Sıvı cürufun kuru granülasyonu için cihaz. Yüksek fırın cürufunun işlenmesine yönelik teknoloji ve yöntemler Fırın granülasyonuna yönelik mevcut teknolojiler

Buluşun özü: cihaz, soğutma sistemine sahip kalın duvarlı bir silindir şeklinde bir tambur, bir tambur döndürme tahriki ve granül cüruf için bir hazne içerir. Tambur, pürüzsüz bir yüzeye sahip bir plaka şeklinde yapılmış bir alt tabakanın üzerine yerleştirilmiştir. Soğutma sistemi, tambur ile alt tabaka arasındaki boşluğa doğru tambura teğet olarak yerleştirilmiş bir grup nozul şeklinde yapılır, başka bir nozul grubu, tamburun uçlarının her iki tarafına simetrik olarak alt tabaka seviyesinde monte edilir. ve alt tabakanın merkezine, hazneye doğru yönlendirilir. 2 hasta.

Buluş metalurjiyle, özellikle de demirli metalurji cürufunun granüller halinde işlenmesine yönelik cihazlarla ilgilidir. Ateşli sıvı cürufların granülasyonuna yönelik, kesik koni şeklinde yapılmış bir tambur, bir oluk, bir hazne ve bir cüruf kırıcı içeren bilinen bir tesis

Tesisatın kullanımını engelleyen nedenlerden biri tasarımının karmaşıklığıdır. Tüm düğümlerin senkronize edilmesi ihtiyacı kurulumun güvenilirliğini azaltır. Erimiş cürufu beslemek için bir oluk sisteminin varlığı da, oluklar dönen kapağa bağlı olduğundan tasarımı karmaşık hale getirir. Ayrıca çekiçli kırıcının tahriki kapak üzerinden gerçekleştirilir ve kapağın ve kırıcının toplam dönüşü, verimliliği artırmak için gerekli dönüş hızının artmasına izin vermez. Teknik esas ve elde edilen sonuç açısından buluşa en yakın teknik çözüm, soğutma sistemli bir tambur, bir tambur döndürme tahriki ve granül cüruf için bir huni içeren, sıvı cürufun kuru granülasyonu için bir cihazdır.

Bilinen cihazın işletmede kullanılmasını engelleyen nedenler, karmaşık tasarımı, ortak ve sıralı bir boru hattı ile bir soğutucuya bağlanan iki tamburun varlığıdır, bu da cürufun ikinci tamburun yüzeyi tarafından soğutulmasını zorlaştırır. Tamburlardaki iç olukların uygulanması, imalat ve işletmedeki tasarımı karmaşık hale getirir. Erimiş cüruf içeren bir banyonun ve yavaş dönen tamburların varlığı, ünitenin soğutulmuş cürufla yapışmasına katkıda bulunarak banyonun temizlenmesini zorlaştırır. Aynı zamanda tambur hızının 5-15 rpm olduğu bir kurulum düşük verimlidir. Buluşun temel amacı cihazın tasarımını basitleştirmek ve performansını arttırmaktır. Ek olarak buluş, tamburun yüksek dönme hızlarında (işleme) çeşitli bileşimlerdeki cürufu etkili bir şekilde granüle edebilen bir cihaz oluşturmanın yanı sıra, güvenilir ve enerji tasarrufu sağlayan bir cihaz yaratmayı amaçlamaktadır. Bu amaca, soğutma sistemli bir tambur, bir tambur döndürme tahriki ve granül cüruf için bir huni içeren, sıvı cürufun kuru granülasyonu için bir cihazda, tamburun kalın duvarlı bir silindir şeklinde yapılmasıyla ulaşılır. Pürüzsüz bir yüzeye sahip bir plaka şeklinde yapılmış bir alt tabakanın üzerine yerleştirilmiştir ve sistem soğutması, tambur ile alt tabaka arasındaki boşluğa doğru tambura teğet olarak yerleştirilmiş bir grup nozul şeklinde yapılır, başka bir nozul grubu ise tamburun uçlarının her iki tarafına simetrik olarak alt tabaka seviyesinde monte edilir ve alt tabakanın merkezine, hazneye doğru yönlendirilir. Şekil 1 cihazın yandan görünüşünü göstermektedir; Şekil 2 aynı üstten görünümdür. Sıvı cürufun kuru granülasyonuna yönelik bir cihaz, kalın duvarlı bir silindir şeklinde yapılmış, dönen bir tamburdan (1) (tahrik gösterilmemiştir) oluşur. Tambur (1), pürüzsüz bir yüzeye sahip bir plaka olan alt tabakanın (2) üzerinde bir boşluk kalacak şekilde yerleştirilir. Tamburun (1) dönüşünün aksine ve ona teğet olarak, nozüller (3), jet tambur (1) ile alt tabaka (2) arasındaki boşluğa doğru yönlendirilecek şekilde bir sıra halinde yerleştirilir. Nozulların (3) karşı tarafında, sıvı cürufun boşaltılması için bir oluk (4) bulunur. . Substrat (2) üzerindeki manşonlar (5), boşaltılan cüruf hacminde ani bir artış olduğunda cürufun cihazın çalışma alanından yayılmasını önlemeye yarar. Memeler (6) grubu, tamburun (1) uçlarının her iki tarafında simetrik olarak alt tabakanın (2) seviyesinde bulunur ve alt tabakanın (2) altına yerleştirilmiş hazneye (7) doğru alt tabakanın (2) merkezine doğru yönlendirilir. Cihaz aşağıdaki gibi çalışır. . Oluktan (4) gelen sıvı cüruf, tamburun (1) altındaki alt tabakaya (2) girer ve 600 mm'lik bir tambur yarıçapı ile örneğin en az 300-500 rpm'lik bir hızda döner. Tamburun dönme hızı tahrik tarafından kontrol edilir ve cürufun viskozitesine bağlıdır. Substrat (2) ile tambur (1) arasındaki boşluk, cürufun özelliklerine ve gerekli granül boyutlarına bağlı olarak ayarlanır. Cüruf boşluğa girdiği anda, tambur 1 cüruf kütlesine çarpar, onu hızla boşluğa iter, boşluktaki tüm kalınlık anında kırılıp yakalandığı için cüruf kütlesini ayrı parçalara ayırır ve boyut boşluğun işlenmemiş katmanın alt katmanında kalmayacak şekilde olması gerekir. Granül oluşumu, kütlenin yırtılması ve tambur 1'den merkezkaç kuvveti ile fırlatılması nedeniyle meydana gelir. Oluşturan granül boşluktan çıkıp tambur yüzeyinden kopmaya başlar başlamaz harekete geçer. nozullardan (3) basınçlı hava jeti. Hava jeti, granülleri tamburdan (1) keskin bir şekilde keserek cüruf ipliklerinin oluşumunu önler. Bu sırada granül nihayet oluşur, kısmen soğutulur ve alt tabakanın (2) üzerine düşer ve hemen bir grup nozuldan (6) gelen hava akımının altına düşer ve bu da onu hemen hazneye (7) üfler. Cüruf birikmeden sürekli olarak işlenir. Substrat üzerinde büyük bir işlenmemiş eriyik kütlesi ve bunun üzerindeki bitmiş granülat. Tamburun (1) hızı önemli olduğundan, sürekli bir çalışma döngüsü, granüllerin soğutulması ve bunların şekil ve boyut açısından kalitesi sağlanır. Cihazın üretimi basittir, kullanımı güvenilirdir, yüksek verimliliğe sahiptir ve çeşitli kapasitelerdeki atölyelerde kullanılabilir, çünkü cihazın kullanımının bir takım avantajları vardır, yani cihazın tasarımı ve çalıştırılması ortadan kaldırılarak basitleştirilmiştir. zorla soğutma. Soğutma işlevi tambur, alt tabaka ve nozüller tarafından gerçekleştirilir. Ek olarak tambur, alt tabakanın pürüzsüz yüzeyi ve ikinci nozul grubu, cürufu ve granülleri hazneye taşıyarak bir taşıma işlevi gerçekleştirir. Bütün bunlar aynı zamanda cihazın tasarımının ve çalışmasının basitleştirilmesine yol açar ve enerji tüketimini azaltır. Cihaz bileşenlerinin yerleşimi, bunların sıvı cürufla en az temas etmesi sorununu çözer, bu da tamburun dönüş hızının arttırılmasını mümkün kılar; Bileşenlerin üretkenliğini ve dayanıklılığını artırın. Ünitelerin tasarımının üretimi kolaydır. Tambura teğet olarak yerleştirilen nozullar, ortaya çıkan cüruf granüllerinin tamburdan kesilmesine olanak tanır ve ipliklerin görünmesini önler, bu da elyaf kirliliği içermeyen temiz bir granülatla sonuçlanır. İkinci bir nozul grubunun varlığı, çalışma alanının bitmiş granüllerden zamanında ve sürekli olarak temizlenmesini sağlar, bu da cihazın güvenilirliğini ve performansını artırır.

İDDİA

SIVI CÜRUFUN KURU GRANÜLASYONU İÇİN CİHAZ, soğutma sistemli bir tambur, bir tambur döndürme tahriki ve granüle cüruf için bir besleme hunisi içerir; özelliği, tamburun, içinde yapılmış bir alt tabakanın üzerine yerleştirilmiş kalın duvarlı bir silindir biçiminde yapılmasıdır. Pürüzsüz bir yüzeye sahip bir plaka şeklindedir ve soğutma sistemi, tambur ile alt tabaka arasındaki boşluğa doğru tambura teğet olarak yerleştirilmiş bir grup nozul şeklinde yapılır, başka bir nozul grubu da tamburun seviyesinde monte edilir. alt tabaka tamburun uçlarının her iki yanında simetrik olarak bulunur ve alt tabakanın merkezine, besleme hunisine doğru yönlendirilir.

Makale Dizini
Yüksek fırın atölyelerinin tasarımı: dökümhanelerin tasarımı ve ekipmanı, dökme demir dökümü ve cüruf işleme
Fırın oluklarının tasarımı
Döner oluklar
Salıncak olukları
Musluk bakım ekipmanları
Eritme ürünlerinin temizlenmesi
Cüruf giderme
Kovaları hareket ettirmek için araçlar
Dökme demir döküm
Sıvı cürufların işlenmesi
Fırın granülasyonu
Tüm sayfalar

Fırın granülasyonu

Yeni inşa edilen ve mümkünse yeniden inşa edilen tüm yüksek fırınlar, döküm sahasının yanında bulunan fırın granülasyon üniteleriyle donatılmalıdır. Bu tür tesislerin çeşitli çeşitleri geliştirilmiştir; Bunların özelliği, granülatörlerin, granülasyon sırasında üretilen su buharı ve kükürt dioksit gazlarının (çoğunlukla hidrojen sülfür) atmosfere salınmasını önleyen kapalı bir mahfazaya yerleştirilmesidir. Kükürt dioksit gazları sağlığa zararlı olup ekipmanlarda korozyona neden olur, su buharı ise fırın personelinin işini büyük ölçüde aksatarak kışın ekipmanların buzlanmasına neden olur.

Fırın kurulumları, yüksek fırınlardan uzaktaki granülasyon tesislerine kıyasla aşağıdaki avantajlara sahiptir: sermaye maliyetleri ve işletme maliyetleri, öncelikle büyük bir cüruf taşıyıcı ve araç filosunun azalması nedeniyle %15-30 oranında azalır; cürufun daha eksiksiz kullanımı sağlanır, çünkü kepçelerle taşınırken cürufun% 15-30'u kabuk şeklinde, yüzeyde ve kepçelerde birikinti şeklinde kaybolur; servis personelinin sayısı azalır; prosesin patlama güvenliği sağlanır; kurulumun çalışması otomatikleştirilebilir; Tüm mekanizmalar özel bir kontrol panelinden kontrol edilmektedir.

Krivorozhstal'ın (Ukrayna) 2000 ve 2700 m3 hacimli yüksek fırınlarında, hidrolik oluk içinde granülasyonlu kapalı tesisler kullanılmaktadır.

VNIIMT ve Gipromez tarafından geliştirilen ve 5000 m3 (Krivorozhstal), 3200 m3 (NLMK) ve 5500 m3 (CherMK) hacimli yeni inşa edilmiş fırınlarla donatılmış tesisler daha gelişmiştir. Granülatöre su sağlama yönteminde farklılık gösteren bu tür kurulumların iki türü kullanılır: bir pompanın kullanılması (örneğin, Krivorozhstal kurulumu, Şekil 8.3) ve bir hava kaldırma (kurulum, NLMK).

Pirinç. 8.3. Yüksek fırın cüruf granülasyonunun kurulumu

Yüksek fırın, dökümhanenin karşılıklı iki tarafına simetrik olarak yerleştirilmiş bu tür iki tesisle donatılmıştır ve her bir tesiste iki bağımsız çalışma hattı vardır; Fırından gelen cüruf, bunlardan birine cüruf kanalının 6a kolu yoluyla, diğerine ise 6b kolu aracılığıyla beslenir.

Oluğun (6a) altında, oluktan akan cürufu granüller halinde ezen, basınç altında su jetleri sağlayan bir granülatör (5) bulunmaktadır. Su, buhar ve granül karışımı girer. hazne 1, ızgara 4 büyük nesnelerin hazneye girmesini önler. Buhar ve gazlar yıkayıcıya (7) girer ve boru (9) aracılığıyla atmosfere salınır. Kireç suyu yıkayıcıya nozüller (8) vasıtasıyla sağlanır: gazlardan kükürt bileşiklerini emer.

Bunkerin (7) tabanından cüruf-su hamuru (su ile cüruf granülleri), hava kaldırmanın kuyusuna (18) girerek onu yukarı doğru kaldırır. Hava kaldırma işleminin çalışmasını sağlamak için, kaldırma borusunun (11) alt ucuna hava verilir ve hamuru çalkalamak için biraz daha aşağıya su verilir. Hava kaldırma tarafından kaldırılan kağıt hamuru, egzoz havasının ayrıldığı ayırıcıya (10) girer ve daha sonra yerçekimi ile eğimli bir boru hattı boyunca bir tahrik (14) kullanılarak ok A yönünde döndürülen atlıkarınca tipi bir kurutucuya (12) akar. kurutucu, kafes menteşeli bir tabana sahip olan on altı ayrı bölüme (13) bölünmüştür. Kağıt hamuru, bölümlerin her birine sırayla girer ve kurutucunun dönüşü sırasında, kağıt hamuru suyu, bölmelerin (13) kafes tabanından, hazneye (1) girdiği yerden su toplayıcıya (15) akar. Bölümlerin (13) tabanları yukarıda açılır. huni (17) ve granüller bunun içine dökülür, burada ayrıca alttan sağlanan hava ile kurutulurlar. Granüller hazneden (17) konveyöre (16) ve ardından depoya gider.

Atlıkarınca kurutucusunun üzerine, buharın yıkayıcıya (7) girdiği bir buhar toplayıcı mahfazası (Şekil 8.3'te gösterilmemiştir) monte edilmiştir. Granülatör, geri dönüştürülmüş su üzerinde çalışır; arıtılmış su, huniden kenarı üzerinden aktığı sirkülasyonlu su odasından (3) pompa (2) tarafından sağlanır.

Tesisin her hattı ve granül cüruf giderme yolunun konveyörü, döküm sırasında yüksek fırından gelen tüm cürufu alacak şekilde tasarlanmıştır. 1400-1800 m3 hacimli fırınlardan cüruf çıkışının ortalama yoğunluğunun 2-3 t/dak ve 2000-5000 m3 hacimli fırınlardan 3-5 t/dak olduğu varsayılmaktadır; tüm fırınlar için maksimum cüruf çıkışı yoğunluğu 10 t/dak'dır. 3200-5000 m3 hacimli fırınlarda salınım başına maksimum cüruf miktarı 200-250 tona ulaşabilir, salınım süresi 40-60 dakikadır. Bu tür tesislerin granülatörü için su tüketimi 3-6 m3/t cüruf, tamamlama amaçlı tatlı su ise 0,6-0,8 m3/t'dir. Depoya giren granülün nem oranı %14-20'dir.

Cüruf hava taşıması, belirli bir kaldırma borusu çapı ve hava akışı gerektiren çökeltme hunisinde birikmeden tüm cürufun uzaklaştırılmasını sağlayacak kapasiteye sahip olmalıdır. NLMK tesisinde, 150 t/saat cüruf kapasiteli, 320 mm kaldırma borusu çapına ve 50 m3/dak hava akış hızına sahip bir hava asansörü ve bunu granülatöre (1800 m3) besleyen bir su hava asansörü bulunmaktadır. / h) 470 m3 /dak hava akış hızıyla 800 mm boru çapına sahiptir. Tesisatın yeniden inşası sırasında, su granülatörü su-hava granülatörüyle değiştirildi, bu da su akışını 1800'den 1300-1400 m3 / saate düşürmeyi, hava kaldırma borusunun çapını 500 mm'ye düşürmeyi ve hava akışı 280 m3/dak. Bu tür kurulumların hava kaldırmasına sağlanan hava basıncı 0,2 MPa'dır.

1984 yılında Gipromez, yüksek fırın cürufunun granülasyonu için yeni bir küçük boyutlu tesis (MG UPGS) geliştirdi. Küçük boyutlu bir kurulumun şeması Şekil 2'de gösterilmektedir. 8.4. Plandaki küçük boyutlar ve nispeten küçük derinlik, tesisin, çalışan fırınlar da dahil olmak üzere herhangi bir yüksek fırının yakınına, onları durdurmadan yerleştirilmesini mümkün kılar. Kurulum, özel su temini sistemlerinin inşası olmadan kapalı bir döngüde çalışır.

Tesisin ana prototipi 1994 yılında AK Tulachermet'in 3 numaralı yüksek fırınında işletmeye alındı; 1998 yılında, geliştirilmiş tasarıma sahip bu tür iki tesis, 2560 m3 hacimli yeni bir yüksek fırında işletmeye alındı. Tanshan Demir ve Çelik İşleri, Çin.

Pirinç. 8.4 Yüksek fırın cürufunun granülasyonu için küçük boyutlu bir tesisin şeması:

1 - granülatör; 2 - kurutucu; 3 - hava taşımacılığı; 4 - granül cürufu çıkarmak için konveyör yolu; 5 - egzoz borusu; 6 - sirkülasyon suyu temini için pompa istasyonu

Demir eritme işleminin bir yan ürünü cüruftur. Cevherlerdeki demir içeriğine bağlı olarak cüruf miktarı, eritilen birim dökme demir başına 0,5 ila 0,9 arasında değişebilir. Yüksek fırınlardan cürufun uzaklaştırılması, çok sayıda araç ve bunların hassas çalışmasını gerektiren karmaşık bir işlemdir.

Pik demir, yüksek fırından günde 6-9 kez salınır ve cüruf çok daha sık salınır. Bu nedenle cüruf salınımına özel dikkat gösterilmelidir. Üst cürufun zamansız salınması, dökme demir üretimini önemli ölçüde zorlaştırır, ocak astarının aşınmasına, dökme demir musluk deliğinin erozyonuna ve üretkenlik kaybının eşlik ettiği sorunlara yol açar.

Yüksek fırından cürufu çıkarmak için şu anda 11 ve 16,5 m3 hacimli cüruf potaları kullanılmaktadır. Yüksek fırın hacminin küçük olduğu atölyelerde 11 m3 hacimli çanaklı potalar kullanılmaktadır. Sovyet fabrikalarındaki ana kepçe, 16,5 m3 kapasiteli kaseli bir kepçedir (Şek. 104).

Cüruf tankı, bir halka üzerinde duran eliptik bir çelik çanaktan oluşur ve bu da bir arabanın üzerinde durur. Çelik kovalı kase astarlı değildir; cüruf kabuğunun yapışmasını önlemek için ince bir kireç çözeltisi filmi ile korunur. Taşıyıcı, çalışan demiryolu bojilerine monte edilir. Cürufun boşaltılması sırasında yana yatırıldığında tambur, destek halkası üzerindeki dişli sektörü ve taşıyıcıdaki dişli kremayeri kullanılarak devrilme yönünde hareket eder.

Çanağı eğmek için cüruf kepçesi, bir elektrik motoruyla çalıştırılan özel bir mekanizma ile donatılmıştır.

Normal çalışma için, her bir kova taşıyıcısının, devirme mekanizması ve şasi ile birlikte düzenli olarak incelenmesi ve belirlenen programa göre önleyici onarımların yapılması gerekir. Usta ve demirci fırınları, döküm sırasında cürufla birlikte hiçbir dökme demirin çanağa girmemesini dikkatli bir şekilde sağlamalıdır, çünkü bu sadece dökme demirin hurdaya kaybolmasına yol açmakla kalmaz, aynı zamanda çanağı da devre dışı bırakır.

Dökme demir, uygun olmayan şekilde hazırlanmış hendekler, dökme demir musluk deliğinin yetersiz durumunun bir sonucu olan hızlı salınım, soğuk, viskoz cüruf ve diğer nedenlerden dolayı cüruf haznesine girebilir.

Her drenajdan sonra, cüruf dökümü tarafında bulunan özel bir kurulumda kaselere kireç sütü püskürtülmelidir. Yetersiz püskürtme, kabukların kırılmasını zorlaştırır, bu da yüksek fırınlara pota tedarik programı üzerinde zararlı bir etkiye sahiptir.

Atölyenin ihtiyaç duyduğu cüruf potalarının sayısını hesaplamak için dökme demir potalarla aynı prensip korunur. Her 10 cüruf taşıyıcısından birinin tamirde olması, dört tanesinin ise servise hazır olması gerekir. Potadaki cürufun kütlesini belirlemek için cürufun kütle yoğunluğu 1900 kg/m3, tamburun doluluk faktörü ise 0,94 - 0,95 olarak alınır.

Yüksek fırın atölyesinden gelen sıvı cüruf, cüruf depolama alanına ve işlenmesi için tesislere gönderilir: granülasyon (ıslak, yarı kuru), termosit, pomza, kaldırım taşları, bloklar vb. üretimi.

İnşaat malzemelerinin üretiminde kullanılan cürufun büyük bir kısmı yüksek fırınlardan granülasyon tesislerine gelmektedir. Granül cürufun kalitesi kimyasal analiz ve nem içeriği ile belirlenir. İki granülasyon yöntemi vardır: yarı kuru ve ıslak.

Yüksek fırın cürufunun havuzlarda ıslak granülasyonu en yaygın şekilde kullanılmaktadır (Şekil 105). Potalardan çıkan cüruf su dolu bir havuza dökülüyor. Sıvı cüruf suya girdiğinde granüller, yani 1 - 10 mm büyüklüğünde parçacıklar oluşur. Havuzun üzerinde, sehpaların üzerinde, granüler cürufun havuzdan alınıp demiryolu vagonlarına yüklendiği elektrikli kepçeli köprü veya portal vinçler bulunmaktadır. Cüruf, 30 - 35° eğimli oluklardan veya küçük bir dere halinde doğrudan suya boşaltılır. Havuz birkaç bölüme ayrıldığından aynı anda birden fazla kova boşaltılabilir. Kazaları önlemek için, cüruf drenajı sırasında granül sevkiyatı durdurulur, çünkü dökme demir cürufun içine girdiğinde patlamalar mümkündür. Granülasyon tesisleri genellikle cürufun susuzlaştırılması için platformlarla donatılmıştır. Aynı musluklarla kapatılıyorlar. Boşaltıldıktan sonra kovalar kabuklardan ve sardovinlerden (kovanın iç yüzeyinde kek şeklinde donmuş cüruf) temizlenir. Bu tür tesislerin verimliliği havuzun büyüklüğüne, yükleme ekipmanının gücüne bağlıdır ve yılda 1 milyon tonu aşabilir. 1 ton cüruf başına su tüketimi yaklaşık 0,5 m3'tür. Söz konusu kurulumun avantajı nispeten yüksek üretkenliğidir. Dezavantajı ise özellikle kışın nakliyede rahatsızlık yaratan ve çimento fabrikalarında işleme sırasında zorluklara neden olan ıslak granül cüruf (%30'a kadar nem) üretimidir.

Yarı kuru cüruf granülasyonuna yönelik tesis, bir kılavuz oluk, mobil bir alım banyosu, kanatlı bir tambur, granüle cüruf deposu ve yükleme mekanizmalarından oluşur. Potadan gelen sıvı cüruf drenaj kanalından tambura akar. Aynı zamanda tambura 0,7 - 1,5 m3 /t cüruf oranında su verilir. Tambur bıçakları cürufu küçük parçacıklara böler ve bunlar su ve hava ile soğutularak depoya girer. Bir kovanın boşaltma süresi 6 - 8 dakikadır. Tambur döndüğünde granülasyon işlemine yüksek bir ses eşlik eder. Böyle bir kurulumun dezavantajları şunları içerir: işletme personelinin sağlığına zararlı olan, buharla birlikte taşınan çok sayıda çok ince cüruf ipliğinin tesis yakınındaki hava kirliliği; yüksek işletme maliyetleri ve mekanizmaların hızlı aşınması.

Yüksek fırın cürufundan fırın dışı (merkezi) tesislerde: granüler cüruf, kırma taş, pomza, cüruf yünü, döküm ürünler elde edilir; fırında – granüler cüruf.

Cürufun ekstra fırın granülasyonu ıslak ve yarı kuru yöntemler kullanılarak gerçekleştirilir. Islak granülasyon tesisleri havza ve tekne şeklindedir.

Havuz kurulumu: 200 ila 5500 m3 kapasiteli ve 2-6 m derinliğe sahip su havuzu, bir tarafta sıvı cüruf içeren cüruf taşıyıcılarının beslendiği demiryolu hattı, diğer tarafta ise tarafta, granüler cürufun taşındığı demiryolu araçları için iki ray bulunmaktadır. Kepçeli bir tavan vinci veya portal vinç, üst geçitler boyunca havza ve nakliye rayları üzerinde hareket eder.

Sıvı cüruf yuvarlanarak havuza dökülür. Hızlı buharlaşması sonucu suya giren cüruf 1-10 mm boyutunda damlacıklar halinde ezilir. Dondurulmuş granüller, bir tutma vinci ile yaşlandırma ve susuzlaştırma için bir sahaya veya demiryolu araçlarına boşaltılır. Musluk tutucuları, su tahliyesi için 10–12 mm çapında deliklerle donatılmıştır. Granülasyon için su tüketimi 3–4 m3/t cüruftur. Kurulum kapasitesi havuzun büyüklüğüne bağlı olup yılda 0,8-1 milyon ton cüruf miktarına ulaşmaktadır.

Hendek kurulumu: cüruf alma banyosu, 3 ila 20 m uzunluğunda, 5–15° eğimli çelik veya dökme demir tekne ve hendek başlangıcında 0,15–0,5 MPa basınç altında 3 m'ye kadar su sağlayan nozullar 3 /t cüruf. Cüruf, demiryolu hattındaki bir setin üzerinde duran cüruf taşıyıcısından bir alım banyosuna dökülür ve buradan suyun hafif bir basınç altında aktığı bir kanala akar. Ortaya çıkan cüruf granülleri (hamur) içeren su havuza veya depoya girer. Havza ve oluk tesislerinden çıkan granül cürufun nem içeriği %20-25'tir.

Tambur ve hidrotrough ünitelerinde yarı kuru granülasyon. Tambur kurulumu: bir cüruf toplama banyosu (2), su sağlamak için nozulları olan eğimli bir kılavuz tepsisi (3), bıçaklı bir döner tambur (4) ve bir tutma durdurucusu (5) tarafından sunulan bir beton platform (8). 0,8–1,0 m3 /t cüruf miktarında 0,2–0,5 MPa basınç; 1,5–2,0 m uzunluğunda ve 1,2–1,4 m çapında bir tamburun dönüş hızı 600 rpm'ye kadardır.

Cüruf taşıyıcısından 1 cüruf bir alım banyosuna dökülür ve daha sonra cüruf ve su tepsiden tambur bıçaklarına düşer, bu bıçaklar cürufu ve suyu küçük parçacıklar halinde ezip 20-40 mesafedeki depoya atar. m.Uçuş sırasında cüruf damlaları hava ve su ile soğutularak sertleşir. Sahanın (8) eğimi nedeniyle fazla su, dolaşımdaki su tedarik sistemine girdiği yerden kartere (7) akar.

Şekil 13.6 - Tamburlu granülasyon tesisinin şeması

Granül cüruf, kepçe (6) kullanılarak vinç (5) tarafından demiryolu vagonlarına (9) yüklenir, nem içeriği %5-10'dur.

Su teknesi kurulumu: cüruf taşıyıcıları (3) için drenaj demiryolu hattına (2) sahip dolgu 1; drenaj yoluna dik olarak yerleştirilmiş altı ila on hidro oluk ünitesi; 9 adet kavrama vincinin hareket ettiği 10 adet enine sehpaya sahip bir granül cüruf deposu ve bir geri dönüşüm su tedarik sistemi.

Şekil 13.7 - Hidro tekneli granülasyon tesisinin şeması

Hidro tekne ünitesinde bir alıcı banyo (4) bulunur; çelik hidrolik oluk 5, 9–10,5 m uzunluğunda, uca doğru 3°'lik bir açıyla yükselecek şekilde yerleştirilmiştir; oluğun başlangıcına su sağlayan hidrolik nozul 6. Hidrolik nozül çaplı deliklerden yapılmıştır. 15–25 mm veya toplam kesiti 0,004–0,008 m2 olan bir yuva şeklinde; hidrolik nozüle 0,4-0,7 MPa basınç altında 2,5-3,5 m3 / ton cüruf miktarında su verilir.

Granülasyondan önce, donmuş cürufun kabuğu bir kopra kullanılarak bir kepçede delinir ve daha sonra cüruf cüruf taşıyıcısından (3) bir alıcı banyoya dökülür, buradan hidrolik bir oluğa girer, burada su akışı sıvı cürufu ezer. damlacıklar, bunları soğutur ve 40 m'ye kadar bir mesafeye atar Depodaki cüruf, istiflere ve ardından bir kavrama vinci (9) ile demiryolu vagonlarına (11) yeniden yüklenir, nakledilen cürufun nem içeriği ~%10'dur. Depo sahasının eğimi nedeniyle fazla su kartere (8) akar ve buradan arıtıldıktan (çökeltildikten) sonra pompalar (7) yardımıyla tekrar hidrolik nozüllere (6) beslenir; Granülasyon sırasında hidrojen sülfit emisyonlarını azaltmak için sisteme taze (tamamlama) su (0,5-0,8 m3 /t cüruf) ve ayrıca bir kireç çözeltisi eklenir.

Daha mekanize olan hidrotrough granülasyon yöntemi, granülün daha düşük neme sahip olmasını, kovaların hızlı boşaltılmasını sağlar ve patlamaya karşı dayanıklıdır.

Kurulum, granülasyon ünitelerini, kovalardaki cüruf kabuğunu kırmak için kazık çakma makinelerini; Kontrol panelleri; Tepegöz veya portal vinçli granül cüruf deposu; gaz temizliği; geri dönüşüm suyu tedarik sistemi ve servis ve yaşam alanları. Granül cüruf tesislerinin verimliliği 750-1500 bin ton/yıldır. Tesisdeki hidrolik şut sayısı, bir hidrolik şutun 160-180 bin ton/yıl verimliliği dikkate alınarak belirlenmektedir. Cüruf drenaj hızı 4-5 t/dk'yı geçmemeli, aynı anda dönen potaların sayısı 2-3 olmalı ve cüruf taşıyıcı bileşimin tesisteki işlenme süresi besleme arasındaki süreden daha az olmalıdır. fırınlardan elde edilen bileşimler. Tesislerin yıllık verimliliği, ortaya çıkan cürufun işlenmesi için gerekenden %30 daha yüksek olmalıdır.

Granülasyon üniteleri, aralarında kaplinler boyunca cüruf taşıyıcının uzunluğuna eşit bir mesafe olacak şekilde drenaj yoluna dik olarak yerleştirilir. Üniteler, buhar ve gaz emisyonlarının yakalanmasını, kükürt bileşiklerinden (kireçli su ile) arındırılmasını ve gerekli yükseklikte bir boru yoluyla gaz ve buharın salınmasını sağlamak için kapalı bir mahfazaya yerleştirilmiştir. Birim başına su tüketimi, 0,5–0,7 MPa basınçta 15 m3 / dakikaya kadar, tatlı su ise 0,7–0,8 m3 /t cüruftur.

Depoda 7-10 günlük ürün tedariği mevcuttur. Cüruf yoluna dik olarak yerleştirilmiş 24 m genişliğinde vinç açıklıklarına (üst geçitlere) sahip beton bir platformdur.Deponun uzunluğu 120 m'dir; granül cüruf yığınlarının yüksekliği 7 m'ye kadardır Cüruf drenaj yolu setinin yüksekliği 5-8 m'dir Depo sahası, sirkülasyonlu su temin sisteminin çökeltme tanklarına doğru ve yakınında bir eğime sahip olmalıdır. Granülasyon ünitelerinde alanın seviyesi parçanın geri kalanından daha düşük olmalıdır. Su tüketimini azaltmak için cürufun su-hava akışıyla kırıldığı su üfleme üniteleri kullanılır.

Fırın granülasyonu: Sağlığa zararlı olan ve ekipmanın korozyonuna neden olan su buharı ve kükürt dioksit gazlarının atmosfere salınmasını önleyen, kapalı kasa içindeki bir granülatör; su buharı, personelin işini büyük ölçüde zorlaştırır ve ekipmanın buzlanmasına neden olur. kış.

Avantajları: cüruf taşıyıcılarından ve araçlardan oluşan büyük bir filonun azalması nedeniyle daha düşük sermaye maliyetleri ve işletme maliyetleri; cürufun daha eksiksiz kullanımı, çünkü kepçelerle taşınırken cürufun% 15-30'u yüzeyde kabuklar ve kepçelerde birikintiler şeklinde kaybolur; personel sayısı azaltılır; patlama güvenliği sağlanır; kurulumun çalışması otomatikleştirilebilir; tüm mekanizmaların özel bir uzaktan kumandadan kontrolü.

Yüksek fırın, dökümhanenin karşılıklı iki yanında yer alan bu tür iki tesisle donatılmıştır; her tesiste iki bağımsız çalışma hattı bulunur; Fırından gelen cüruf, bunlardan birine cüruf kanalının 6a kolu yoluyla, diğerine ise 6b kolu yoluyla beslenir.

Şekil 13.8 - Yüksek fırın cürufu granülasyonunun kurulumu

Oluğun (6a) altında, oluktan akan cürufu granüller halinde ezen, basınç altında su sağlayan bir granülatör (5) bulunmaktadır. Hazne 1'e su, buhar ve granül karışımı girer; ızgara 4, büyük nesnelerin hazneye girmesini önler. Buhar ve gazlar yıkayıcıya (7) girer ve boru (9) aracılığıyla atmosfere çıkarılır. Kireç suyu, buhar ve gazlardan kükürt bileşiklerini emen nozüller (8) aracılığıyla yıkayıcıya beslenir.

Bunker 1'in tabanından gelen cüruf suyu hamuru, hava asansörünün 18 numaralı kuyusuna girerek onu yukarı doğru kaldırır. Hava kaldırma işleminin çalışmasını sağlamak için, kaldırma borusunun (11) alt ucuna hava verilir ve hamuru çalkalamak için biraz daha aşağıya su verilir. Hava kaldırma yoluyla kaldırılan kağıt hamuru, egzoz havasının ayrıldığı ayırıcıya (10) girer ve daha sonra yerçekimi ile eğimli bir boru hattı boyunca bir tahrik (14) tarafından döndürülen atlıkarınca tipi bir kurutucuya (12) akar. Kurutucu, kafesli menteşeli bir tabana sahip on altı 13 bölüme ayrılmıştır. Kağıt hamuru bölümlerin her birine girer ve kurutucunun dönüşü sırasında, kağıt hamuru suyu, bölmelerin (13) kafes tabanından, besleme hunisine (1) girdiği yerden su toplayıcıya (15) akar. huni 17 ve granüller bunun içine dökülür ve burada alttan sağlanan hava ile kurutulur. Granüller hazneden (17) konveyöre (16) ve ardından depoya gider.

Atlıkarınca kurutucunun üzerine, buharın yıkayıcıya (7) girdiği bir buhar kollektör mahfazası monte edilmiştir. Granülatör, geri dönüştürülmüş su üzerinde çalışır; arıtılmış su, içine huniden (1) kenarı üzerinden aktığı sirkülasyonlu su odasından (3) pompa (2) tarafından sağlanır.

1400–1800 m3 hacimli fırınlardan cüruf çıkışı 2–3 t/dak; 2000–5000 m3 3–10 t/dak hacimli fırınlardan. 3200–5000 m3 hacimli fırınlarda salınım başına maksimum cüruf miktarı 200–250 tona kadar, salınım süresi 40–60 dakikadır. Su tüketimi 3–6 m3 /t cüruf, tamamlama amaçlı tatlı su 0,6–0,8 m3 /t. Depoya giren granülün nemi %14-20'dir.

Ezilmiş taş, pomza ve cüruf yünü elde edilmesi.

Yüksek fırın cüruf işlemenin ikinci büyük ürünü olan cüruf kırma taşı, pota artıklarının ve kırma taş parçalarının döküm yoluyla işlenmesine yönelik tesislerde üretilmektedir.

Kova artıklarından kırma taş elde edilmesi. Pota iç yüzeyi ilk önce 7 dakika su ile sulanır, bu sayede cürufun büzülmesi nedeniyle cüruf kabuklarının (keklerin) pota duvarlarından ayrılması kolaylaştırılır. Daha sonra pota ters çevrilir ve gerekirse kalan cüruf bir kazık çakma makinesiyle boşaltılır. Kekler kovadan manyetik kavrama vinçleriyle donatılmış bir hendeğe düşüyor. Burada büyük cüruf parçaları kırılır, üzerlerine külçeler bırakılır ve bir elektromıknatıs kullanılarak hurda dökme demir toplanır. Daha sonra cüruf bir vinç kepçesi ile sistemin haznesine yüklenir, bu da cürufun çeşitli boyutlarda (0-40 dk) parçalanmasını ve elenmesini sağlar. Tesis kapasitesi yıllık 310 bin m3 kırmataştır.

Dökme kırma taş üretimi. Birkaç kepçeden gelen cüruf beton bir hendeğe dökülür ve üzerine su dökülür, ardından yeni bir kısım cüruf dökülür. Sulama, dökülen birkaç katmandan monolit oluşumunu önler.

Yıllık 600 bin m3 kırma taş kapasiteli NLMK tesisinde: toplam 6200 m2 alana sahip iki hendek. Üç ila dört gün boyunca hendeğe 30'a kadar cüruf karışımı dökülür. Katılaşmış cüruf ekskavatörler tarafından geliştirilir ve damperli kamyonlarla kırma ve eleme kompleksine taşınır.

Yüksek fırın cürufunun bir kısmı cüruf çöplüklerine gönderilir - yüksek fırın atölyesinin dışında, en az 10 m yüksekliğinde bir dolguya sahip bir alan, cüruf taşıyıcılarını beslemek için kenarı boyunca bir tren döşenir. Potalardan çıkan cüruf sertleştiği yerde yokuş aşağı dökülür. Katılaşmış cüruf otoyol inşaatlarında ve cüruf işleme tesislerinde kullanılır.