie; inštalácia na meranie dĺžky potrubí.

TPC-2 vyrába rúry lisované za tepla určené pre: všeobecné použitie, strojárstvo s následným mechanickým spracovaním, petrochemický priemysel, parné kotly a potrubia, práce v sírovodíkovom prostredí, plynovody systémov plynových výťahov a rozvoj plynových polí, jadrové elektrárne, práca v korozívnom prostredí, prevádzka pri vysokých teplotách a pod. Na výrobu rúr v TPP-2, okrúhlych polotovarov s priemerom od 145 mm do 360 mm vyrábaných ESPC a nakupovaných polotovarov vyrábaných OJSC Volgograd Metallurgical Plant “Red October”, Používa sa Severstal, Záporožská špeciálna oceľ a ďalší výrobcovia.

Obrázok 2. Technologická schéma výroby rúr na lisovacej linke s horizontálnym lisom so silou 55 MN.

Obrázok 3. Technologická schéma výroby rúr na lisovacej linke s horizontálnym lisom so silou 20 MN.

1.3 Valcovňa rúr so vstrekovacím lisom 159-426

Technológia a vybavenie nám umožňuje vyrobiť ročne až 1,2 milióna ton rúr valcovaných za tepla.

Obrázok 4. Technologická schéma výroby rúr v TPP-3.

Základná výbava:

pec s krokovými nosníkmi na ohrev obrobku

lisovací valec dierovací mlyn

elongátorový mlyn

kontinuálna fréza TPA159-426 s kontinuálne držaným tŕňom

veľkostný mlyn

dokončovacie linky pre plášťové a ropovodné potrubia

Po valcovaní rúr na TPA 159-426, chladenie, rezanie a vyrovnávanie

potrubia prechádzajú nedeštruktívnym testovaním geometrických rozmerov. Potom sa potrubia umiestnia do kontajnerov pomocou plavákového magnetického žeriavu a

prísť do medziskladu, odkiaľ v závislosti od miesta určenia

sa posielajú do dokončovacieho oddelenia. TPC-3 vyrába za tepla valcované oceľové rúry s priemerom od 159 mm do 426 mm a hrúbkou od 8 mm do 35 mm. Rúry sú určené na všeobecné použitie, používajú sa ako pažnicové a potrubné rúry pre studne, plynovody, plynové výťahy a rozvoj plynových polí, kotolne a potrubia, stavby, veľké opravy a rekonštrukcie podvodných prechodov.

Na výrobu rúr v TPP-3 sa používa štvorcový predvalok

profily s rozmermi od 240 mm do 360 mm vyrábané spoločnosťou ESPC.

1.4 Elektrická zvarovňa rúr (TEWS)

Dosahovaná kapacita je 500 tisíc ton zváraných rúr s antikoróznym náterom ročne.

Základná výbava:

rúrkové elektrické zváračky na automatické zváranie rúr pod vrstvou

tavivo, na výrobu rúr s priemerom 530-1420 mm

rúrový elektrický zvárací stroj na automatické zváranie rúr pod vrstvou

tavivo, na výrobu rúr s priemerom 1420-2520 mm

objemová oblasť tepelného spracovania pre potrubia

pec na ohrev rúrok na kalenie,

temperovacia pec

linka na konečnú úpravu rúr.

Kapacita - 100 tisíc ton potiahnutých rúr s priemerom 102-1020 mm.

V roku 1976 V dielni bola po prvýkrát v krajine zvládnutá výroba rúr na stavbu plynovodov a ropovodov s antikoróznym náterom na báze epoxidových práškov. Technologický tok na výrobu týchto rúr pozostáva z nasledujúcich operácií: čistenie povrchu od vodného kameňa kefami a ihlovými rezačkami; otryskávanie; ohrev rúr na teplotu 400°C v plynovej sekcionálnej peci, nanášanie na povrch

antikorózny náter vyrobený z epoxidového prášku s hrúbkou 300 - 500

um; 30-minútová expozícia v termostate s reťazovým dopravníkom na zabezpečenie polymerizácie pri teplote 150 - 200°C; monitorovanie dielektrickej kontinuity povlaku; kontrola priľnavosti a hrúbky povlaku; oprava poškodených častí potrubia.

Potom sa na hotové rúry aplikujú ďalšie značky

nasaďte ochranné gumené krúžky, aby ste zabránili poškodeniu

krytiny počas prepravy. Životnosť rúr s antikoróznou úpravou

náter je 2-3 krát vyšší ako obvykle.

TESTS vyrába špirálovo zvárané oceľové rúry o priemere

530 mm až 2520 mm s hrúbkou od 6 mm do 25 mm. Dielňa má časť na tepelné spracovanie rúr a dve časti na aplikáciu rúr.

antikorózny náter. Rúry s veľkým priemerom sú určené pre:

všeobecné účely, hlavné plynovody a ropovody, ropovody

jadrové elektrárne.

Na výrobu rúr v tepelnej elektrárni sa používajú pásy šírky 1050 mm až 1660 mm a plechy šírky 2650 mm. Dodávatelia kovov sú

Železiarne a oceliarne Magnitogorsk, Železiarne a oceliarne Azovstal, Železiarne a oceliarne Severstal, Železiarne a oceliarne Novolipetsk a ďalší výrobcovia. Navyše kov

Obrázok 5. Technologická schéma na zváranie rúr s priemerom 530-1420 mm

z valcovaných výrobkov.

Obrázok 6. Technologická schéma zvárania rúr s priemerom 1420-2520 mm z oceľového plechu.

1.1.5 Valcovňa rúr so vstrekovacím lisom 200

Kapacita - 225,5 tisíc ton rúr valcovaných za tepla ročne.

Základná výbava:

dve prstencové pece na ohrev obrobku;

dierovací mlyn;

dve trojvalcové valcovacie stolice TPA-200 s dlhým plávajúcim tŕňom;

dve krokové pece na vykurovacie potrubia;

dva trojvalcové kalibrovacie mlyny;

dokončovacie linky pre ložiskové rúry a rúry na všeobecné použitie.

TPC-1 vyrába za tepla valcované oceľové rúry s priemerom od 57 mm do 245 mm s hrúbkou od 6 mm do 50 mm, určené pre: všeobecné použitie, ložiskový priemysel, strojárstvo s následným strojným spracovaním, letecké zariadenia, kotolne a potrubia, plynovody , plynové výťahové systémy a rozvoj plynových polí

Na výrobu rúr v TPP-1 sa používajú okrúhle predvalky s priemerom od 90 mm do 260 mm vyrábané spoločnosťou ESPC a nakupované predvalky vyrábané hutníckym závodom OJSC Volgograd „Červený október“, hutníckym závodom Oskol a ďalšími výrobcami.

Obrázok 7. Technologická schéma výroby rúr v TPP-1.

2 Stručný popis mlyna TPA-200

Jednotka na valcovanie rúr 200 závodu Volzhsky Pipe Plant určené na výrobu vysoko presných za tepla valcovaných bezšvíkových rúr s rozmermi DTxST = 70...203x9...50 mm nasledujúcej akosti ment: univerzálny DTxST = 73...203x9...50 mm uhlík triedy vysoko a stredne legovaných ocelí, ložiskové rúry DTxST = 70,4...171x7...21 mm vyrobené z ocelí ШХ15, ШХ15СГ, ШХ15Ш, ШХ15В.

Súčasťou dielne je jednotka na valcovanie rúr 70-200 s tromi hriadeľmi kováčňa, univerzálna linka na konečnú úpravu rúr, úsek od výrobu ložiskových rúr, štyri valcové pece na sféroidizačné žíhanie ložiskových rúr, rez z príprava technologických nástrojov.

Základná výbava:

prstencové pece na ohrev obrobku;

dierovací mlyn;

Agregát na valcovanie rúr Assel s trojvalcovou valcovňou TPA-200 s dlhým plávajúcim tŕňom;

kráčajúca pec na vykurovanie rúr;

trojvalcový kalibračný mlyn;

Redukčná a kalibračná fréza na stojany;

valcové pece na temperovanie a žíhanie rúr;

dokončovacie linky na nosné rúry a rúry na všeobecné použitie;

časť konzervačného náteru potrubia.

Rolky; 2-tŕň; 3-rúrkové,

Stupeň tenkosti rúrového sortimentu vyrábaného v závodoch tohto typu určuje trojvalcová valcovňa. Preto sa v poslednej dobe v technicky vyspelých krajinách veľká pozornosť venovala a venuje zlepšovaniu technológie valcovania a konštrukcií tradičných trojvalcových valcovní, ako aj vytváraniu nových procesov umožňujúcich výrobu vysoko presných tenkostenných za tepla valcované rúry.

3 Odôvodnenie rozšírenia sortimentu vyrábaných rúr

Kapacita potrubných závodov na výrobu bezšvíkových rúr pre ropný a plynárenský priemysel a strojárstvo nie je v súčasnosti plne využitá a ďalšie zvyšovanie ich objemu výroby je možné za predpokladu dodatočného uvedenia zariadení do prevádzky alebo modernizácie existujúcich zariadení.

TPA-200 je jednotka na valcovanie rúr s trojvalcovou valcovňou. Charakteristickým znakom tejto jednotky je prítomnosť dvoch liniek na vyvaľovanie rukávov vyrobených na dierovacej stolici. To vám umožní výrazne zvýšiť produktivitu mlyna. Valcovňa rúr TPA-200 sa nachádza v TPP-1 spoločnosti JSC VTZ.

TPC-1 vyrába za tepla valcované oceľové rúry s priemerom od 70 mm do 203 mm s hrúbkou od 9 mm do 50 mm, určené pre: všeobecné použitie, ložiskový priemysel, strojárstvo s následným strojným spracovaním, letecké zariadenia, kotolne a potrubia, plynovody , plynové výťahové systémy a rozvoj plynových polí.

Dielenské vybavenie umožňuje výrobu rúr neštandardných rozmerov, rúr s odchýlkami odsadenia v geometrických rozmeroch, najmä hrubostenných rúr, rúr so zvýšenou presnosťou hrúbky steny. Na vonkajšom povrchu je možné otočiť rúry.

TPA s trojvalcovou valcovňou sa používa na výrobu hrubostenných rúr používaných v strojárstve s pomerom priemeru k hrúbke steny (D/S) menším ako 12.

Napriek rôznym pokusom o rozšírenie možností valcovní TPA 200 a podobných domácich valcovacích jednotiek na valcovanie rúr nebolo možné na nich vyrábať tenkostenné rúry, keďže pri valcovaní koncov rúr (najmä zadných) v trojvalcových valcovniach. vzniká intenzívna priečna deformácia a vytvárajú sa trojuholníkové koncové hrdlá, ktoré neumožňujú bežné valcovanie rúr s pomerom priemeru k hrúbke steny viac ako 12.

Hlavnou vlastnosťou vstrekovacích lisov s trojvalcovou valcovňou je, že požadovaná hrúbka steny hotových rúr sa získava hlavne na valcovacej stolici a vonkajší priemer na redukčnej a kalibračnej stolici. Každý z týchto rozmerov sa môže nezávisle meniť, aby sa zabezpečila požadovaná kombinácia priemeru a hrúbky steny.

Obrázok 8. Vytvorenie hrdla počas valcovania

Obrázok 9. Tok kovu medzi valcami - Uchopovací kužeľ; II-Comb; III-valcovacia sekcia;Výstupná sekcia;

Rolky; 2-tŕň; 3-rúrkové,

Stupeň tenkosti rúrového sortimentu vyrábaného v závodoch tohto typu určuje trojvalcová valcovňa. Preto sa v poslednej dobe v technicky vyspelých krajinách veľká pozornosť venovala a venuje zlepšovaniu technológie valcovania a konštrukcií tradičných trojvalcových valcovní, ako aj vytváraniu nových procesov umožňujúcich výrobu vysoko presných tenkostenných za tepla valcované rúry.

Použitie trojvalcových valcovacích tratí v agregátoch vnáša do sortimentu určité obmedzenia - tieto agregáty dokážu vyrábať len hrubostenné rúry s pomerom priemeru k hrúbke steny D/S ≤ 12. A hoci sa robia rôzne pokusy o rozšírenie ich V tomto ohľade je stále možné vyrábať tenkostenné rúry, pretože v tomto prípade pri valcovaní koncov rúr vzniká priečna deformácia a vytvárajú sa trojuholníkové koncové hrdlá, ktoré neumožňujú normálne valcovanie. Existujú rôzne spôsoby, ako vyriešiť problém koncových zvonov: vyvaľovanie puzdier pri malých uhloch podávania, použitie špeciálnych kalibrácií valcov valcovacej stolice, zníženie hrúbky steny puzdra a iné. V praxi sa stenčenie steny vložky uskutočňuje približovaním valcov k sebe pri valcovaní obrobku alebo zmenou polohy tŕňa v deformačnej zóne. Pohyb valcov počas procesu valcovania je menej výhodný v dôsledku konštrukčnej zložitosti a zvýšeného opotrebovania spojovacích povrchov lôžka stojana a bubna s valcom.

Na valcovanie tenkostenných rúr pomocou voľne plávajúceho dlhého tŕňa vyvinula francúzska spoločnosť Dujardin-Montbard-Somcnor návrh trojvalcovej valcovacej stolice (Transval stand), vybavenej špeciálnymi mechanizmami na vykonávanie procesu s variabilným uhol posuvu a zmena pôvodných rozmerov kalibru. Valcovanie koncových úsekov tenkostenných rúr v stojane tohto dizajnu sa vykonáva technológiou, ktorá zahŕňa zmenu uhlov podávania na minimálne hodnoty so súčasným rozťahovaním valcov na vytvorenie koncových zahustení.

V súčasnosti v zahraničí funguje niekoľko jednotiek na valcovanie rúr s trojvalcovými valcovňami typu Transval. Jeden z nich je prevádzkovaný v závode Babcock and Wilcox Co. v Emridge (USA).

Trojvalcová valcovacia trať typu „Transval“ je inštalovaná paralelne s kontinuálnou dlhotŕňovou traťou a je určená na výrobu vysoko presných rúr s D/S od 4,5 do 15. Navyše na valcovanie najtenších súčasťou sortimentu sú automatické zmeny uhlov podávania, ako aj meracích veľkostí, takže pri formovaní prednej koncovej časti rúry pomer D/S na nej neprekročil 10 a zadná koncová sekcia neprekročila prekročiť 8.

V závode Falck v Miláne (Taliansko) bola uvedená do prevádzky jednotka na valcovanie rúr s trojvalcovou valcovňou Transval na výrobu rúr z tried ložiskových a legovaných ocelí s priemerom 60-70 mm s D/S = 4-17.

Závod Tubesex v Bilbau (Španielsko) prevádzkuje jednotku na valcovanie rúr s trojvalcovou valcovňou Transval, určenú na výrobu redukovaných rúr valcovaných za tepla s priemerom 21-64 s hrúbkou steny 2,2-10 mm. V tomto prípade sa rúrky s priemerom 72 mm, dĺžkou do 14 m a pomerom D/S valcujú priamo po trojvalcovej valcovni.<18.

Na trojvalcových valcovniach sa dôsledne vyrábajú rúry "Transval" s pomerom priemeru k stene maximálne 15, používajú hlavne voľne plávajúci tŕň.

V zahraničnej praxi sa používajú vstrekolisy, pri ktorých valcovanie prebieha v dvojvalcových závitovkových valcovniach s vodiacimi kotúčmi (Disher mills). Použitie mlynov Disher je však obmedzené predovšetkým z dôvodu zložitosti konštrukcie pracovného stojana, schéma pracovného stojana je znázornená na obrázku 8. Okrem toho sa znižuje manévrovateľnosť jednotky, pretože valcovanie rúr rôznych priemerov vyžaduje určitý profil disku, čo vedie k dodatočnému času strávenému prekládkou.

Obrázok 10 - Schéma pracovnej stolice valcovacej trate s kotúčovými pohonmi

Pracovné rolky; 2 - disky pohonu; 3 - disková jednotka

Konštrukcia valcovne Disher sa nelíši od konštrukcie dierovacej stolice s kotúčovými pohonmi. Na vstupnej strane mlyna je sklz a vyhadzovač pre úlohu vkladania dlhého tŕňa do objímky a podávania objímky s tŕňom do pracovných valcov. Na výstupnej strane mlyna je valčekový dopravník pre príjem rúr na tŕni.

Vo valcovni Disher sa valcovanie rúr vykonáva na dlhom tŕni, ktorý sa pohybuje spolu s rúrkou pozdĺž osi valcovania. Kotúčové vodidlá 2 pomáhajú urýchliť proces valcovania, dosiahnuť väčšie predĺženie, tenšie steny a zlepšiť presnosť rúr. Výkon hlavného pohonu na valcovanie rúr s priemerom do 200 mm je 1470 kW a výkon motora na otáčanie kotúčov je 650 kW. Táto valcovňa je energeticky náročnejšia ako trojvalcová valcovňa.

Hlavnou výhodou jednotiek s frézami Disher je možnosť vyvalcovať rúry s pomerom priemeru k hrúbke steny D0/S0 až do 35.

Koeficient ťahania v Disherovej stolici je o niečo menší ako v trojvalcovej valcovni: μ= 1,2-1,5 pri vyvaľkaní hrubostenných a μ = 2,2-2,8 pri valcovaní tenkostenných rúr.

Navrhuje sa rekonštrukcia jednej z liniek nahradením trojvalcovej valcovacej stolice priebežnými stolicami PQF, na ktorých sa budú vyrábať tenkostenné rúry na všeobecné použitie.

Metódu kontinuálneho valcovania v trojvalcovej stolici dôsledne presadzuje na trhu SMS Demag Innse už od začiatku 90. rokov 20. storočia. Výhody procesu boli zrejmé, pretože už v sekcii redukcie a preťahovania viedla výmena dvojvalcových stojanov za trojvalcové k výraznému zlepšeniu kvality bezšvíkových rúr. Zariadenie valcovacej stolice PQF je umiestnené veľmi kompaktne, čo výrazne znižuje čas valcovania od dierovacej stolice po valcovanie tŕňa, čo vedie k minimálnym teplotným stratám na dutom predvalku. Zároveň vďaka predinštalovaniu predvalku na hlavnej valcovacej linke môže byť dutý predvalok valcovaný vo veľmi krátkom čase, čo skracuje čas kontaktného chladenia vnútorného povrchu vložky a povrchu tŕň. Vďaka konštrukcii trojvalcového stojana je minimalizovaná nerovnomerná deformácia prierezu pri zabezpečení presnosti geometrickej veľkosti potrubia, čo má za následok zníženie strát pri reze na konci potrubia, odstránenie kvalitatívnych chýb spôsobených konvenčnými tŕňovými valcovňami, zníženie pomeru otvorov, konkávnosti a nerovností hrúbky . Tiež pomocou trojvalcovej konštrukcie stojana kombinovanej s jedným pohonom, hydraulickým lisovacím zariadením a samostatným kalibračným zariadením na kontrolu presnosti meradla valcovacej stolice môže vždy udržiavať vysokú presnosť pri zadávaní a nastavovaní nastavených hodnôt, ktoré zabezpečuje stabilitu riadenia celého procesu valcovania a kvality produktu. Mlyn sa skladá z piatich trojvalcových stolíc a je kompaktnou tŕňovou valcovňou. Každý stojan má samostatné hydraulické tlakové zariadenie, ktoré pôsobí na stredovú líniu valca a umiestňuje ho. Valce sa k stojanu pripájajú pomocou výkyvnej konzoly, ktorá je oproti trojvalcovým stojanom iných konštrukcií dizajnovo a ovládateľne jednoduchšia, pohodlnejšie na nastavovanie a prestavovanie je efektívnejšie. V porovnaní s bežnou dvojvalcovou konštrukciou je trojvalcová mierka okrúhlejšia, čo zohráva väčšiu úlohu pri deformácii potrubia. Trojstolicová tŕňová valcovňa je vybavená systémami HCCS a PSS na riadenie procesu. Systém HCCS sa používa na riadenie činnosti hydraulického tlakového zariadenia mlyna na riadenie medzery medzi valcami. Okrem toho monitorovanie a výpočet procesných údajov pomáha implementovať funkcie, ako je teplotná kompenzácia, kontrola ponorných rázov, predný a zadný ráz. Pomocou systému PSS sa počítajú technologické hodnoty, pričom zároveň vďaka príjmu a vizualizácii signálov valcovacej sily je možné sledovať, analyzovať a archivovať dáta pre každú rúru počas procesu valcovania. Celá linka na valcovanie za tepla je vybavená početnými vstavanými zariadeniami na riadenie celého výrobného procesu, najmä špeciálnymi prístrojmi na meranie teploty, hrúbky steny, vonkajšieho priemeru a dĺžky inštalovanými na výstupe z ťahacej a redukčnej stolice. Výsledky týchto meraní sa posielajú späť cez systém do hlavného počítača valcovne PQF a redukčnej stolice, aby sa nastavil lisovací systém a rýchlosť valcovania na dosiahnutie optimálnej kvality rúr.

Valcovanie rúr v kontinuálnej stolici sa vykonáva na plávajúcom tŕni, aj keď sú známe jednotky, ktoré používajú držaný tŕň, ale keďže maximálna dĺžka hotových rúr nepresahuje 12 m v dôsledku charakteristík chladiacej komory, používa sa plávajúci tŕň. použité. Tento typ tŕňa je oveľa kratší, ale jeho životnosť je nižšia. Vzhľadom na to, že produktivita jednotky pri použití zadržaného tŕňa je výrazne nižšia, nerozšírila sa, napriek tomu, že nevyžaduje vyťahovač tŕňa.

12-stojanový redukčný a kalibračný mlyn umožňuje výrazne rozšíriť sortiment. Redukcia prebieha bez podpory a bez napätia v dôsledku ťažnej sily vytvorenej rotujúcimi valcami stojanov. Množstvo stlačenia závisí od počtu stojanov inštalovaných v mlyne. Súčasne je možné vo valcovni inštalovať 12 stojanov.Redukčná a kalibračná stolica umožňuje pracovať s vysokou produktivitou pri valcovaní rúr rovnakého priemeru, pri prechode na inú veľkosť priemeru je však nutné preniesť skupinu stojanov alebo všetkých stojanov, čo znižuje produktivitu vstrekovacieho stroja 50 ÷ 200. minimálny počet stojanov je 6. Celková kompresia v RCS zvyčajne nepresahuje 20 %, čiastočná kompresia v jednom stojane je 2,8 %. Keď sa zmenšujú tenkostenné rúry, pozoruje sa zväčšenie hrúbky ich steny, keď sa zmenšujú hrubostenné rúry, vnútorný priemer sa odreže, pričom má tendenciu mať štvorcový tvar. Posledný nedostatok je možné odstrániť znížením čiastočného stlačenia na 1,5 %. Celkové celkové zníženie v redukčnej a kalibračnej stolici zvyčajne nepresahuje 20 %. Posledné dva valcové kalibre sú navrhnuté tak, aby vytvárali vonkajší profil rúry, ktorý sa zhoduje s konečnou veľkosťou, a mierna oválnosť rúr je eliminovaná na závitovkovej valcovacej kalibračnej stolici.

2. Výrobná technika

1 Počiatočné prázdne miesto

Vo Volzhsky Pipe Plant sa používajú za tepla valcované štvorcové a okrúhle predvalky z uhlíkových a legovaných ocelí so špeciálnymi vlastnosťami, určené na výrobu rúr, dlhých výrobkov a špeciálnych výrobkov.

Polotovar potrubia musí mať presné rozmery. Nedodržanie rozmerov spôsobuje nárast defektov vo výrobe rúr. Výrazná odchýlka vonkajšieho priemeru obrobku oproti nominálnej hodnote alebo veľká ovalita vedie k zhoršeniu podmienok pre uchopenie obrobku dierovacími valcami. Povolené odchýlky priemeru pre kruhové predvalky sa pohybujú od 1,8 % pre výrobu rúr s priemerom menším ako 90 mm a až do 3 % pre rúry s priemerom Dt< 220 мм.

Rúrové predvalky prichádzajúce do valcovne rúr s dĺžkou 5 m až 9 m sa ukladajú do stohov oddelených podľa triedy ocele, veľkosti a tepla.

Tabuľka 1. Triedy ocele pre polotovary rúr

Trieda ocele Priemer Rozmery, mm Dokumentácia Povolené odchýlky Dĺžka 10, 20, 30, 40, 45 GOST 1050-88 36G2S, D.OST14-21-77 20Х, 35Х, 40Х, 40ХН, 30ХГ3АСААХГХАХАХ a ďalšie GOST 4543- 7150+1 ,2 - 22000- 6000OST 14-21-77 Rúrové polotovary z uhlíkových, nízkolegovaných a legovaných ocelí. Technické požiadavky.160 170 180 190+1,5 -2,5200 210±2,5230 250 270±1,5

Tabuľka 2. Chemické zloženie ocele

Oceľová trieda Hmotnostný zlomok prvkov, % uhlík-kremík-mangán-chróm, nie viac ako 350,32-0,400,17-0,370,50-0,800,25400,37-0,450,17-0,370,50-0,800,270050.0. 0,50-0,800 ,25500,47-0,550,17-0,370,50-0,800,2555 15X 15XA 20X 30XRA 40X 45X0,52-0,60 0,12-0,201 0,0.0.0.0.0.0.0.0. 3 0,36-,44 0,41-0,490. 17-0,37 0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0, 37 0,17-0,37 0,17-0,370,50-0,50 0,40-0,70 0,40-5,7 0,0.0.0 0,80 0,50-0,800,25 1 1 1 1,3 1,1 1,1

2 Sortiment pred a po rekonštrukcii

Tabuľka 3. Rozsah rúr pred rekonštrukciou

Vonkajší priemer, mm Hrúbka steny, mm 7,0-9,09,1-11,011,1-13,013,1-15,015,1-17,017,1-19,019,1-21,021,1-23,023,1-25,050,0-610. 70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0120.1-130.0130.0-140.0140.1-1510.0150.1-16170.0.0.0.0.0.0170

V dôsledku výmeny trojvalcovej valcovacej stolice za priebežné stolice PQF v kombinácii s redukčnou a kalibrovacou stolicou sa rozšíril sortiment.

Tabuľka 4. Rozsah rúr po rekonštrukcii

Vonkajší priemer, mmHrúbka steny, mm567891011121350.0-60.060.1-70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.01120.1-120.01120.10.0.0.0 0150,1- 160.0160.1-170.0170.1-180.0180.1-190.0190.1-200.0200.1-210.0

Pred rekonštrukciouPo rekonštrukcii

Tabuľka 4. Technické požiadavky medzinárodných noriem na presnosť rúr vo vonkajšom priemere

Rozsah sortimentu, inchAPI 5CT API 5DAPI 5LASTM A53ASTM A106DIN 17121DIN 1629DIN 1630DIN 17175 2⅜ - 4½ ±0,79mm±0,75%±1%±0,79mm±1%±1%±1%±0,75% 4½ - 8 +1/-0,5%±0,75%±1%+1,59/-0,79mm±1%±1%±1%±0,9%>8->12+1/-0, 5%± 0,75%± 1%+ 2,38/-0,79 mm± 1 %± 1 %± 1 %± 0,9 %12 - 18+1/-0,5 %± 0,75 %± 1 %+2,38/-0,79 mm± 1 %± 1 %± 1 %± 1 %

Tabuľka 5. Limitné odchýlky pre vonkajší priemer a hrúbku steny rúr

Vonkajší priemer, mm Maximálne odchýlky pre rúry vysokej štandardnej výrobnej presnosti Do 50 inklúzií ± 0,5 mm ± 0,5 mm St. 50 až 219 "±0,8%±1,0%"219±1,0%±1,25%

Tabuľka 6. Medzné odchýlky hrúbky steny

Vonkajší priemer, mm Hrúbka steny, mm Maximálne odchýlky v hrúbke steny rúr presnosť výroby, % vyššia ako zvyčajne Do 219 Do 15 inklúzií ± 12,5 + 12,5 -15,0 St. 15 až 30+10,0 -12,5±12,530 a viac ±10,0+10,0 -12,5

3 Zariadenie na výrobu rúr na TPA 200

3.1 Lis na lámanie za studena

Na obrobku privádzanom do lisu urobí plazmový horák rez široký 4-10 mm a hlboký až 20 mm, po ktorom nasleduje ochladenie miesta zlomu vodou. Rez by mal byť na strane protiľahlej k hranolu.

Rez sa kontroluje vizuálne.

Tabuľka 7. Technické charakteristiky lisu na delenie tyčí

Typ Horizontálne, hydraulické, štvorstĺpové Menovitá sila 630 t Kapacita lisu Až 230 prestávok za hodinu Rozmery použitých obrobkov Priemer 90-260 mm Dĺžka tyčí Od 3300 mm do 12000 mm Dĺžka výsledných obrobkov po zlomení Od 1100 mm do 4100 mm Hmotnosť obrobku Do 1300 kg Pevnosť použitého kovu Od 50 kgf/mm2 do 100 kgf/mm2

Po rezaní je obrobok transportovaný po vodiacich valčekových stoloch do

zariadenie na vkladanie polotovarov do pece.

3.2 Kruhová pec

Kruhová pec je priemyselná pec, v ktorej sa zahrievajú výrobky

sa vyskytuje na prstencovom otočnom ohnisku. Používajú sa prstencové pece

hlavne na ohrev obrobkov pri valcovaní rúr a na tepelné

spracovanie kovových výrobkov

Pred dierovaním sa pôvodný obrobok zahrieva v prstencových peciach s

otočné dno. V týchto peciach vďaka všestrannému ohrevu

predvalky, merná doba ohrevu je mierne znížená v porovnaní s metodickými pecami, kde sa predvalky ohrievajú v

hlavne zo strany strechy pece. Produktivita prstencových pecí

dosahuje 75 t/h. Maximálna teplota ohrevu 1250-1300°C.

Pec má tvar uzavretého dutého prstenca tvoreného vnútornou a vonkajšou stenou, strechou a dnom.

Rúra je rozdelená do štyroch zón: predohrev, ohrev,

zváranie a dusenie. V niektorých prípadoch je tretia zóna rozdelená na dve ďalšie

časti. V dôsledku otáčania ohniska sa obrobok pohybuje z nakladacieho okna do

dodacie okno. Vytvára dráhu zodpovedajúcu otáčaniu ohniska pod uhlom 330...340°, keďže nakladacie a vykladacie okná sú umiestnené blízko seba.

Rýchlosť otáčania ohniska, teplotné podmienky podľa zón pece a

Teplota ohrevu obrobku sa nastavuje v súlade s požiadavkami technologického návodu na ohrev.

Nakladanie a vykladanie obrobku vykonávajú dva špeciálne stroje (nabíjačky) rovnakej konštrukcie, ide o vozík nesúci dlhý „kufor“ s kliešťami na prednom konci.

Tabuľka 8. Technické charakteristiky kruhovej pece.

Typ pece Kruhová s otočným ohniskom Vonkajší priemer, mm 25450 Vnútorný priemer, mm 14550 Šírka ohniska, mm 4180 Výška pracovného priestoru, mm 1740 Produktivita, ks/hod 10-30 Súčasné zaťaženie, ks Najmenej 84 (1 rad) Druh paliva Zemný plyn Špecifická spotreba paliva kg/t 57,0 - 81,225 Výkon pece, Gcal/ h4,549-13,965 Účinnosť pece, % 35,87-45,5 Maximálna hmotnosť vsádzky 250 t Uhol medzi osou nakladania a vykladania 24 stupňov

firmvéru.

2.3.3 Valcovňa dierovacích skrutiek

Dierovacia stolica je valcovňa rúr určená na

získanie hrubostenného dutého puzdra z plného predvalku alebo ingotu

metódou špirálového valcovania. Firmvér obrobku na piercingu

mlyn - toto je prvá etapa získavania bezšvíkových rúr.

Zariadenie na centrovanie polotovaru rúry:

Aby sa zmenšil rozdiel v hrúbke predného konca objímky a zlepšili sa podmienky na uchopenie obrobku valcami dierovacej frézy, používa sa centrovanie obrobku. Centrovanie predného konca obrobku sa vykonáva za tepla pomocou pneumatického centrovacieho stroja. Centrovanie obrobku sa vykonáva jedným úderom úderníka vysokou rýchlosťou, čím sa zabezpečí otvor na konci obrobku s priemerom do 30 mm a hĺbkou do 35 mm.

Táto konštrukcia umožňuje pri širokej škále priemerov obrobkov presne a automaticky zarovnať ich os s pozdĺžnou osou pneumatickej pištole, pretože centrovač pri zachytávaní ďalšieho obrobku svojimi vačkami súčasne zdvihne vyhadzovacie páky a tieto páky zdvihnú obrobok z valčekov a privedú ho k centrovacej osi. Po centrovaní je obrobok vytlačený z pákového centrovača posúvačom namontovaným na hlavni vzduchovej pištole, ktorý úplne zabraňuje uviaznutiu úderníka vzduchovej pištole v kove obrobku. To všetko zaisťuje vysokú presnosť vyrovnania, dostatočnú rýchlosť mechanizmu a umožňuje skrátiť čas pri prechode na valcované obrobky iného priemeru.

Tabuľka 9. Technické charakteristiky zariadenia na centrovanie obrobku

Priemer obrobku 90-250 mm Zdvih úderníka 3,2 MU Strediaca sila 800 kN Čas centrovania 7 s Rýchlosť posuvu obrobku do centrovacieho stroja 0,5 m/s Tlak chladiacej vody 0,2-0,3 MPa Hydraulické valce na upnutie obrobku 100x2003 ks valce pre vytláčacie centrum Hydraulic otvor - 320x1001 ks

Zariadenie na centrovanie obrobkov obsahuje podávací valčekový stôl 1, vyhadzovač 2 so zabudovanými pákami 3 medzi valčekmi valčekového stola a pneumatickú pištoľ 4. Medzi valčekovým stolom a pneumatickou pištoľou 62 je trojpákový centrovač s konzolou valčeky 5. Vačka 7 je upevnená na osi 6 pákového centrovača tak, že je pod vyhadzovacou pákou 8 najbližšie k centrovaču. Na hlavni 9 vzduchovej pištole 4, rovnobežne s osou, je upevnený posúvač 10, ktorým je pneumatický valec 11, na tyči ktorého je inštalovaná zarážka 12, táto zarážka je umiestnená v štrbine podložky 13. hlavne 9 vzduchovej pištole. Zvláštnosťou konštrukcie centrovania je, že centrovacie valčeky 5 sú vykonzolované z vonkajšej strany krytu 14. To umožňuje upnutie obrobku priamo na jeho konci, čím sa dosiahne vysoká presnosť centrovania.

Práca centrovacieho stroja tohto dizajnu sa vykonáva nasledovne. Obrobok je privádzaný pozdĺž valčekového dopravníka 1 do pneumatickej pištole 4, kým nenarazí na podložku 13. Keď je pneumatický valec 15 zapnutý, centrovacie páky 16 sa spoja, aby sa obrobok upol. Súčasne s pohybom centrovacích pák 16 sa otáča vačka 7, ktorá ich pôsobením na jednu z pák 5 vyhadzovača 2 zdvihne spolu s obrobkom nad valčeky valčekového stola 1, až kým sa os obrobku nezarovná. s osou úderníka 17. Keď sa vzduchová pištoľ zapne v dôsledku energie vyvinutej úderníkom, vyrazí sa otvor. Súčasne je vzduch privádzaný do pneumatického valca 11. Hneď ako je obrobok vycentrovaný, centrovacie páky 16 sa otvoria a obrobok je vyhadzovaný posúvačom 10 na valčekový stôl 1. Potom je vycentrovaný obrobok vyhodený do dierovacia fréza a ďalší obrobok sa privádza do mechanizmu a cyklus sa opakuje.

2.3.4 Vybavenie na vstupnej strane

Hlavným zariadením na vstupnej strane dierovacej stolice je predný stôl, ktorý je pri valcovaní vystavený teplote, vode, okovín a striedavým rázovým zaťaženiam, ktoré vznikajú nárazmi od rýchlo rotujúceho zadného konca obrobku. Konštrukcia stola TPA 50-200 má nasledujúce vlastnosti: zdvíhanie a spúšťanie prijímacieho žľabu na vyrovnanie osi obrobku s osou dierovania sa vykonáva jeho otáčaním vzhľadom na os umiestnenú v určitej vzdialenosti od osi valcovania; žľab je podopretý osou výkyvu žľabu a vankúšom excentrického mechanizmu; stôl je vybavený mechanizmom na vyhadzovanie obrobkov zo žľabu, ktoré z nejakého dôvodu neboli valcované na mlyne.

Na obrázku 11 je znázornená takáto konštrukcia stola, ktorá pozostáva z masívneho žľabu s vymeniteľnými liatinovými vložkami 2, otočnej osi, mechanizmu na nastavenie výšky žľabu, mechanizmu na otváranie drôtov a mechanizmu na vysúvanie obrobkov. Žľab spočíva na vankúšoch 4, namontovaných na excentroch 5, ktoré sa voľne otáčajú vzhľadom na vankúše. Excentry sú uložené na hriadeli b, podopreté cez puzdrá a klzné ložiská na hrebeni 8, ktorý je zároveň oporou pre os výkyvu 3 žľabu 1. Otáčanie excentrov pri zmene výšky žľabu sa vykonáva cez nosný hriadeľ 6 od pohonu pozostávajúceho z kužeľovo-skrutkovej prevodovky a elektromotora s brzdou. Aby sa eliminovali vibrácie žľabu počas prevádzky mlyna, vankúš sa zospodu pritlačí na žľab pomocou lamiel 12 a na uľahčenie pohybu žľabu vzhľadom na podložky pri otáčaní excentra sú k výstredníku pripevnené bronzové rozpery 13. Mechanizmy na otváranie drôtov a vyhadzovanie odvinutých obrobkov sú namontované na osi 14, ktorá je namontovaná na výkyvnom žľabe. Tieto mechanizmy sú poháňané pneumatickými valcami. Výhodou vyvinutého dizajnu je jeho vysoká tuhosť a kompaktnosť.

Obrázok 11. Predný stôl s excentrickým mechanizmom a podperou

vankúšiky prepichovacieho stroja TPA 50-200.

3.5 Klietka prepichovacieho mlyna

Hlavným deformačným nástrojom dierovacej frézy je

tŕň a valce rotujúce v ložiskách inštalovaných v ráme pracovného stojana. Pevné pravítka sa používajú ako pomocný (vodiaci) nástroj.

Pracovné valce dierovacích mlynov sú poháňané jednosmernými alebo striedavými elektromotormi. V poslednej dobe sa stále viac používajú jednosmerné motory, ktoré umožňujú nastavenie rýchlosti firmvéru v širokom rozsahu.

Pracovná klietka obsahuje dve bubnové jednotky s valcami, rámovú jednotku, mechanizmus sklápania veka, dva mechanizmy na inštaláciu valcov, dva mechanizmy otáčania bubna, mechanizmus na inštaláciu horného pravítka a mechanizmus na zachytávanie tyče. Bubny 1 sú tiež kazetové, pretože valcové jednotky 2 sú inštalované priamo v ich otvoroch a pevne upevnené.Na naklonenie krytu 3 rámu 4 pri prenášaní valcov 2 sú v ráme inštalované dva hydraulické valce 5, ktorých tyče sú otočne spojené s krytom na ochranu rámovej jednotky pred odieraním a na uľahčenie otáčania a pohybu bubnov sú v ráme a v kryte umiestnené vodiace tyče umiestnené pod uhlom 45°. Každý bubon je vybavený mechanizmom axiálneho pohybu na zmenu riešenia medzi valcami a mechanizmom na otáčanie valcov do uhla podávania. Mechanizmus axiálneho pohybu obsahuje prítlačnú skrutku 6 s maticou 7 a pohon. Pohon je zase tvorený závitovkovým prevodom 8 a elektromotorom (sú pripevnené na konci rámu). Mechanizmus otáčania bubna pozostáva z ozubeného kolesa 9 a mechanického pohonu inštalovaného oddelene od klietky. Mechanizmus na inštaláciu horného pravítka pozostáva z dvoch

10 valcových vodiacich stĺpikov inštalovaných cez priechodky v otvoroch krytu rámu. Stĺpiky sú navzájom pevne spojené v hornej časti traverzou 11 a v spodnej časti držiakom lana 12. Na pohyb držiaka lana so stĺpikmi a traverzou slúžia dve prítlačné skrutky s maticami. Otáčanie prítlačných skrutiek sa uskutočňuje pomocou kolies závitovkových prevodoviek, ktoré majú drážkové spojenie so skrutkami. Šnekové prevodovky sú zase poháňané elektromotorom.

Tabuľka 10. Nastavenia dierovacej frézy

Priemer obrobku, mm Uhol posuvu valca, stupeň Obvodová rýchlosť valca, m/s Až 15011,5-135,3-5,6 Až 16011,5-135,1-5,317011,54,9-5,018011,04,9193010 ,562693010 ,562,3-4.4.

Obrázok 12. Pracovný stojan dierovacej frézy.

Tabuľka 11. Technické charakteristiky dierovacej frézy.

3.6 Zariadenie na výstupnej strane

Na výstupnej strane valcovacej stolice prebieha veľké množstvo zložitých operácií: centrovanie rýchlo rotujúcej (viac ako 1000 ot./min) prítlačnej tyče, centrovanie objímky, ktorá má rotačný a translačný pohyb počas valcovania, prijímanie axiálnych valcovacích síl, uvoľňovanie valcovaných objímok z valcovania. mlyn atď. Na vykonanie týchto operácií je nainštalovaná sada zariadení.

Princíp činnosti výstupnej strany pri axiálnom výdaji návlekov je nasledovný: po ukončení valcovacieho procesu sa prvá dvojica valčekov výdajného zariadenia na pracovnom stojane zloží na návlek a posúva ho nízkou rýchlosťou. (do 1,7 m/s) za prvým centrovačom. Takto uvoľnená tyč s tŕňom je upnutá valčekmi prvého centrovača. Potom sa otvorí zámok nastavovacieho mechanizmu a prítlačná hlava sa rýchlo posunie nahor, čím sa zabezpečí voľný pohyb objímky, ktorá je pri rolovaní dávkovacím zariadením dopravovaná vysokou rýchlosťou po výstupnej strane. Hneď ako je uvoľnenie vložky z frézy dokončené, prítlačná hlava sa vráti a zablokuje, všetky strediská sú zatvorené a ďalší obrobok sa podáva do frézy.

Dôležité je centrovanie ťažnej tyče. Ak nie je tyč správne vycentrovaná, tŕň sa pohybuje nepretržite

počas valcovania, výsledkom čoho je vložka so zvýšenými odchýlkami hrúbky. Okrem toho vibrácie tyče zvyšujú vibrácie mlyna,

čo zvyšuje rozdiel hrúbok vložky, ako aj kĺzanie kovu a v dôsledku toho znižuje produktivitu mlyna.

Dvojpákový centrovač obsahuje základňu (telo), ktorá je sklopná

namontovaný na podstavci, spodný s dvoma valčekmi a horný s valčekom, slúži tyč otočne spájajúca spodný a horný

zabezpečujúce kinematické spojenie všetkých troch centrovacích valcov, podpera s rámom pre kĺbové upevnenie pneumatického valca.

Objímka sa vysúva pomocou trecích valčekov inštalovaných na oboch stranách centrovačov; každý valec je poháňaný samostatným elektromotorom namontovaným na ráme. Pre synchrónny výkyv valčekov sa používa systém pákového závesu s trakciou. Pohon kyvného valca je pneumatický a je inštalovaný na stredisku (nad osou valcovania).

Zariadenie na výdaj návlekov pozostáva z trecích valčekov, otočného mechanizmu valčekov a pohonu. Valčekový výkyvný mechanizmus má páky, výkyvné osi, systém pákového závesu, ktorý obsahuje dve páky pevne spojené s nápravami a tyč. Systém pák a tyčí je zvolený a inštalovaný tak, aby sa os vložiek pri ich vysúvaní valčekmi prakticky neposúvala od osi valenia, bez ohľadu na veľkosť vložiek (posun nepresahuje ani 1 mm pri rolovaní vložiek extrémnych veľkostí). Kyvné osi valčekov sú umiestnené v jednodielnych puzdrách, ktoré sú pripevnené k špeciálnym bočným plošinám centrovača. Pneumatický valec na kývanie valcov je inštalovaný na stredisku. Tyč pneumatického valca je otočne spojená s pákou pevne spojenou s jednou z osí otáčania valca.

Konštrukcia mechanizmu nastavenia ťahu má nasledujúce vlastnosti:

vozík s prítlačnou hlavou spočíva priamo na ráme

úroveň osi valenia; to umožňuje, aby bol dizajn mechanizmu pevný a spoľahlivý v prevádzke;

prítlačná hlava je vybavená ložiskovou jednotkou pozostávajúcou z výkonného zabudovaného ložiska s kosouhlým stykom;

mechanizmus má malý počet pohyblivých kĺbov vyrobených na valivých ložiskách, čo zabezpečuje vysokú presnosť

inštalácia mechanizmu a centrovanie hlavy pozdĺž osi valcovania;

Ochrana ložiskovej zostavy pred vodou je zabezpečená jednoducho a spoľahlivo.

Axiálne valivé sily sú vnímané prítlačnými skrutkami s prítlakom

orechy. Axiálne nastavenie vozíka s prítlačnou hlavou sa tiež vykonáva pomocou prítlačných skrutiek špeciálnym mechanizmom, ktorý posúva vozík vo vedeniach rámu.

Mechanizmus pohybu vozíka s prítlačnou hlavou je nainštalovaný

chvostová časť rámu.

Vozík v mechanizme nastavenia ťahu je určený pre

pohyb po osi valenia prítlačnej hlavy s odisťovacím mechanizmom

a zamykanie. Je vyrobený z odliatku, má pevný, krabicový typ,

dizajn. Vozík je pritlačený k posteli pomocou vodidiel

špeciálne pásiky.

3.7 Pracovná stolica trojvalcovej valcovne

Obrázok 13. Pracovná stolica trojvalcovej závitovkovej valcovne

Klietka pozostáva z tela 1, krytu 2, bubnov 3, kaziet s kotúčmi 4,

prítlačné skrutky 5, prítlačná matica a pohony bubna z hydraulických valcov.

Táto klietka je vybavená tromi zariadeniami na otáčanie bubnov s pracovnými valcami (obr. 23). Každé zariadenie na otáčanie bubna má na ráme stojana nainštalované hnacie valce pôsobiace na obmedzovače 3 a 4 a nastaviteľné dorazy 7 a 8 na obmedzenie zdvihu zodpovedajúcich hnacích valcov 1 a 2. Koncový doraz obsahuje prítlačnú skrutku 9 s prítlačnou maticou 10 namontovaný v dorazovom telese. Pohon tlakovej skrutky je elektromechanický vrátane závitovkovej prevodovky spojenej s elektromotorom ozubenou spojkou. Dutiny výkonových valcov sú napojené na hydraulický systém (čerpacia stanica s hydraulickým akumulátorom, tri rozvádzače, vysokotlakové potrubia spájajúce dutiny valcov s napájacím systémom.

Pracovný valec trojvalcovej valcovacej stolice pozostáva z valca uloženého na nosnom hriadeli 2, ktorého čapy sú inštalované v ložiskách uložených v pároch v podložkách 3 a 4. Medzi koncami podložiek a vonkajšími sú medzery krúžky oporných ložísk pre voľný pohyb valca s opornými ložiskami vzhľadom na podložky, ktoré sú namontované v bubne. V jednom z vankúšov za radiálnymi ložiskami je závitové puzdro 5 s vnútornou prírubou, na ktorej oboch stranách sú axiálne ložiská pripevnené k čapu maticou. Puzdro je upevnené vzhľadom na vankúš pomocou poistnej matice. Obidva vankúše sú pevne nainštalované v otvoroch bubna bez možnosti pohybu alebo otáčania. Hrebeň sa nastavuje pomocou závitového puzdra - jeho pohybom vzhľadom na vankúš.

Obrázok 14. Pracovný valec trojvalcovej valcovacej stolice.

Pri príprave stojana na prevádzku musia byť zarážky zariadenia na otáčanie bubnov nastavené nasledovne: jeden - na malý uhol posuvu pracovných valcov, pri ktorom začína a končí proces valcovania rúr; druhá - do väčšej, na valcovanie hlavnej časti potrubia. Po nastavení dorazov sa kvapalina privádza do hydraulického valca, ktorý otáča bubon s valcom do malého uhla podávania. Ďalej sa pomocou mechanizmov na posúvanie pracovných valcov nastaví kaliber valcov na požadovaný priemer potrubia. V tomto prípade musia byť hrebene pracovných valcov v rovnakej rovine.

Akonáhle pracovné valce uchopí objímku a zrolujú jej predný koniec, bubny s pracovnými valcami sa natočia do väčšieho uhla posuvu, pri ktorom sa odvíja hlavná časť rúry.

Koniec valcovania sa vykonáva pri nízkom uhle podávania, pri ktorom sa bubon s valcami otočí do pôvodnej polohy. Zmena uhla podávania počas valcovania jednej rúry môže byť vykonaná v manuálnom a automatickom režime.

3.8 Redukčná a kalibračná fréza

Kalibrácia potrubia sa vykonáva pre konečnú formáciu

vonkajší priemer rúr po valcovaní.

Viacstolicová kontinuálna valcovňa rúr na pozdĺžne valcovanie rúr bez tŕňa je určená na zmenšenie priemeru rúr bez zmeny alebo zmeny hrúbky steny a zvýšenie rozmerovej presnosti priemeru.

Tabuľka 12. Technické charakteristiky redukčnej a kalibračnej stolice

Priemer kotúča 450 mm Vzdialenosť medzi stojanmi 600 mm Pohon kotúča Jednotlivé elektromotory s výkonom 12 x 250 kW Otáčky elektromotorov 0-500-1000 min-1 Prevodový pomer 7,06 Počet pracovných stojanov, max.12 ks Valcovacia sila, max. 60 t/s Max. prevádzkový moment pri valcovaní na stojane 230 MN*m

2.4 Zariadenie na výrobu rúr po rekonštrukcii

4.1 Valcovanie objímok na kontinuálnej fréze PQF

Po odstránení okovín je vložka pripravená na valcovanie privádzaná manipulátorom do vstupnej časti kontinuálnej valcovne. Proces valcovania hrubých rúr na kontinuálnej stolici PQF je založený na princípe kontinuálneho valcovania v piatich 3-valcových stolicách umiestnených navzájom pod uhlom 60˚ a valcovom plávajúcom tŕni. Regál tlačí tŕň cez dutý predvalok, ktorý je držaný valcom a strediacou vidlicou, až kým nezačne valcovanie v prvej stolici kontinuálnej stolice.

Na začiatku je vložka privádzaná do hrubovacej klietky, kde je nasadená na tŕň, čo je potrebné na vyrovnanie vonkajšieho priemeru a zmenšenie medzery medzi jej vnútorným povrchom a tŕňom. Kompresia v prvom stojane je o niečo menšia ako v druhom. Keď objímka s tŕňom prechádza každou nasledujúcou stolicou kontinuálnej stolice, dochádza v dôsledku kombinovaného pôsobenia valcovacích valcov a tŕňa k zmenšeniu vonkajšieho priemeru a hrúbky steny objímky. V 2. štande je zabezpečená maximálna kompresia a v 4. - 5. štande je kalibrovaná hrubá rúra.

Obrázok 15. Schéma procesu valcovania.

Inštalácia valcov sa vykonáva pomocou hydraulických zariadení, čo umožňuje úplnú kontrolu nad procesom a reguláciu hrúbky steny pri valcovaní s cieľom dosiahnuť najvyššiu kvalitu výrobkov.

Obrázok 16. Prierez valcovacej stolice PQF.

Vkladanie vložky do kontinuálneho mlyna PQF sa vykonáva horným ťažným valcom. Počas procesu valcovania tŕň pracuje konštantnou rýchlosťou. Potom sa tŕňová tyč vráti na vstupnú stranu mlyna a odtiaľ sa privedie do cirkulačného systému.

1. Príprava obrobku, vizuálna kontrola2. Zlomenie obrobku 3. Zahrievanie obrobku 4. Vycentrovanie obrobku5. Firmvér obrobku6. Valcovanie rukávov na fréze PQF 7.Odstránenie tŕňa8. Orezávanie končí 9. Vykurovacie potrubia v peci 10.Redukčné rúrky11. Chladiace rúrky12. Tepelné spracovanie 13. Rovnanie rúr14. Orezávanie končí 15. Kontrola kvality 16. Rezanie rúr na dĺžky17. Skladovanie Obrázok 17. Technologická schéma výroby rúr v TPP-1 po rekonštrukcii.

2.5 Konštrukčné vlastnosti kontinuálnej frézy PQF

Jednotka PQF je kontinuálny mlyn pozostávajúci z piatich trojvalcových stojanov.

Mlyn PQF obsahuje nasledujúce štyri hlavné prvky:

valcovacie stojany

kontajner valivých blokov

rolovacie pohony

systém prenosu kotúčov

5.1 Rolovací stojan

Valcovacia stolica pozostáva z troch hnacích valcov inštalovaných v kazete.

Obrázok 18. Celkový pohľad na valcovaciu stolicu kontinuálnej stolice PQF.

Každý valec spočíva na podložkách namontovaných na držiaku páky. Páka sa otáča na čape vzadu namontované v kazete. Pre prenos je namontovaný systém otočený mimo kazety, kde sú vankúše odpojené od ramien. Preto páčky vždy zostanú namontované na čape v kazete.

Obrázok 19. Schéma rozmiestnených pák.

Čapový systém umožňuje nastaviť medzeru medzi valcami a určuje os deformačnej zóny valcovne. Preto má čap rovnakú funkciu ako systém upínania klinov v tradičnom dvojvalcovom stojane. Otáčanie bloku valcov na čape umožňuje nastaviť medzeru medzi valcami tak, aby vyhovovali rôznym hrúbkam rúr. Možnosť otáčania valčekového bloku na čapoch umožňuje použitie iba jednej hydraulickej jednotky pre každý valec.

Nastavenie osi kotúča po prebrúsení sa dosiahne výmenou podložiek medzi kotúčmi a pákou, aby sa zabezpečila správna radiálna poloha.

Jedinou funkciou kazety je absorbovať axiálne zaťaženie, zatiaľ čo sekcia Vyvíjajúce sily sú podporované hydraulickými kapsulami umiestnenými mimo kaziet vo vývrtoch klietky.

Počas valcovania sú vankúše pritlačené k stene kaziet. Stena reaguje na tieto zaťaženia a prenáša ich do kontajnera cez vonkajšie prstence kontajnera. Na výstupnej strane každej kazety sa podložky posúvajú smerom k zadnej časti steny susednej kazety.

Obrázok 21. Schéma tunelového kontajnera.

5.2 Nádoba s rolovacím stojanom

Kontajner má dvojakú funkciu ako podopieranie a uloženie valcovacích stojanov a podpier tŕňov a absorbovanie valcovacích síl.

Obrázok 22. Schéma tunelového kontajnera valcovacej stolice.

Valcovacia stolica a nosné jednotky tŕňa sa vkladajú do kontajnera vo forme balíka. Valčekové jednotky sú navzájom a s uzatváracou doskou spojené konzolami. Balenie sa pomocou uzatváracej platne posúva smerom k vstupnej strane nádoby.

Konštrukcia kontajnera pozostáva z niekoľkých plochých krúžkov navzájom spojených zvarenými nosníkmi, na ktorých sú inštalované hydraulické jednotky s príslušnými servoventilmi na nastavenie valcov. Nádoba je pripevnená k základu pomocou topánok.

Valcovacie jednotky sú pri rolovaní upnuté na podperách vo vnútri kontajnera, pričom sa pri manipulácii pohybujú po vedeniach.

Okrem toho sú v kontajneri nainštalované nasledujúce uzly:

blokovacie jednotky valcovacích stojanov;

jednotky na hydraulické vyvažovanie valčekových vankúšov;

jednotky na odpojenie skrutiek a zodpovedajúcich podpier.

Po vložení valcovacích jednotiek do kontajnera a ich uzamknutí sú tri valce spojené s pohonmi cez vretená. Každý kotúč je kontrolovaný v polohe pomocou hydraulických jednotiek cez zariadenie protizávažia.

5.3 Pohony valcov

Každý valec valcovacích stolíc je poháňaný trojfázovým motorom. Pohon obsahuje: motor, prevodovku a vreteno. Tri trojfázové motory jednej valcovacej stolice majú nastaviteľnú rýchlosť.

Obrázok 23.

YYYTTyyy gt IHSHTYYY /TsK

3 (62), 2011 I IIU

V tomto článku sú popísané rôzne typy šijacích valcov, ich výhody a nedostatky, charakteristikou je intenzívne deformovaný stav v deformačnom centre, ktorý vzniká pri nasadení na valčeky rôznych typov. Okrem toho je v článku popísaný nástroj na riadenie šijacích táborov. Výsledkom je porovnávacia charakteristika Disherových diskov a režijných pravítok.

V. V. KLUBOVICH, V. A. TOMILO, BNTU, V. E. IBRAGIMOV, O. N. MASYUTINA, RUE "BMZ"

MDT 621 774,35

KONŠTRUKČNÉ VLASTNOSTI NÁSTROJOV NA VÝROBU BEZŠPECHOVÝCH POTRUBNÝCH PREDLOŽKOV

Široký sortiment rúr predurčil množstvo metód, jednotiek a mlynov, v ktorých sa realizuje. Okrem toho sa každá metóda vyznačuje najefektívnejším rozsahom vyrábaných rúr. Okrem toho špecifické požiadavky na rúry určujú výber spôsobu ich výroby.

Výroba rúr sa neustále zdokonaľuje a rozvíja, vyznačuje sa nielen kvalitatívnym rastom, ale aj výraznými kvalitatívnymi zmenami v súlade s potrebami zákazníkov. Rozširuje sa sortiment rúr z hľadiska rozmerov a materiálov, zvyšuje sa výroba rúr so špeciálne upravenými vonkajšími a vnútornými povrchmi (potrubia pre jadrovú energetiku, prístrojovú výrobu), s ochrannými a hladkými nátermi pre hlavné plynovody a ropovody a pod. Pre potrubie s príslušnými vlastnosťami a kvalitou je potrebné, aby bol správne zvolený a vypočítaný systém meradiel, aby sa zabezpečilo získanie potrubia danej veľkosti. Kalibrácia nástrojov dierovacích fréz zase pozostáva zo správnej konštrukcie profilu valcov, tŕňov a vodiacich nástrojov a určovania ich veľkostí.

Tento článok poskytuje rôzne typy valcov a vodidiel pre dierovacie mlyny

nástrojov, ako aj ich porovnávacie charakteristiky.

V dierovacích mlynoch sa používajú tieto typy valcov: sudovitý; disk; hríbovité a dvojštipkové rolky.

I. Sudovité valce prerážacích mlynov sú dva zrezané kužele, zložené dohromady veľkými základňami (obr. 1). Na takýchto rolkách sú tri sekcie: vstupný kužeľ I; štipka t; výstupný kužeľ r.

Vo vstupnej časti je kov pripravený na prepichnutie. Svorka je navrhnutá tak, aby vyhladila prechod zo vstupného kužeľa na výstupný. Výstupný kužeľ vykonáva priečne valcovanie už zošitej rúry.

Valce sú klasifikované v závislosti od dĺžky vstupného a výstupného kužeľa.

1. Kotúče prvého typu majú rovnakú dĺžku vstupného a výstupného kužeľa (obr. 2). Ak dĺžka vstupného kužeľa neposkytuje požadovanú kvalitu a rozmery objímok, potom sa použijú kotúče druhého typu.

2. V kotúčoch druhého typu je vstupný kužeľ kratší ako výstupný (obr. 3).

3. V treťom type valcov sú dva vstupné kužele, prvý je zodpovedný za zlepšenie podmienok uchopenia, druhý znižuje dĺžku deformačnej zóny, čo vedie k zníženiu defektov na vonkajšom

Ryža. 1. Sudový valec dierovacieho mlyna

Ryža. 2. Sudový valec prerážacieho mlyna prvého typu

yuti g m€imiyyyy:gt

Ryža. 3. Sudový valec prerážacieho mlyna druhého typu

Ryža. 4. Sudový valec prerážacieho mlyna tretieho typu

a vnútorné plochy objímky, preto sa pri valcovaní obrobkov, ktoré sa mierne líšia priemerom, používajú také valce (obr. 4).

Vzhľadom na axiálnu zónu kovu v deformačnej zóne počas dierovania je potrebné poznamenať, že diagram stavu napätia a deformácie je tu odlišný, pretože kompresné sily pôsobia na stranu valcov a ťahové sily pôsobia na stranu taniera. kotúče alebo vodiace tyče, ako aj na strane piercingu . Toto usporiadanie nie je žiaduce, pretože môže spôsobiť deštrukciu kovu, ak sa dosiahne kritické stlačenie. V konečnom dôsledku sa rezerva plasticity úplne vyčerpá a vytvoria sa makrozlomy, čo vedie k tvorbe defektov na vnútornej strane potrubia. Preto je dôležitou podmienkou prepichovania nielen vytvorenie priaznivej schémy napäťovo-deformačného stavu pri deformácii kovu a optimálny pomer priečnej a pozdĺžnej deformácie, ktorý výrazne ovplyvňuje možnosť deštrukcie v centrálnej zóne obrobku, ale aj optimálny pomer priečnej a pozdĺžnej deformácie. aj zvýšenie hodnoty kritickej kompresie.

Kritické stlačenie možno zvýšiť zmenou bežnej schémy napäto-deformačného stavu (pozdĺž dvoch osí - ťah a jednej osi - tlak) na novú (pozdĺž dvoch osí - tlak a jedna os - ťah). Takúto zmenu vzoru stavu napätia možno dosiahnuť zmenou sklzu a vytvorením dodatočných podporných síl. To sa dá dosiahnuť, ak sa pozdĺž dráhy toku kovu v deformačnej zóne vytvoria na valcoch hrebene, ktoré

Ryža. 5. Kalibrácia drážok valcov

Tie vytvoria dodatočný odpor voči toku kovu a to následne povedie k zmene vzoru namáhaného stavu kovu v deformačnej zóne.

Vykonané závery vytvorili základ pre nové typy kalibrácie valcov dierovacích mlynov.

1. Kalibrácia drážok (obr. 5) je charakteristická tým, že na valcoch sa vytvárajú hrebene premenlivej výšky a drážky premenlivej šírky. Uhol sklonu hrebeňa k osi valca je 0°. Hrebene sú umiestnené pozdĺž celej tvoriacej priamky valca, čo vedie k zníženiu napätia v ťahu a v dôsledku toho sa schéma priblíži schéme s dvoma tlakovými a jedným ťahovým napätím, čo zase vedie k zvýšeniu hodnotu kritického zníženia. Kalibrácia drážky má jednu významnú nevýhodu, a to, že je náročná na výrobu.

2. Kalibrácia krúžku (obr. 6). Uhol sklonu hrebeňa k osi valca je 900. Tu majú hrebene podobný účinok ako pri kalibrácii drážok, čím sa zlepšuje stav napätia a deformácie.

3. Kalibrácia skrutiek (obr. 7). Uhol sklonu hrebeňov k osi valca je v rozsahu 0-90°. Tento typ kalibrácie umožňuje zlepšiť diagram stavu napätia v axiálnom aj tangenciálnom smere.

Ak sa na dierovanie používajú obrobky s priemerom do 140 mm, používajú sa dierovacie mlyny s kotúčovými a hríbovitými valcami. Valcovacie stolice s hríbovými a kotúčovými valcami vyrábajú dlhšie vložky.

Ryža. 6. Kalibrácia krúžku

/¡gtge G KtPGLRGUYA /117

Napriek technologickým výhodám dierovacích mlynov s valcami v tvare hríbov nedostali nedávny vývoj z dôvodu mnohých konštrukčných nedostatkov:

1) neregulované uhly valcovania a podávania, čo znižuje produktivitu a znižuje flexibilitu prevádzky mlyna;

2) objemná, nepohodlná klietka, ktorá kombinuje prevod a pracovnú klietku v jednom ráme;

3) konzolové upevnenie pracovných valcov, čo výrazne znižuje tuhosť stojana.

Pri modernej výrobe bezšvíkových rúr deformovaných za tepla sa používa typ zvitku, ako je zvitok s dvojitým zovretím. Profil tohto valca je znázornený na obr. 10. Kalibrácia takéhoto valca je založená na princípe deformácie drvením. V tomto prípade je valec rozdelený na sekcie, v ktorých sa vykonáva kompresia, podstatne menšia ako kritická, po ktorej nasleduje prechod sekciami, kde sa kompresia nevykonáva. V dôsledku toho použitie valcov tohto typu umožňuje zlepšiť stabilitu obrobku vo valcoch, ako aj znížiť rozdiel v hrúbke.

Ryža. 8. Profil kotúčového valca dierovacej stolice

Ryža. 7. Skrutková kalibrácia valcov

II. Profil kotúčových valcov dierovacích mlynov je znázornený na obr. 8.

Kotúčové valce umožňujú získať profily s ostrými prechodmi, navyše použitie dvojitých nosných valcov umožňuje výrazne zjednodušiť konštrukciu pracovnej stolice, čo vedie k použitiu kužeľových valcov v malých mlynoch a kotúčové valce vo viac zaťažených veľkých mlynoch.

III. Profil hríbovitých valcov dierovacích mlynov je znázornený na obr. 9.

Na takýchto kotúčoch sa rozlišujú dve sekcie: vstupné 1p a výstupné (/p) kužele.

Ryža. 9. Profil hríbovitého valca prerážacieho mlyna

Ryža. 10. Profil valca dierovacej frézy s dvojitým zovretím

Pri výpočte sústavy meradiel, ktoré zabezpečujú výrobu rúry daného rozmeru, je potrebné venovať osobitnú pozornosť vodiacemu nástroju, ktorý spolu s valcami tvorí uzavretú meraciu časť v deformačnej zóne, čo umožňuje vykonávanie procesu prepichovania. von so zvýšenými koeficientmi predĺženia a na získanie tenších objímok. V dierovacích frézach možno ako vodiaci nástroj použiť vodiace pravítka a disky Disher.

Pravítka dierovacej frézy majú pomerne zložitý tvar, ktorý je určený typom deformácie, veľkosťou stlačenia a nárastom priemeru objímky v porovnaní s priemerom obrobku. Pravítka v dierovacích mlynoch sa podieľajú na procese deformácie obrobkov, takže ich tvar musí zodpovedať profilu valca, aby medzi bočnými plochami valcov a pravidiel neboli žiadne medzery. Pravítka tiež ovplyvňujú priečnu deformáciu kovu, čo prispieva k ovalizácii objímky.

Na obr. Obrázok 11 znázorňuje profil linky dierovacej frézy.

Výhody vodiacich pravítok spočívajú v tom, že pokrývajú celú oblasť deformácie, existujú však aj nevýhody:

1) zahrievajú sa a rýchlo sa zhoršujú v dôsledku vysokého trenia s obrobkom;

2) pravítka sa vymieňajú ručne, čo zvyšuje riziko zranenia a fyzického stresu pracujúceho personálu;

3) náklady na výrobu pravítok sú vyššie ako náklady na výrobu diskov.

Na odstránenie všetkých týchto nedostatkov moderná výroba čoraz viac využíva disky Disher ako vodiaci nástroj. Profil diskov Disher je znázornený na obr. 12.

Výhody vodiacich kotúčov oproti vodiacim lištám sú nasledovné:

1) čas na výrobu je skrátený, pretože nie je potrebné tráviť toľko času výmenou liniek;

2) disky sa otáčajú, vďaka čomu majú čas vychladnúť;

3) trenie je výrazne menšie ako u pravítok, čo zvyšuje ich odolnosť proti opotrebovaniu;

4) obrobok sa po valcovaní ľahšie odstraňuje, pretože disky sú zatiahnuté v rôznych smeroch.

Ryža. 11. Linka dierovacieho mlyna

Ryža. 12. Disher disk

Nevýhodou diskov je, že na rozdiel od pravítok nezachytia celú oblasť deformácie.

Výmena vodiacich tyčí za vodiace kotúče je pre továrne nevyhnutná, pretože vďaka vodiacim kotúčom sa znížia výrobné náklady a zvýši sa produkcia výrobkov. V dôsledku použitia vodiacich kotúčov sa zvýši objem výroby, zníži sa riziko úrazu a fyzického stresu personálu. Oprava a výmena vodiacich kotúčov je lacnejšia ako výmena vodiacich pravítok. Ich zdroje sú tiež výrazne vyššie.

Je potrebné poznamenať, že pre správny výber a výpočet kalibrového systému, ktorý zabezpečuje výrobu potrubia danej veľkosti, treba vychádzať z konkrétnych výrobných podmienok, brať do úvahy špecifickosť výroby, mechanizáciu a automatizáciu výroby, veľkosť a tvar deformačného nástroja, fyzikálne a mechanické vlastnosti ocele.

V tomto prípade musí kalibrácia spĺňať špeciálne požiadavky, ktoré zabezpečia:

1) získanie objímok s požadovanými geometrickými rozmermi a vysokou kvalitou vonkajších a najmä vnútorných povrchov;

2) normálny a stabilný priebeh procesu firmvéru bez porušenia podmienok primárneho a sekundárneho zachytenia;

3) vysoká produktivita mlyna s minimálnou spotrebou energie na dierovanie;

4) vysoká odolnosť nástroja, ktorá znižuje počet presunov a predlžuje jeho životnosť;

5) schopnosť vykonávať proces prepichovania pre širokú škálu vložiek bez ďalšej prekládky.

Literatúra

1. Matveev Yu.M., Vatkin Ya.L. Kalibrácia nástrojov valcovacej stolice. M.: Hutníctvo, 1970.

2. Technológia výroby valcovania / A. P. Grudev, L. F. Mashkin, M. I. Khanin M.: Metallurgy, 1994.