Delici değirmenin kullanım amacı. Dikişsiz boru üretimi için teknoloji ve ekipmanlar. Yürüyen ocaklı fırın

Tüm boru haddehaneleri üç gruba ayrılabilir:

Dikiş fabrikaları ile birlikte gelir varil, mantar ve disk ruloları. Namlu merdane ünitesinde çapları 450 ila 1000 mm arasında değişen iki adet çift konik iş merdanesi bulunur. Her iki silindir de yatay bir düzlemde yerleştirilmiştir ve dikey düzlemdeki eksenleri, 5 ila 18° veya daha fazla (besleme açısı) ayarlanabilen bir açıyla birbirine eğimlidir.

Yuvarlak bir iş parçasını delerken her iki silindir de aynı yönde döner. Metali deformasyon bölgesinde tutmak için dikey bir düzlemde bulunan iki kılavuz cetvel veya iki tahriksiz silindir vardır.

Merdanelere giren iş parçası karmaşık, dönme ve öteleme hareketi yapar (besleme açısı nedeniyle).

Çift konili merdanelerde helisel haddeleme sırasında metalde çekme ve teğetsel gerilmeler ortaya çıkar ve radyal çekme gerilmeleri önemli değerlere ulaşarak nispeten küçük çaplı, düzgün olmayan duvarlara sahip bir boşluk oluşmasına neden olur. Pürüzsüz bir yüzeye sahip gerekli çapta bir iç delik elde etmek için, iş parçasının hareket yolu boyunca merdaneler arasına çubuğun ucuna monte edilen koni biçimli bir alet olan bir mandrel üzerinde haddeleme gerçekleştirilir. Mandrelli çubuk özel bir dayanağa monte edilmiştir. İleriye doğru hareket ederken iş parçası mandrel üzerine itilir - dikilirken Dikişli deliğin genişletilmesi ve hizalanması.

İncirde. Şekil 4.1, birbirine bağlı iki iş silindirinden (1) oluşan delici öğütme ünitelerinin düzeninin bir diyagramını gösterir. dişli kafesi 2 ve elektrik motoru Bağlantı milleri (4) kullanılarak 3. Millerin arasına bir itici (5) ve bir kılavuz oluk (6) monte edilmiştir.Ucunda bir mandrel bulunan bir çubuk (7), bir kilit (8) ile özel bir durdurucuya sabitlenir. Dikişli manşonu almak için bir makaralı konveyör (9) monte edilir.

Böyle bir boru haddeleme tesisi için genellikle yuvarlak kesitli kütük, metodik fırınlarda ısıtılır ve buradan bir silindir tablasına beslenir. İş parçası, silindir tablasından alım oluğuna girer ve buradan bir itici kullanılarak delme ünitesinin silindirlerine beslenir. Rulolardan çıkarken manşon çubuğun üzerinde bulunur ve kilit açıldıktan sonra arka ucundan çıkarılır.

Çeşitli delme ünitelerinde elde edilen kalın duvarlı manşonlar, haddehanelerde sıcak halde ince duvarlı borulara haddelenir:

• hacılar;
• otomatik;
• sürekli;
• üç rulo.

Boru haddeleme ünitesinin adı haddehane tipine göre belirlenir..

Hacı kampı oluşur çift ​​rulolu stand ve besleme mekanizması. Bu ünitedeki merdanelerin dönme yönü iş parçasının hareketinin tersidir. değişken kesitli bir kalibrede yalnızca silindirlerin yarım dönüşü sırasında sıkıştırılır. Bir sonraki yarım turda iş parçası silindirlerin arasından sıkıştırma olmadan geçer.

Boruların bir hacı değirmeninde haddelenmesinin çalışma süreci (Şekil 4.2) aşağıdaki gibidir: besleme mekanizmasının bir mandreli (2), delme ünitesinden gelen kalın duvarlı bir manşona (1) geçirilir ve mandrelin uzunluğu manşonun uzunluğundan daha büyük. Manşon, mandrel ile birlikte besleme mekanizması tarafından yavaşça rulolara doğru hareket ettirilir. Metal merdanelere ulaştığında, gösterge 3 manşonun bir kısmını tutar (Şek. 4.2, a) ve onu çalışma kısmıyla sıkıştırır (Şek. 4.2, b). Haddeleme sırasında merdaneler, mandrelle birlikte manşonu geriye doğru itme eğilimindedir, ancak bu, besleme mekanizması tarafından önlenir.

Üstelik mekanizmanın kendisi sürekli olarak düşük hızda ileri doğru hareket etmektedir. Mandrelin ucu pnömatik silindirin pistonuna bağlanır. Silindirlerin yarım dönüşünden sonra manşon kalibrenin çalışma kısmından çıkar ve serbest kalır. Bir sonraki yarım dönüş sırasında, piston harekete geçirilir ve mandreli mandreli hızlı bir şekilde ileri iter, bu hareket sırasında mandreli uzunlamasına eksenleri boyunca 90° geri döner (Şekil 4.2, b) ve ardından silindirler yeniyi yakalar. manşonun bir kısmı. Silindirlerin bir dönüşü sırasında besleme mekanizması 8 ila 25 mm'lik bir mesafe kadar ileri doğru hareket eder.

İşlem manşonun tamamı pompalanıncaya kadar devam eder. Haddeleme işleminin sonunda rulolar birbirinden ayrılır ve besleme mekanizması mandreli ters yönde borudan dışarı çeker. Serbest bırakılan ürün, arkadaki silindir tablası aracılığıyla pilger başlığı adı verilen kısmın kesildiği sıcak testereye taşınır.

Haddelenmiş ürünün iç çapı neredeyse mandrelin çapına eşittir ve dış çapı kalibre çapı. Toplu değirmenlerde minimum dış çapı 45 mm olan borular üretmek mümkündür. Daha küçük boyutlarda ürünler elde etmek için periyodik üniteden gelen yarı ürün, redüksiyon veya çekme değirmenine aktarılır.

Otomatik haddehaneler dikişsiz boruların haddelenmesinde en yaygın olanıdır; ürünlerin boyutuna bağlı olarak 1,2-2 egzoz oranı sağlarlar. Otomatik ünite, çapı 1000 mm'ye kadar olan rulolara sahip iki rulolu bir standdan ve özel geri besleme silindirlerinden oluşur.

Ünitenin silindirleri çeşitli çaplarda çok sayıda yuvarlak ölçüye sahiptir. Bir itme çerçevesine sabit bir şekilde sabitlenmiş bir çubuk tarafından yerinde tutulan ölçüm aletinin içine bir mandrel yerleştirilir. Otomatik bir ünitede yuvarlanırken, borunun çapı ve et kalınlığı azalır; bu, manometre ile mandrel arasındaki boşlukla belirlenir. Tipik olarak haddeleme iki veya üç geçişte gerçekleşir ve ürün her geçişten sonra 90° döndürülür.

Otomatik bir değirmenin haddeleme diyagramı Şekil 2'de gösterilmektedir. 4.3. Ünitenin rulolarından (1) geçen boru, ünitenin arka tarafındaki çubuğun üzerinde son bulur. Borunun ön tarafa aktarılması bir çift geri besleme silindiri 2 tarafından gerçekleştirilir: alt silindir yükselir ve sürtünme kuvveti ile çubuktan atılan ve ünitenin ön tarafına aktarılan ürüne doğru bastırılır. . Bu sırada değirmenin üst iş merdanesi boruyu geçecek şekilde yükselir. Ön tarafa aktarıldıktan sonra silindir tekrar çalışma konumuna indirilir. İş rulosunun yüksekliği ve geri dönüş rulolarının yaklaşımı tamamen otomatiktir.

Otomatik ünitedeki boru genellikle iki aralık halinde yuvarlanır, 90° döndürülür ve her boşluktan sonra mandrel değiştirilir. Otomatik bir değirmende yuvarlandıktan sonra boru, farklı duvarlara sahip ve yeterince pürüzsüz olmayan bir yüzeye sahip, hafif oval bir şekilde ortaya çıkıyor. Yuvarlak bir şekil sağlamak, farklılıkları azaltmak ve dış ve iç yüzeyleri cilalamak için, Ürün, silindir tabla üzerinde yuvarlandıktan sonra haddeleme makinelerine beslenir ve daha sonra nihai çap boyutlarının elde edilmesi için bir kalibrasyon ünitesine gönderilir..

Sürekli haddehaneler iki türe ayrılmıştır. Eski tip sürekli ünite yedi çift rulodan oluşur: dört - yatay ve üç - dikey. Tüm silindirler, karmaşık bir dişli sistemi aracılığıyla tek bir motor tarafından tahrik edilir.

Yeni tipteki sürekli bir ünite dokuz ayaktan oluşur ve bu sehpaların rulolarının eksenleri birbirine 90° ve yatay düzleme 45° açıyla yerleştirilmiştir (Şekil 4.4). Her bir tezgahın silindirleri, değirmenin daha kolay kurulumunu ve düzenlenmesini sağlayan ayrı bir motor tarafından tahrik edilir. Sürekli ünitelerde haddeleme, delme değirmeninden gelen üzerine bir manşonun yerleştirildiği hareketli silindirik bir mandrel kullanılarak gerçekleştirilir. Haddeleme işleminden sonra mandreller özel bir makine kullanılarak borulardan çıkarılır, soğutulur ve tekrar kullanılır..

Esas olarak alaşımlı çelik boruların haddelenmesine yönelik üç silindirli üniteler de bir tür haddeleme ünitesidir. Bunların ayırt edici özelliği, çok hassas boyutlarda ürünler üretebilirler.

Açık demiryolu fabrikaları(Şekil 4.5) borular çekilerek üretilir. Birincil malzeme - kare haddelenmiş kütük gerekli uzunlukta parçalar halinde kesilir, metodik bir fırında ısıtılır ve bir pres üzerinde alt veya camlı bir manşona dikilir ve daha sonra ray ünitesine girer. Camın içine bir mandrel sokulur ve delik çapları azalan bir dizi halkanın içinden çekilirken, ürünün et kalınlığı giderek azalır.

Ray ünitesi üzerinde broşlama yapıldıktan sonra boru, mandrel ile birlikte bir haddeleme makinesine beslenir; burada ürünün çapı biraz arttırılır, bu da mandrelin buradan çıkarılmasını kolaylaştırır. Son yıllarda bu üretim yönteminin geçerliliğini yitirdiği düşünüldüğünden ray üniteleri kurulmamıştır.

Borular haddehanelerde haddelendikten sonra bitirme ünitelerine teslim edilir. Bu tür birimler şunları içerir:

• sözünü kesmek;
• kalibrasyon;
• kesinti.

Belirtildiği gibi, alıştırma haddeleme üniteleri genellikle otomatik olanların arkasına ve bazen de raylı olanların arkasına monte edilir.

İki silindirli haddehaneler tasarım açısından delici ve eğik haddehanelere benzer. Makaraları birbirine ~6,5° açıyla eğimli olup tek yönde dönmektedir. Boru haddeleme, bir çubuğa sabitlenmiş bir mandrel üzerinde gerçekleştirilir.. İleriye doğru hareket eden ürün aynı anda çubukla birlikte döner. Haddeleme ünitesi, boru duvarının haddelenmesi ve dış ve iç yüzeylerin parlatılması için, eşit duvar kalınlığı ve tüm uzunluk boyunca aynı ürün çapının elde edilmesi için tasarlanmıştır.

Değirmenlerin kalibre edilmesi zorla girmenin arkasına monte edilmiştir ve tasarlanmıştır ovalliği ortadan kaldırmak ve belirli bir çapta borular elde etmek için. Kalibrasyon üniteleri bir ila on iki standa sahip olabilir. Her standa yatay, dikey veya eğik olarak yerleştirilmiş bir çift rulo yerleştirilir. En yaygın olarak kullanılan çok standlı boyutlandırma değirmenleri burada her rulo çiftinin eksenleri ufka 45°'lik bir açıyla ve bitişik rulo çiftine göre 90°'lik bir açıyla eğimlidir. Bu ünitelerin makaraları tüm standlar için tek bir motorla tahrik edildiği gibi, ayrı tahrikli de olabilir.

Çok standlı kalibrasyon ünitelerinde kalibrasyonla eş zamanlı olarak, boru sabitlemeürünler için sıcak sabitleme değirmenlerine ihtiyaç duyulmaz.

İndirgeme değirmenleriÇaplarını küçültmek amacıyla boruların mandrelsiz sıcak haddelenmesi için sürekli ünitelerdir. Her bir standdaki kalibreyi oluşturan rulo sayısına göre ayırt edilirler. iki, üç ve dört rulolu indirgeme üniteleri. Standlardaki silindirler dönüşümlü olarak yatay, dikey ve 45° açıyla düzenlenmiştir. İki silindirli redüksiyon değirmenlerinin tasarımı, çok sehpalı boyutlandırma ünitelerine benzer. Boyut ve stand sayısındaki farklılıklar (indirgeme odalarında 24'e kadar veya daha fazla vardır).

Dikişsiz ince duvarlı çelik boruların son işlenmesi soğuk haddeleme, soğuk çekme veya bu yöntemlerin bir kombinasyonu.Ürünlerin gözden soğuk çekilmesinin özel koşulları nedeniyle, tek geçişte çekme katsayısı genellikle 1,5-1,8'i geçmez.

Prensiple çalışan ünitelerde soğuk haddeleme boruları kullanıldığında hacı kampları ortalama 4-6 ve hatta bazı durumlarda 6-8 uzama katsayıları elde ederek metalin plastisitesini daha iyi kullanmak mümkündür. Soğuk haddeleme yöntemi, soğuk çekmeye göre daha verimli olmasına rağmen, soğuk haddelemede merdanelerin sık sık değiştirilmesi gerekir ki bu 3-4 saat sürer, soğuk çekmede ise takım değiştirmek yalnızca birkaç dakika sürer. Bu nedenle modern atölyelerde üretim için her iki işleme süreci de kullanılmaktadır.

Boru çizimi üç şekilde gerçekleştirilir:

• 1) mandrelsiz;
• 2) kısaca;
• 3) uzun bir mandrel üzerinde (Şekil 4.6).

Borunun yalnızca çapını azaltmak gerekiyorsa, bir çizim halkası aracılığıyla mandrelsiz çizimçekme değirmeninin sabit dayanaklarına sabit olarak sabitlenmiştir. Çapı ve et kalınlığını aynı anda azaltmanız gerekiyorsa, bu mümkündür hem kısa hem de uzun mandreller üzerine çizim.

Bir çekme halkası aracılığıyla kısa silindirik bir mandrel üzerine çizim yapılırken, mandrel bir çubuk tarafından belirli bir konumda tutulur. Mandrel ile halka arasındaki halka şeklindeki yarıktan geçerken boru, çapı ve et kalınlığı boyunca sıkıştırılarak uzamasını sağlar. Uzun mandrel çizimi, borunun içinde yer alan mandrel nedeniyle farklıdır. sabit değildir ancak ürünle birlikte hareket eder. Aynı zamanda ürün ile takım arasındaki sürtünme kuvvetleri, kısa bir mandrel üzerinde çizim yapılmasına göre daha azdır ve bu da tek geçişte büyük küçültmelerin yapılmasına olanak tanır.

Kaynaklı borular kullanılarak üretilmektedir. boru kaynak üniteleriçeşitli şekillerde, en yaygın olanları şunlardır:

• sürekli fırın kaynağı;
• dirençli elektrik kaynağı;
• indüksiyon ısıtmalı elektrikli kaynak;
• Bir akı tabakası altında veya koruyucu gaz ortamında vb. elektrik ark kaynağı.

Yukarıda belirtildiği gibi ürün elde etme işlemi, haddelenmiş şerit şeklinde bir iş parçasının elde edilmesi ve bunun bir boruya kaynaklanmasından oluşur.

Boru kaynak ünitesi, boruların üretimi, taşınması, işlenmesi, kaplanması, depolanması ve paketlenmesi için tasarlanmış bir dizi makine ve mekanizmadır. Böyle bir ünite genellikle birkaç çok tezgahlı değirmen içerir:

• kalıplama
• kesinti
• kalibrasyon

İncirde. 4.7, aşağıdaki sırayla gerçekleştirilen, ürünlerin sürekli fırın kaynaklama işleminin bir diyagramını göstermektedir.

Çizim. 4.7. Fırın borusu kaynak işleminin şeması

Sıcak haddelenmiş şerit 1 (düşük karbonlu çelikten yapılmış), gaz brülörleri 2 kullanılarak kenarlarının 1450 ° C'ye (kaynak sıcaklığı) ısıtıldığı ve şeridin ortasının 1350 ° C'ye ısıtıldığı fırın boyunca sürekli olarak hareket eder. ° C. Fırından çıkarken, şeridin kenarları, nozülden (3) bir jet havası ile üflenir, bu, şeridin kenarlarından kireçlenmenin giderilmesini ve ısıtma sıcaklıklarının 50-80 ° C kadar artmasını sağlar. İlk tahrikli rulo çiftiŞekil 4, kenarları birleştirmeden şeridi boş bir boruya dönüştürür. İkinci tahrikli rulo çifti 5, iş parçasının kenarlarını bir araya getirir ve sıkarak onları bir boruya (6) kaynak yapmaya zorlar.

Katlanmış bir iş parçasının kenarlarının kaynaklanması, yeteneğin kullanılmasını içeren bir dövme kaynak işlemidir. metal yüzeylerin moleküler yapışması, yüksek sıcaklığa ısıtılır.

Son yıllarda elektrik kaynağıyla boru üretme yöntemi gelişerek yaygınlaştı.

Birincil malzeme rulo halinde soğuk haddelenmiş şerit ve büyük boru çapları için - sac stok. Boş şeritten ürünlerin üretimi, sürekli şekillendirme değirmeninin altı çift rulosunda gerçekleştirilir (Şekil 4.8). Dördüncü silindir çifti dikey olarak yerleştirilmiştir. Soğuk katlanan iş parçası son standdan çıktıktan sonra özel elektrikli kaynak makinelerinde alın kaynağı yapılır. Bu makinelerde ısıtma, akımın sağlandığı kontaklar aracılığıyla gerçekleştirilebilmektedir. (iletken ısıtma) ve indüktörlerin kullanılması (indüksiyonla ısıtma) ve diğer yöntemler. İndüksiyon elektrik kaynak yöntemi kullanılarak 4 ila 1400 mm çapında ve 0,15 ila 20 mm et kalınlığında borular üretilmektedir.

Sonunda özel bir yer işgal edildi spiral boru kaynak fabrikaları. Bu değirmenlerde şerit silindirik bir mandrel üzerinde spiral şeklinde kıvrılarak spiral dikişin otomatik kaynak kafası ile sürekli kaynaklanmasıyla ürünler üretilir. Bu yöntemin uzunlamasına dikişli ürünlerin imalatına göre önemli avantajları vardır:

• 1) boruların çapı doğrudan orijinal şeridin genişliğine bağlı değildir, çünkü çap yalnızca şeridin genişliğine göre değil aynı zamanda spiralin yükselme açısına göre de belirlenir. Bu, nispeten dar bir şeritten büyük çaplı boruların üretilmesini mümkün kılar,
• 2) spiral dikiş ürüne daha fazla sertlik katar. Dikişin spiral düzeni nedeniyle, ikincisi uzunlamasına olana göre% 20-25 daha az yüklenir,
• 3) Spiral kaynaklı borular daha doğru boyutlara sahiptir ve kaynak sonrası uçlarının kalibrasyonunu gerektirmez.

Ancak bu sürecin avantajlarının yanı sıra dezavantajları da vardır:

• düşük performans
• şeridin önemli bir hilal şekli ile yüksek kaliteli bir dikiş elde etmenin imkansızlığı.

Boru üretimiyle, yani çapraz helisel haddeleme için delici haddelerin çalışma aletiyle ilgili buluş, boru haddeleme üniteleri üzerindeki boruların örneğin hacı haddeleri ile imalatında kullanılabilir. Buluşun amacı manşonun eğriliğini ortadan kaldırmak ve kalınlık değişimini azaltmaktır. Delme değirmeni rulosunun, yatak muylusundan sonraki çıkış tarafındaki kısmı, uzunluğun 0,2-0,3'ü uzunluğunda, rulo namlusunun çıkış konisinin en küçük çapının 0,97-1,0 çapında, dirsekli bir ek çalışma bölümüne sahiptir. Çıkış konisinin, manşonun eksenel yönde frenlenmesini ortadan kaldıran bir profile sahip olması. Buluşun teknik sonucu, külçenin kesit üzerindeki eşit olmayan deformasyonunun ortadan kaldırılmasıdır. 1 hasta.

Boru üretimiyle, yani çapraz helisel haddeleme için delici haddelerin çalışma aletiyle ilgili buluş, boru haddeleme üniteleri üzerindeki boruların örneğin hacı haddeleri ile imalatında kullanılabilir. Tahrike bağlanmak için bir bölüme, yataklar için iki destek muylusuna (değirmene giren kütük külçesinin ve değirmenden çıkan astarın yanından) ve bir girişten oluşan kalibre edilmiş bir çalışma bölümüne sahip olan klasik bir delici değirmen silindiri bilinmektedir. ve çıkış konisi (bkz. V. Ya. Osadchiy ve diğerleri. Boru üretim ekipmanı teknolojisi. - M.: INTERNET ENGINEERING, 2001, s. 94-95). Bu merdaneleri kullanmanın dezavantajı, metodik ve halka fırınlarda ısıtılan, özellikle büyük çaplı bir kütük külçesinin delinmesi sırasında, enine kesit üzerinde eşit olmayan bir ısınmanın meydana gelmesi, manşonun eğrilmesine ve buna bağlı olarak bir fark oluşmasına neden olmasıdır. kalınlık, yani metalin daha sünek kısmı daha büyük ölçüde deforme olur. Buluşun amacı manşonun eğriliğini ortadan kaldırmak ve kalınlık değişimini azaltmaktır. Bu amaca, delici hadde merdanesinin yatak muylusundan sonraki çıkış tarafındaki kısmının, merdane namlusunun çıkış konisinin en küçük çapının 0,97-1,0 çapında bir dirsekli ek çalışma bölümüne sahip olmasıyla ulaşılır. Astarın eksenel yönde frenlenmesini ortadan kaldıran bir profile sahip çıkış konisi uzunluğunun 0,2-0,3'ü uzunluğunda. Prototiple yapılan karşılaştırmalı bir analiz, buluşa uygun silindirin, çıkış tarafındaki yatak muylusunun arkasında yer alan ek bir çalışma bölümünün varlığıyla ayırt edildiğini gösterir; Konsoldan yapılmış olup, astarın yuvarlanma ekseni boyunca hizalanmasını sağlar. Dolayısıyla talep edilen cihaz, buluşun "Yenilik" kriterini karşılamaktadır. İddia edilen teknik çözümü prototipten ayıran özellikler, bu ve ilgili teknoloji alanları incelenirken diğer teknik çözümlerde tanımlanmamıştır ve bu nedenle iddia edilen çözümün "Önemli farklar" kriterini karşılamasını sağlar. Buluş, delici bir değirmenin fıçı şeklindeki silindirini gösteren bir çizimle açıklanmaktadır. Ürün yazılımı boyunca yer alan rulo, sürücüye (1) bağlantı için bir bölüm, bir yatak muylusu (2), giriş ve çıkış konilerinden (3) oluşan kalibrasyonlu bir çalışma varili, çıkış konisinin (4) arkasında bir yatak muylusu, bir ek çalışma varili içerir. konsol 5. Önerilen rulo, örneğin büyük ağırlıkta bir iş parçasının dövülmesiyle üretilir, ardından normal bir rulo gibi mekanik olarak işlenir, ancak çıkış konisinin uzunluğunun 0,2-0,3'ü uzunluğunda konsol kısmı yapılır manşonun eksenel yönde frenlenmesini ortadan kaldıran bir profile sahip, çıkış konisinin minimum çapının 0,97-1,0 çapında. Önerilen merdane kullanılarak helisel haddehanede kütük külçesinin delinmesi işlemi aşağıdaki şekilde gerçekleştirilir. Generatrix boyunca en ısıtılmış parçanın yanından bir külçe boşluğu delindiğinde, artan uzama meydana gelir ve bu da manşonun eğriliğine neden olur. Astarın ön ucu silindir boynunun bölümünden geçtikten sonra, astar, onu haddeleme eksenine göre ortalayan bir konsolda yer alan ruloların ek çalışma kısmı tarafından yakalanır. Manşonun eksen boyunca tutulması sonucunda kütük külçesinin en çok ısınan kısmının çekilmesi zorlaşır ve valsler üzerindeki basınç artar. Duvarın kesit boyunca hizalanmasına yol açan sıkıştırmanın yeniden dağılımı meydana gelir. Haddeden çıkışta rulonun ek bir çalışma bölümü, deformasyon bölgesindeki kesit boyunca külçenin eşit olmayan deformasyonunun bir sonucu olarak ortaya çıkan manşonun eğriliğini ortadan kaldıracak ve daha plastik parçanın deforme olmasını zorlaştıracaktır. manşonun kalınlığındaki değişimi azaltır ve sonuç olarak manşonun mandrel üzerine serbestçe oturmasını sağlar, haddelenmiş boruların et kalınlığındaki değişimi azaltır.

İddia

Delme yolu boyunca tahrikle bağlantı için bir bölüm, bir yatak için bir muylu, bir giriş ve çıkış konisinden oluşan merdanenin bir çalışma bölümü, bir rulman, delici değirmenin rulosunun muyludan sonra çıkış tarafında olması ile karakterize edilir. Rulman, rulo namlusunun çıkış konisinin en küçük çapından itibaren 0.97-1.0 çapında dirsekli bir ek çalışma bölümüne sahiptir. Manşonun eksenel yönde frenlenmesini ortadan kaldıran bir profil ile çıkış konisi uzunluğunun 0,2-0,3'ü kadar.

dipnot

1. TPA 2003'ün yeniden yapılandırılmasının gerekçesi

1.1 Tesisin genel özellikleri, ana üretim departmanlarının bileşimi, VT üretiminin yapısı

1.1.2 Boru presleme atölyesi

1.1.3 Enjeksiyon kalıplama makinesi ile boru haddeleme atölyesi 159-426

1.1.4 Boru elektrik kaynak atölyesi (TEWS)

1.1.5 Enjeksiyon kalıplama makinesi ile boru haddeleme atölyesi 200

1.2 TPA-200 değirmeninin kısa açıklaması

1.3 Üretilen boru yelpazesinin genişletilmesinin gerekçesi

2. Üretim tekniği

2.1 İlk iş parçası

2.2 Yeniden yapılanma öncesi ve sonrası çeşitler

2.3 TPA 200'de boru üretimi için donatım

2.3.1 Soğuk kırma presi

2.3.2 Halka fırın

2.3.3 Delici vidalı haddehane

2.3.4 Giriş tarafı ekipmanı

2.3.5 Delici değirmen kafesi

2.3.6 Çıkış tarafı ekipmanı

2.3.7 Üç silindirli haddehanenin çalışma tezgahı1

2.3.8 Değirmenin azaltılması ve kalibre edilmesi

2.4.1 Sürekli PQF haddesinde manşonların haddelenmesi

2.5.1 Döner sehpa

2.5.2 Tekerlekli stand konteyneri

2.5.3 Rulo tahrikleri

2.5.4 Haddeleme tezgahlarının taşınması

2.5.5 PQF değirmeninin teknolojik aracı

3. Özel bölüm

3.1 Döner tablanın hesaplanması

3.2 Merdane üzerindeki metal kuvvetinin hesaplanması

3.3 Rulo düzeneğinin mukavemet açısından hesaplanması

3.4 Daire testerenin hesaplanması

ince duvarlı boru aktarma tesisi

dipnot

Sunulan diploma projesi, JSC VTZ'nin TPP-1 koşullarında üç silindirli sürekli PQF değirmeni ile TPA 50-200 üzerinde ince duvarlı dikişsiz boruların üretimi için teknolojik bir sürecin geliştirilmesinin sonuçlarını sunmaktadır.

Bölüm 2 ürün yelpazesinin tablolarını içerir.

Diploma projesinin özel bir bölümünde haddeleme tablasının hesaplamaları yapıldı, PQF sürekli değirmenin merdanelerine etkiyen metal kuvveti hesaplandı ve merdanenin mukavemeti hesaplandı.

Bölüm 4, ana tahrik elektrik motorunun hesaplamalarını içerir ve

gücünün doğrulanması hesaplaması.

Bölüm 5, yıllık üretim hacmini hesaplar,

işçi, yönetici ve çalışanlardan oluşan personel ve ücretleri.

Bölüm 6'da üretime yönelik sermaye maliyetleri, üretim maliyetleri hesaplamaları sunulmakta ve ayrıca ekonomik verimlilik göstergeleri hesaplanmaktadır.

7. ve 8. Bölümler işgücünün korunması ve çevrenin korunması için gerekli önlemleri önermektedir.

Açıklayıcı not 175 sayfadan oluşmaktadır ve 43 sayfadan oluşmaktadır.

çizimler, 40 tablo ve 222 formül. Açıklayıcı bir derleme yaparken

Notlar: 19 kaynak kullanılmıştır.

1. TPA 200'ün yeniden inşasının gerekçesi

1 Tesisin genel özellikleri, ana üretim departmanlarının bileşimi, VTZ üretiminin yapısı

Volzhsky Boru Fabrikası (JSC VTZ), Rusya Federasyonu'nun Güney Federal Bölgesi'ndeki en büyük işletmelerden biridir. Tesis yaklaşık 12.000 kişiyi istihdam ediyor ve bu da VTZ'yi şehirde şehir oluşturan büyük bir kuruluş olarak görmemizi sağlıyor.

VTZ, Volgograd merkezinin 20 kilometre kuzeydoğusunda, Akhtuba Nehri'nin sol kıyısında yer alan Volzhsky şehrinin sanayi bölgesinde yer almaktadır.Konumun olumlu bir faktörü, Güney'deki ulaşım yollarının kesişme noktasındaki konumudur. Rusya'nın Avrupa kısmı. VTZ'nin yakınında, bitmiş ürünlerin ülke içindeki tüketicilere nakliyesi sırasında maliyetleri azaltan bir tren istasyonu ve federal bir otoyol bulunmaktadır. Tesise 10 kilometre uzaklıkta Volga Nehri üzerinde bir kargo nehri limanı bulunmaktadır. Volga Nehri, bir kanal sistemi aracılığıyla şehri Hazar, Kara, Baltık, Kuzey ve Azak denizlerindeki limanlara bağlar. Bu, ürünlerin en ekonomik su yolu ile teslim edilmesini sağlar. VTZ'nin elverişli coğrafi konumu aynı zamanda boru üretimi için gerekli olan hammaddelerin, yardımcı malzemelerin ve diğer malların teslimatına da olanak tanır.

OJSC VTZ'nin ana tüketicileri, birkaç düzinenin bulunduğu birçok yan kuruluşu içeren OJSC Gazprom, AK Transneft gibi şirketlerdir. Ayrıca önde gelen petrol üretim şirketleri: "siyah altın" üretimi ve işlenmesinde tekel olan Tyumen Oil Company, LUKOIL, Sibneft, Rosneft. Tesisin ortakları ayrıca kıyıdaki açık deniz ve karadaki petrol ve gaz sahalarının aktif olarak geliştirildiği Basra Körfezi ülkeleri Irak, Bahreyn, Katar ve Mısır'daki petrol ve gaz şirketleridir.

Nisan 2001'den bu yana Volzhsky Boru Fabrikası, Boru Metalurji Şirketi'nin (TMK) bir parçasıdır. Pipe Metallurgical Company, Rusya'nın önde gelen boru işletmelerini (Volzhsky (Volgograd bölgesi), Seversky, Sinarsky (Sverdlovsk bölgesi) boru fabrikaları, Taganrog Metalurji Tesisi (Rostov bölgesi) birleştiren Rus boru endüstrisinin en büyük holdingidir.

Tesis 800'den fazla standart boyutta boru üretmektedir:

kaplanmış olanlar dahil büyük çaplı spiral kaynaklı borular;

genel amaçlı borular;

kesintisiz petrol ve gaz boru hatları;

onlar için muhafaza boruları ve kaplinler;

buhar kazanları ve buhar boru hatları için borular;

petrol rafinerisi ve kimya endüstrisi için borular

korozyona dayanıklı çelikten (paslanmaz) yapılmış borular;

rulman üretimi için borular;

yuvarlak ve kare kesitli çelik boşluklar.

VTZ ürünlerinin tüketicileri mühendislik, kimya, petrol rafinerisi, inşaat işletmeleri ve hem yerli hem de yabancı diğer sektörlerdeki işletmelerdir.

VTZ'de beş ana üretim atölyesi bulunmaktadır: 1 No'lu boru haddeleme atölyesi (TPS-1), 2 No'lu boru presleme atölyesi (TPS-2), 3 No'lu boru haddeleme atölyesi (TPS-3), boru-haddeleme atölyesi No. elektrikli kaynak atölyesi (TEWS), elektrikli fırın eritme atölyesi (ESWS).

1.1.1 Elektrikli fırınlı eritme tesisi (ESFS)

Kapasite - Yılda 900 bin ton çelik.

Temel ekipman:

elektrik ark çelik ocağı, erime ağırlığı 150 ton

pota ocağı kurulumu

Vakum-oksijenli çelik arıtma tesisi

kavisli kütüklerin sürekli dökümü için tesisler

ESP sürekli çelik döküm kütük üretir:

yuvarlak kesit çapları 150mm, 156mm, 190mm, 196mm, 228mm,

TU 14-1-4992-2003 /33/, STOTMK 566010560008-2006, vb.'ye göre boru ve uzun ürünlerin üretimi için mm, 360mm ve 410mm;

TU 14-1-4944-2003'e göre boru ve uzun ürünlerin üretimi için 240 mm, 300 mm ve 360 ​​mm kare kesit boyutları.

EAF'de çelik üretiminin ana hammaddesi, kazık çakma atölyesine (CP) işlenmiş biçimde tedarik edilen hurda metaldir.

Mağazalar arası taşıma işlemlerini gerçekleştirmek için kullanılır

motorlu taşıt atölyesinin (ATS) ve mobil otomobil taşımacılığı

demiryolu atölyesinin (RWTS) bileşimi.

Volzhsky Boru Fabrikası, hemen hemen tüm sektörlerdeki boru tüketicilerine odaklanan modern bir kuruluştur.

Petrol ve gaz endüstrisindeki boru tüketicilerinin sayısı.

1.2 Boru presleme atölyesi

Kapasite - Yılda 68 bin ton sıcak preslenmiş boru.

Atölye şunları içerir: iş parçasını preslemeye hazırlamak için bir bölüm; 133 - 245x6-30 mm boyutlarında boruların üretimi için 55 MN kuvvete sahip yatay presli bir presleme hattı ve bir redüksiyon değirmeni kullanıldığında 42 - 114 mm çapında borular; 60-114x4-10 mm ölçülerinde boru üretimi için 20MN kuvvette yatay presli presleme hattı ve boru bitirme departmanı bulunmaktadır.

20 MN kuvvete sahip bir prese sahip hat ekipmanının bileşimi, 55 MN pres hattına kıyasla bazı değişikliklere sahiptir: halka fırın yoktur ve flaşlamadan önce ısıtma, indüksiyon ünitelerinde gerçekleştirilir; redüksiyon değirmeni yerine doğrultma değirmeni kuruludur ve ayrıca yürüyen kirişli ön ısıtma fırını da yoktur.

Boruların sıcak işlenmesi, karbon çeliklerinden yapılmış boruların işlenmesi ve korozyona dayanıklı çeliklerden yapılmış boruların işlenmesi için iki bölümden oluşan bir kimyasal işleme bölümü ile sona ermektedir.

Atölyede boruların bitirilmesi ve kalite kontrolü için üç üretim hattı bulunmaktadır: 43 - 133 mm çapındaki boruların işlenmesi için iki hat ve 50 - 245 mm çapındaki boruların işlenmesi için bir hat. Her hat aşağıdaki ekipmanı içerir: altı silindirli düzleştirme makinesi, boru uçlarını kesmek için iki boru kesme makinesi; dış pahın çıkarılması ve uçların kırpılması için kurulum; ölçekten boru üfleme kurulumu; enine dış kusurları tanımlamak ve çelik kalitesine uygunluğunu doğrulamak için boruların tahribatsız kalite kontrol hattı; boyuna ve enine kusurları tanımlamak için ultrasonik kurulum; yüzey kalitesinin görsel kontrolünün, boruların geometrik boyutlarının ve çelikoskopinin kurulumu; boruların uzunluğunu ölçmek için kurulum.

TPC-2, aşağıdaki amaçlara yönelik sıcak preslenmiş borular üretir: genel amaçlı, müteakip mekanik işlemeli makine mühendisliği, petrokimya endüstrisi, buhar kazanları ve boru hatları, hidrojen sülfür ortamlarında çalışma, gaz kaldırma sistemlerinin gaz boru hatları ve gaz sahası geliştirme, nükleer enerji santralleri, aşındırıcı ortamlarda çalışma, yüksek sıcaklıklarda çalışma vb. TPP-2'de boru üretimi için, ESPC tarafından üretilen 145 mm'den 360 mm'ye kadar çaplı yuvarlak boşluklar ve OJSC Volgograd Metalurji Fabrikası "Kırmızı Ekim" tarafından üretilen satın alınan boşluklar, Severstal, Zaporozhye Özel Çelik Fabrikası ve diğer üreticiler kullanılmaktadır.

Şekil 2. 55 MN kuvvete sahip yatay presli bir presleme hattında boru üretiminin teknolojik diyagramı.

Şekil 3. 20 MN kuvvete sahip yatay presli bir presleme hattında boru üretiminin teknolojik diyagramı.

1.3 Enjeksiyon kalıplama makinesi ile boru haddeleme atölyesi 159-426

Teknoloji ve ekipman, yılda 1,2 milyon tona kadar sıcak haddelenmiş boru üretmemize olanak sağlıyor.

Şekil 4. TPP-3'te boru üretiminin teknolojik diyagramı.

Temel ekipman:

iş parçasını ısıtmak için yürüyen kirişli fırın

basın rulosu delme değirmeni

uzatıcı değirmen

sürekli tutulan mandrelli sürekli değirmen TPA159-426

boyutlandırma değirmeni

muhafaza ve petrol boru hattı boruları için bitirme hatları

Borular TPA 159-426'ya haddelendikten sonra soğutulur, kesilir ve düzleştirilir.

borular geometrik boyutlarda tahribatsız teste tabi tutulur. Daha sonra borular, şamandıralı manyetik bir vinç kullanılarak konteynerlere yerleştirilir ve

varış noktasına bağlı olarak bir ara depoya varır,

bitirme bölümüne gönderilir. TPC-3, çapı 159 mm'den 426 mm'ye ve kalınlığı 8 mm'den 35 mm'ye kadar sıcak haddelenmiş çelik borular üretmektedir. Borular genel amaçlıdır; kuyular, gaz boru hatları, gaz kaldırma sistemleri ve gaz sahası geliştirme, kazan tesisleri ve boru hatları, inşaat, büyük onarımlar ve su altı geçişlerinin yeniden inşası için muhafaza ve boru boruları olarak kullanılır.

TPP-3'te boru üretmek için kare kütük kullanılır

ESPC tarafından üretilen 240 mm'den 360 mm'ye kadar boyutlardaki bölümler.

1.4 Boru elektrik kaynak atölyesi (TEWS)

Elde edilen kapasite yılda 500 bin ton korozyon önleyici kaplamalı kaynaklı borudur.

Temel ekipman:

katman altındaki boruların otomatik kaynaklanması için boru elektrikli kaynak değirmenleri

530-1420 mm çapında boruların üretimi için akı

Katmanın altındaki boruların otomatik kaynaklanması için boru elektrikli kaynak makinesi

1420-2520 mm çapında boruların üretimi için akı

borular için hacimsel ısıl işlem alanı

sertleştirme için boruları ısıtmak için fırın,

tavlama fırını

Boru bitirme hattı.

Kapasite - 102-1020 mm çapında 100 bin ton kaplamalı boru.

1976'da Atölyede ülkede ilk kez gaz ve petrol boru hatlarının inşasına yönelik epoksi tozlarına dayalı korozyon önleyici kaplamalı boru üretimi konusunda uzmanlaştı. Bu boruların üretimine yönelik teknolojik akış aşağıdaki işlemlerden oluşur: fırçalar ve iğne kesicilerle yüzeyin kireçten temizlenmesi; atış patlatma; boruları gazlı bölmeli fırında 400°C sıcaklığa kadar ısıtmak, yüzeye uygulamak

300 - 500 kalınlığında epoksi tozundan yapılmış korozyon önleyici kaplama

µm; 150 - 200°C sıcaklıkta polimerizasyonu sağlamak için zincirli konveyörlü bir termostatta 30 dakika süreyle maruz kalma; kaplamanın dielektrik sürekliliğinin izlenmesi; yapışma ve kaplama kalınlığının kontrolü; Arızalı boru bölümlerinin onarımı.

Bundan sonra bitmiş borulara ek işaretler uygulanır ve

Hasarı önlemek için koruyucu lastik halkalar takın

Taşıma sırasında kaplamalar. Korozyon önleyici boruların servis ömrü

kaplama normalden 2 - 3 kat daha yüksektir.

TESTLER, çapı 100 mm olan spiral kaynaklı çelik borular üretmektedir.

530 mm'den 2520 mm'ye ve 6 mm'den 25 mm'ye kadar kalınlık. Atölyede borular için ısıl işlem bölümü ve boru uygulaması için iki bölüm bulunmaktadır.

korozyon önleyici kaplama. Büyük çaplı borular aşağıdakiler için tasarlanmıştır:

genel amaçlı, ana gaz ve petrol boru hatları, boru hatları

nükleer enerji santralleri.

Termik santrallerde boru üretimi için 1050 mm ila 1660 mm genişliğinde şeritler ve 2650 mm genişliğinde levhalar kullanılmaktadır. Metal tedarikçileri

Magnitogorsk Demir ve Çelik İşleri, Azovstal Demir ve Çelik İşleri, Severstal Demir ve Çelik İşleri, Novolipetsk Demir ve Çelik İşleri ve diğer üreticiler. Ayrıca metal

Şekil 5. 530-1420 mm çapındaki boruların kaynaklanması için teknolojik diyagram

haddelenmiş ürünlerden.

Şekil 6. Çelik sacdan 1420-2520 mm çapındaki boruların kaynaklanması için teknolojik diyagram.

1.1.5 Enjeksiyon kalıplama makinesi ile boru haddeleme atölyesi 200

Kapasite - Yılda 225,5 bin ton sıcak haddelenmiş boru.

Temel ekipman:

iş parçasını ısıtmak için iki halka fırın;

delici değirmen;

uzun yüzer mandrelli iki adet üç silindirli haddehane TPA-200;

boruları ısıtmak için iki yürüyen kirişli fırın;

iki adet üç silindirli boyutlandırma değirmeni;

Rulman boruları ve genel amaçlı borular için bitirme hatları.

TPC-1, 57 mm'den 245 mm'ye kadar çapa ve 6 mm'den 50 mm'ye kadar kalınlığa sahip sıcak haddelenmiş çelik borular üretmektedir; genel amaçlı, rulman endüstrisi, müteakip mekanik işleme ile makine mühendisliği, havacılık ekipmanları, kazan tesisleri ve boru hatları, gaz boru hatları , gaz kaldırma sistemleri ve gaz sahası geliştirme

TPP-1'deki boruların üretimi için, ESPC tarafından üretilen 90 mm'den 260 mm'ye kadar çapa sahip yuvarlak kütükler ve OJSC Volgograd Metalurji Fabrikası "Kızıl Ekim", Oskol Metalurji Fabrikası ve diğer üreticiler tarafından üretilen satın alınan kütükler kullanılmaktadır.

Şekil 7. TPP-1'de boru üretiminin teknolojik diyagramı.

2 TPA-200 değirmeninin kısa açıklaması

Volzhsky Boru Fabrikasının 200 numaralı boru haddeleme ünitesi DTxST = 70...203x9...50 mm boyutlarında aşağıdaki kaliteye sahip yüksek hassasiyetli sıcak haddelenmiş dikişsiz boruların üretimi için tasarlanmıştır Menteşe: genel amaçlı DTxST = 73...203x9...50 mm karbon yüksek ve orta alaşımlı çelik kaliteleri, yatak boruları DTxST = 70,4...171x7...21 mm ШХ15, ШХ15СГ, ШХ15Ш, ШХ15В çelik kalitelerinden yapılmıştır.

Atölyede üç şaftlı 70-200 boru haddeleme ünitesi bulunmaktadır dövme tesisi, genel amaçlı boru bitirme hattı, kesit Rulman boruları yapımı, dört silindirli fırın Rulman tüplerinin küreselleştirme tavlaması, kesit teknolojik araçların hazırlanması.

Temel ekipman:

iş parçasını ısıtmak için halka fırınlar;

delici değirmen;

Uzun yüzer mandrelli üç silindirli haddehane TPA-200'e sahip Assel boru haddeleme ünitesi;

boruları ısıtmak için yürüyen kirişli fırın;

üç silindirli boyutlandırma değirmeni;

Bağlantı standı azaltma ve kalibrasyon değirmeni;

boruların tavlanması ve tavlanması için silindirli fırınlar;

yatak boruları ve genel amaçlı borular için bitirme hatları;

Boru koruma kaplamasının bölümü.

Rulo; 2-Mandrel; 3 Borulu,

Bu tip tesislerde üretilen boru çeşitlerinin incelik derecesi üç silindirli haddehane tarafından belirlenir. Bu nedenle, son zamanlarda teknik olarak gelişmiş ülkelerde, haddeleme teknolojisinin ve geleneksel üç silindirli haddehanelerin tasarımlarının geliştirilmesine ve aynı zamanda yüksek hassasiyetli ince duvarlı haddehanelerin üretimini mümkün kılmak için yeni süreçlerin yaratılmasına büyük önem verilmiş ve verilmektedir. sıcak haddelenmiş borular.

3 Üretilen boru yelpazesinin genişletilmesinin gerekçesi

Petrol ve gaz endüstrisi ve makine mühendisliği için dikişsiz boru üretimine yönelik boru fabrikalarının kapasitesi şu anda tam olarak kullanılmamaktadır ve ekipmanların ilave devreye alınması veya mevcut ekipmanın modernizasyonuna bağlı olarak üretim hacimlerinde daha fazla artış mümkün olabilir.

TPA-200, üç silindirli haddehaneye sahip bir boru haddeleme ünitesidir. Bu ünitenin ayırt edici bir özelliği, delme makinesinde üretilen manşonların açılması için iki hattın bulunmasıdır. Bu, değirmenin verimliliğini önemli ölçüde artırmanıza olanak tanır. TPA-200 boru haddeleme tesisi, JSC VTZ'nin TPP-1'inde yer almaktadır.

TPC-1, 70 mm'den 203 mm'ye kadar çapa ve 9 mm'den 50 mm'ye kadar kalınlığa sahip sıcak haddelenmiş çelik borular üretmektedir; genel amaçlı, rulman endüstrisi, müteakip mekanik işleme ile makine mühendisliği, havacılık ekipmanları, kazan tesisleri ve boru hatları, gaz boru hatları , gaz kaldırma sistemleri ve gaz sahası geliştirme.

Atölye ekipmanı, standart dışı boyutlarda boruların, geometrik boyutlarda ofset toleranslarına sahip boruların, özellikle kalın duvarlı boruların, et kalınlığının artırılmış doğruluğuna sahip boruların üretilmesine olanak tanır. Dış yüzeydeki boruları döndürmek mümkündür.

Üç silindirli haddehaneye sahip TPA, makine mühendisliğinde kullanılan, çap/et kalınlığı oranı (D/S) 12'den az olan kalın cidarlı boruların üretiminde kullanılır.

TPA 200 tesisleri ve benzeri yerli boru haddeleme ünitelerinin yeteneklerini genişletmeye yönelik çeşitli girişimlere rağmen, üç silindirli haddelerde boruların uçları (özellikle arka olanlar) haddelenirken ince duvarlı borular üretmek mümkün olmadı. yoğun enine deformasyon gelişir ve çapın et kalınlığına oranı 12'den fazla olan normal haddeleme borularına izin vermeyen üçgen uç yuvaları oluşur.

Üç silindirli haddehaneye sahip enjeksiyon kalıplama makinelerinin ana özelliği, bitmiş boruların gerekli duvar kalınlığının esas olarak haddehanede ve dış çapın küçültme ve boyutlandırma değirmeninde elde edilmesidir. Bu boyutların her biri, gerekli çap ve duvar kalınlığı kombinasyonunu sağlamak üzere bağımsız olarak değiştirilebilir.

Şekil 8. Yuvarlanma sırasında yuva oluşumu

Şekil 9. Rulolar arasındaki metal akışı - Kavrama konisi; II-Tarak; III-Haddeleme bölümü, Çıkış bölümü;

Rulo; 2-Mandrel; 3 Borulu,

Bu tip tesislerde üretilen boru çeşitlerinin incelik derecesi üç silindirli haddehane tarafından belirlenir. Bu nedenle, son zamanlarda teknik olarak gelişmiş ülkelerde, haddeleme teknolojisinin ve geleneksel üç silindirli haddehanelerin tasarımlarının geliştirilmesine ve aynı zamanda yüksek hassasiyetli ince duvarlı haddehanelerin üretimini mümkün kılmak için yeni süreçlerin yaratılmasına büyük önem verilmiş ve verilmektedir. sıcak haddelenmiş borular.

Ünitelerde üç silindirli haddehanelerin kullanılması, ürün yelpazesine belirli kısıtlamalar getirir - bu üniteler yalnızca çap/et kalınlığı oranı D/S ≤ 12 olan kalın duvarlı borular üretebilir. Ve bunların genişletilmesi için çeşitli girişimlerde bulunulmasına rağmen Bu bağlamda, ince duvarlı borular üretmek hala mümkündür, çünkü bu durumda boruların uçlarını yuvarlarken enine deformasyon gelişir ve normal yuvarlanmaya izin vermeyen üçgen uç yuvaları oluşur. Uç çanları problemini çözmenin farklı yolları vardır: manşonları küçük besleme açılarında açmak, haddehanenin silindirlerinin özel kalibrasyonlarını kullanmak, manşon duvarının kalınlığını azaltmak ve diğerleri. Uygulamada, astar duvarının inceltilmesi, iş parçasının yuvarlanması sırasında ruloların bir araya getirilmesi veya deformasyon bölgesindeki mandrelin konumunun değiştirilmesiyle gerçekleştirilir. Ruloların haddeleme işlemi sırasında hareket ettirilmesi, yapısal karmaşıklık ve stand yatağının ve tamburun rulo ile eşleşen yüzeylerinin artan aşınması nedeniyle daha az tercih edilir.

Serbest yüzen uzun bir mandrel kullanarak ince duvarlı boruların haddelenmesi için, Fransız şirketi Dujardin-Montbard-Somcnor, işlemi değişken bir şekilde gerçekleştirmek için özel mekanizmalarla donatılmış üç silindirli bir haddehane standı (Transval standı) için bir tasarım geliştirdi. besleme açısı ve kalibrenin orijinal boyutlarının değiştirilmesi. Bu tasarımın bir standında ince duvarlı boruların uç bölümlerinin haddelenmesi, uç kalınlaşmaları oluşturmak için ruloların eşzamanlı yayılmasıyla besleme açılarının minimum değerlere değiştirilmesini içeren bir teknoloji kullanılarak gerçekleştirilir.

Şu anda yurtdışında Transval tipi üç silindirli haddehanelere sahip çok sayıda boru haddeleme ünitesi faaliyet gösteriyor. Bunlardan biri Babcock and Wilcox Co. fabrikasında işletiliyor. Emridge'de (ABD).

"Transval" tipinde üç silindirli bir haddehane, sürekli bir uzun mandrelli haddeye paralel olarak kurulur ve 4,5'tan 15'e kadar D/S'ye sahip yüksek hassasiyetli boruların üretimi için tasarlanmıştır. Ayrıca, en ince duvarlı boruların haddelenmesi için tasarlanmıştır. Ürün serisinin bir kısmında, borunun ön uç bölümünü oluştururken, üzerindeki D/S oranı 10'u aşmayan ve arka uç bölümün 8'i geçmeyin.

Milano'daki (İtalya) Falck tesisinde, 60-70 mm çapında D/ ile rulman ve alaşımlı çelik kalitelerinden boruların üretimi için üç silindirli haddehane "Transval" içeren bir boru haddeleme ünitesi devreye alındı. S = 4-17.

Bilbao'daki (İspanya) Tubesex fabrikası, 21-64 çapında ve 2,2-10 mm et kalınlığına sahip azaltılmış sıcak haddelenmiş boruların üretimi için tasarlanmış üç silindirli Transval haddehanesine sahip bir boru haddeleme ünitesini çalıştırıyor. Bu durumda, 72 mm çapında, 14 m'ye kadar uzunlukta ve D/S oranına sahip borular, üç silindirli haddehaneden hemen sonra haddelenir.<18.

Üç silindirli haddehanelerde çap/duvar oranı 15'i geçmeyen "Transval" borular tutarlı bir şekilde üretilir; bunlar çoğunlukla serbest yüzen bir mandrel kullanır.

Yabancı uygulamada, haddelemenin kılavuz diskli iki silindirli vidalı haddehanelerde (Disher değirmenleri) gerçekleştiği enjeksiyonlu kalıplama makineleri kullanılmaktadır. Bununla birlikte, Disher değirmenlerinin kullanımı öncelikle çalışma standı tasarımının karmaşıklığı nedeniyle sınırlıdır; çalışma standının şeması Şekil 8'de gösterilmektedir. Ayrıca, çeşitli çaplarda haddeleme boruları gerektiğinden ünitenin manevra kabiliyeti azalır. belirli bir disk profili, bu da aktarma için harcanan ek süreye yol açar.

Şekil 10 - Disk sürücülü bir haddehanenin çalışma standının şeması

İş ruloları; 2 - sürücü diskleri; 3 - disk sürücüsü

Discher haddehanesinin tasarımı, disk tahrikli delme haddesinin tasarımından farklı değildir. Değirmenin giriş tarafında, uzun mandrelin manşon içerisine yerleştirilmesi ve mandrel ile manşonun iş merdanelerine beslenmesi görevi için bir oluk ve bir ejektör bulunmaktadır. Değirmenin çıkış tarafında, mandrel üzerindeki boruları almak için bir makaralı konveyör bulunmaktadır.

Disher haddesinde boru haddeleme işlemi, haddeleme ekseni boyunca boruyla birlikte hareket eden uzun bir mandrel üzerinde gerçekleştirilir. Disk kılavuzları 2, haddeleme işleminin hızlandırılmasına, daha fazla uzama, daha ince duvarlar elde edilmesine ve boru doğruluğunun geliştirilmesine yardımcı olur. Çapı 200 mm'ye kadar olan borular için ana tahrikin gücü 1470 kW, diskleri döndürmek için motorun gücü ise 650 kW'tır. Bu değirmen, üç silindirli haddehaneden daha fazla enerji yoğundur.

Disher frezeli ünitelerin temel avantajı, çap/et kalınlığı oranı D0/S0 olan boruları 35'e kadar yuvarlayabilmesidir.

Disher haddesindeki çekme katsayısı, üç silindirli haddehanedekinden biraz daha azdır: μ= 1,2-1,5 kalın duvarlı yuvarlanırken ve μ = 2,2-2,8 ince duvarlı boruları yuvarlarken.

Üç silindirli haddehanenin, ince duvarlı genel amaçlı borular üretecek sürekli PQF standlarıyla değiştirilerek hatlardan birinin yeniden inşa edilmesi öneriliyor.

Üç silindirli bir standda sürekli haddeleme yöntemi, 20. yüzyılın 90'lı yıllarının başından beri piyasada SMS Demag Innse tarafından sürekli olarak tanıtılmaktadır. Sürecin avantajları açıktı, çünkü zaten redüksiyon-gerdirme bölümünde iki silindirli standların üç silindirli standlarla değiştirilmesi dikişsiz boruların kalitesinde önemli bir iyileşmeye yol açtı. PQF hadde ekipmanı oldukça kompakt bir şekilde yerleştirilmiştir; bu da delme haddesinden mandrel haddelemeye kadar olan haddeleme süresini önemli ölçüde azaltır ve bu da içi boş kütük üzerinde minimum sıcaklık kaybına yol açar. Aynı zamanda kütüğün ana haddeleme hattına önceden monte edilmesi nedeniyle içi boş kütük çok kısa sürede haddelenebilir, bu da astarın iç yüzeyi ile bilyenin yüzeyinin temas soğuma süresini kısaltır. mandrel. Üç silindirli stand tasarımıyla, boru geometrik boyutunun doğruluğu sağlanırken düzensiz bölüm deformasyonu en aza indirilir, bu da boru ucu kesme kayıplarının azalmasına, geleneksel mandrel haddeleme makinelerinin neden olduğu kalite kusurlarının ortadan kaldırılmasına, delik oranının, içbükeyliğin ve kalınlık düzgünsüzlüğünün azalmasına neden olur. . Ayrıca, haddehanenin ölçüm doğruluğunu kontrol etmek için tek tahrik, hidrolik presleme cihazı ve bağımsız ölçüm kalibrasyon cihazı ile birleştirilmiş üç silindirli stand yapısını kullanarak, ayar değerlerinin girilmesinde ve ayarlanmasında her zaman yüksek doğruluğu koruyabilir. tüm haddeleme işleminin ve ürün kalitesinin kontrolünün stabilitesini sağlar. Değirmen beş adet üç silindirli tezgahtan oluşuyor ve kompakt mandrelli bir haddehanedir. Her standda, rulonun merkez hattına etki eden ve onu konumlandıran ayrı bir hidrolik basınç cihazı bulunur. Silindirler, diğer tasarımlardaki üç silindirli standlarla karşılaştırıldığında tasarım ve çalıştırma açısından daha basit, ayarlama için daha uygun ve ayarlama daha etkili olan salınımlı bir konsol kullanılarak standa bağlanır. Yaygın iki silindirli tasarımla karşılaştırıldığında, üç silindirli ölçü daha yuvarlaktır ve bu da borunun deformasyonunda daha büyük bir rol oynar. Üç yüksek ayaklı mandrelli haddehane, proses kontrolü için HCCS ve PSS sistemleriyle donatılmıştır. HCCS sistemi, valsler arasındaki boşluğu kontrol etmek amacıyla değirmenin hidrolik basınç cihazının çalışmasını kontrol etmek için kullanılır. Ayrıca proses verilerinin izlenmesi ve hesaplanması, sıcaklık kompanzasyonu, dalma şok kontrolü, ön ve arka uç geri tepmesi gibi fonksiyonların uygulanmasına yardımcı olur. PSS sistemi kullanılarak teknolojik değerler hesaplanırken aynı zamanda haddeleme kuvveti sinyallerinin alınması ve görselleştirilmesi sayesinde haddeleme işlemi sırasında her bir boruya ait verilerin izlenmesi, analiz edilmesi ve arşivlenmesi mümkün olmaktadır. Sıcak haddeleme hattının tamamı, tüm üretim sürecini kontrol etmek için çok sayıda yerleşik cihazla, özellikle de çekme haddesi ve redüksiyon haddesinin çıkışına monte edilen sıcaklığı, duvar kalınlığını, dış çapı ve uzunluğu ölçmek için özel aletlerle donatılmıştır. Bu ölçümlerin sonuçları, optimum boru kalitesini elde etmek amacıyla presleme sistemini ve haddeleme hızını ayarlamak için sistem aracılığıyla PQF haddesinin ve redüksiyon haddesinin ana bilgisayarına geri gönderilir.

Sürekli bir haddede boru haddeleme işlemi, yüzen bir mandrel üzerinde gerçekleştirilir, ancak tutulan bir mandrel kullanan birimler bilinmesine rağmen, soğutma odasının özellikleri nedeniyle bitmiş boruların maksimum uzunluğu 12 m'yi aşmadığından, yüzer bir mandrel kullanılır. kullanılmış. Bu tip mandrel çok daha kısadır ancak dayanıklılığı daha düşüktür. Tutulan mandrel kullanıldığında ünitenin üretkenliğinin gözle görülür derecede düşük olması nedeniyle mandrel çıkarıcı gerektirmemesine rağmen yaygınlaşmamıştır.

12 tezgahlı redüksiyon ve kalibrasyon değirmeni, ürün yelpazesini önemli ölçüde genişletmenize olanak tanır. Standların dönen rulolarının yarattığı çekme kuvveti nedeniyle desteksiz ve gerilimsiz olarak redüksiyon gerçekleşir. Sıkıştırma miktarı değirmende kurulu standların sayısına bağlıdır. Değirmene aynı anda 12 adet sehpa monte edilebilir.Redüksiyon ve kalibrasyon değirmeni, aynı çaptaki boruları haddelerken yüksek verimlilikle çalışmanıza olanak tanır, ancak başka bir çap boyutuna geçerken, bir grubun yeniden yüklenmesi gerekir. enjeksiyonlu kalıplama makinesinin verimliliğini azaltan standların veya tüm standların 50 ÷ 200. minimum stand sayısı 6'dır. RCS'deki toplam sıkıştırma genellikle %20'yi geçmez, bir standdaki kısmi sıkıştırma %2,8'dir. İnce cidarlı borular küçültüldüğünde et kalınlıklarında artış gözlenir; kalın cidarlı borular azaltıldığında ise iç çapları kesilerek kareye doğru yönelir. Kısmi sıkıştırmanın %1,5'e düşürülmesiyle son kusur ortadan kaldırılabilir. Küçültme ve boyutlandırma tesisindeki toplam toplam küçültme genellikle %20'yi geçmez. Son iki merdane ölçer, bitmiş boyuta uygun bir boru dış profili oluşturmak üzere tasarlanmıştır ve vidalı haddeleme boyutlandırma tesisinde boruların hafif ovalliği ortadan kaldırılır.

2. Üretim tekniği

1 Başlangıç ​​boşluğu

Volzhsky Boru Fabrikası, boruların, uzun ürünlerin ve özel ürünlerin üretimine yönelik, özel özelliklere sahip karbon ve alaşımlı çeliklerden yapılmış sıcak haddelenmiş kare ve yuvarlak kütükler kullanıyor.

Boş borunun kesin boyutları olmalıdır. Ölçülere uyulmaması boru üretiminde kusurların artmasına neden olur. Nominal değerle karşılaştırıldığında iş parçasının dış çapındaki önemli bir sapma veya büyük ovallik, iş parçasının delici hadde merdaneleri tarafından kavranması koşullarının bozulmasına yol açar. Yuvarlak kütükler için izin verilen çap sapmaları, çapı 90 mm'den az olan boruların üretimi için %1,8'den, Dt çapındaki borular için %3'e kadar değişmektedir.< 220 мм.

Boru haddehanesine gelen 5m ila 9m uzunluğundaki boru kütükleri çelik kalitesine, boyutuna ve ısısına göre ayrılmış istiflere yerleştirilir.

Tablo 1. Boru boşlukları için çelik kaliteleri

Çelik kalitesi Çap Boyutlar, mm Belgeler İzin verilen sapmalar Uzunluk 10, 20, 30, 40, 45 GOST 1050-88 36G2S, D.OST14-21-77 20Х, 35Х, 40Х, 40ХН, 30ХГСА, 35ХГСА, 38Х2МУ A ve diğerleri GOST 4543- 7150+1 ,2 - 22000- 6000OST 14-21-77 Karbon, düşük alaşımlı ve alaşımlı çeliklerden yapılmış boru boşlukları. Teknik gereksinimler.160 170 180 190+1,5 -2,5200 210±2,5230 250 270±1,5

Tablo 2. Çeliğin kimyasal bileşimi

Çelik kalitesi Elementlerin kütle oranı, % karbon-silisyum-manganez-krom, en fazla 350.32-0.400.17-0.370.50-0.800.25400.37-0.450.17-0.370.50-0.800.25450.42-0.500.17-0.370 .50-0.800 ,25500.47-0.550.17-0.370.50-0.800.2555 15X 15XA 20X 30XRA 40X 45X0.52-0.60 0.12-0.18 0.12-0.17 0.17-0.23 0 .27-0.3 3 0,36-0,44 0,41-0,490. 17-0,37 0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0, 37 0,17-0,37 0,17-0,370,50-0,80 0,40-0,70 0,40-0,70 0,50-0,80 0,50-0,80 0,50 - 0,80 0,50-0,800,25 1 1 1 1,3 1,1 1,1

2 Yeniden yapılanma öncesi ve sonrası çeşitler

Tablo 3. Yeniden yapılanma öncesi boru aralığı

Dış çap, mm Et kalınlığı, mm 7.0-9.09.1-11.011.1-13.013.1-15.015.1-17.017.1-19.019.1-21.021.1-23.023.1-25.050.0-60.060, 1- 70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0120.1-130.0130.0-140.0140.1-150.0150.1- 160.0160.1-170.0170.1-180.0

Üç silindirli haddehanenin, redüksiyon ve boyutlandırma tesisiyle birlikte sürekli PQF tezgahlarıyla değiştirilmesi sonucunda ürün yelpazesi genişledi.

Tablo 4. Yeniden yapılanma sonrası boru aralığı

Dış çap, mmDuvar kalınlığı, mm567891011121350.0-60.060.1-70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0120.1-130.0130.0- 140.0140.1-150. 0150.1- 160.0160.1-170.0170.1-180.0180.1-190.0190.1-200.0200.1-210.0

Yeniden yapılanmadan önceYeniden yapılandırıldıktan sonra

Tablo 4. Dış çaptaki boruların doğruluğu için uluslararası standartların teknik gereksinimleri

Çeşitler aralığı, inçAPI 5CT API 5DAPI 5LASTM A53ASTM A106DIN 17121DIN 1629DIN 1630DIN 17175 2⅜ - 4½ ±0,79 mm±0,75±%1±0,79 mm±1%±1%±1%±0,75% 4½ - 8 +1/-%0,5± %0,75± %1+1,59/-0,79 mm± %1± %1± %1± %0,9>8->12+1/-0, %5± %0,75± %1+ 2,38/-0,79 mm± %1± %1± %1± %0,912 - 18+1/-%0,5± %0,75± %1+2,38/-0,79 mm± %1± %1± %1± %1

Tablo 5. Boruların dış çapı ve et kalınlığına ilişkin sınır sapmalar

Dış çap, mm Yüksek standartta üretim doğruluğuna sahip borular için maksimum sapmalar 50'ye kadar kalıntı ± 0,5 mm ± 0,5 mm St. 50 ila 219 "±%0,8±%1,0"219±%1,0±%1,25

Tablo 6. Duvar kalınlığının sınır sapmaları

Dış çap, mm Et kalınlığı, mm Boruların et kalınlığındaki maksimum sapmalar imalat doğruluğu, normalden % daha yüksek 219'a kadar 15 kalıntıya kadar ± 12,5 + 12,5 -15,0 St. 15 ila 30+10,0 -12,5±12,530 ve üzeri±10,0+10,0 -12,5

3 TPA 200'de boru üretimi için donatım

3.1 Soğuk kırma presi

Prese beslenen iş parçası üzerinde, bir plazma hamlacı 4-10 mm genişliğinde ve 20 mm derinliğe kadar bir kesi yapar ve ardından kırılma noktasını suyla soğutur. Kesim prizmanın karşı tarafında olmalıdır.

Kesim görsel olarak kontrol edilir.

Tablo 7. Çubuk bölme presinin teknik özellikleri

Tip Yatay, hidrolik, dört sütunlu Nominal kuvvet 630 t Pres kapasitesi Saatte 230 kopmaya kadar Kullanılan iş parçalarının boyutları Çap 90-260 mm Çubukların uzunluğu 3300 mm'den 12000 mm'ye kadar Kırıldıktan sonra ortaya çıkan iş parçalarının uzunluğu 1100 mm'den 4100'e kadar mm İş parçasının ağırlığı 1300 kg'a kadar Kullanılan metalin mukavemeti 50 kgf/ mm2'den 100 kgf/mm2'ye kadar

Kesimden sonra iş parçası kılavuz makaralı tablalar boyunca taşınır.

boşlukları fırına yüklemek için cihaz.

3.2 Halka fırın

Halka fırın, ürünlerin ısıtıldığı endüstriyel bir fırındır.

halka şeklinde dönen bir ocak üzerinde meydana gelir. Halka fırınlar kullanılıyor

esas olarak boru haddeleme sırasında iş parçalarını ısıtmak ve termal olarak kullanmak için

metal ürünlerin işlenmesi

Delmeden önce orijinal iş parçası halka fırınlarda ısıtılır.

alttan dönüyor. Bu fırınlarda çok yönlü ısıtma sayesinde

kütüklerin ısıtıldığı metodik fırınlara kıyasla ısıtma işleminin spesifik süresi biraz azalır.

esas olarak fırın çatısının yanından. Halka fırınların verimliliği

75 ton/saat'e ulaşıyor. Maksimum ısıtma sıcaklığı 1250-1300° C.

Fırın, iç ve dış duvarlar, çatı ve tabandan oluşan kapalı, içi boş bir halka şeklindedir.

Fırın dört bölgeye ayrılmıştır: ön ısıtma, ısıtma,

kaynak ve kaynatma. Bazı durumlarda üçüncü bölge ikiye daha bölünür

parçalar. Ocağın dönmesi nedeniyle iş parçası yükleme penceresinden

teslimat penceresi. Yükleme ve boşaltma pencereleri birbirine yakın olduğundan ocağın 330...340° açıyla dönmesine karşılık gelen bir yol yapar.

Ocak dönüş hızı, fırın bölgelerine göre sıcaklık koşulları ve

İş parçasının ısıtma sıcaklığı, ısıtma için teknolojik talimatların gerekliliklerine uygun olarak ayarlanır.

İş parçasının yüklenmesi ve boşaltılması aynı tasarımdaki iki özel makine (şarj makineleri) tarafından gerçekleştirilir; bunlar, ön ucunda pense bulunan uzun bir "sandık" taşıyan bir arabadır.

Tablo 8. Halka fırının teknik özellikleri.

Fırın tipi Dairesel, döner ocaklı Dış çap, mm 25450 İç çap, mm 14550 Ocak genişliği, mm 4180 Çalışma alanı yüksekliği, mm 1740 Verimlilik, adet/saat 10-30 Eş zamanlı yükleme, adet En az 84 (1 sıra) Yakıt türü Doğalgaz Özgül yakıt tüketimi kg/t 57,0 - 81,225 Fırın gücü, Gcal/ h4,549-13,965 Fırın verimliliği, % 35,87-45,5 Maksimum şarj ağırlığı 250 t Yükleme ve boşaltma eksenleri arasındaki açı 24 derece

ürün yazılımı.

2.3.3 Delici vidalı haddehane

Delici değirmen, aşağıdakiler için tasarlanmış bir boru haddeleme tesisidir:

katı bir kütük veya külçeden kalın duvarlı içi boş bir manşon elde edilmesi

Helisel haddeleme yöntemiyle. Delicideki iş parçasının donanım yazılımı

değirmen - bu dikişsiz boru elde etmenin ilk aşamasıdır.

Boş bir boruyu ortalamak için ekipman:

Manşonun ön ucunun kalınlık farkını azaltmak ve iş parçasının delici hadde merdaneleri tarafından kavranması koşullarını iyileştirmek için iş parçasının merkezlenmesi kullanılır. İş parçasının ön ucunun merkezlenmesi, pnömatik merkezleme makinesi kullanılarak sıcakken gerçekleştirilir. İş parçasının merkezlenmesi, yüksek hızda vurucunun tek vuruşuyla gerçekleştirilir; bu, iş parçasının ucunda 30 mm'ye kadar çapa ve 35 mm'ye kadar derinliğe sahip bir delik açılmasını sağlar.

Bu tasarım, çap olarak geniş bir iş parçası yelpazesiyle eksenlerini pnömatik tabancanın uzunlamasına ekseniyle doğru ve otomatik olarak hizalamaya olanak tanır, çünkü merkezleyici bir sonraki iş parçasını kamlarıyla yakalarken aynı anda fırlatma kollarını kaldırır ve bunlar kollar iş parçasını silindirlerden kaldırarak merkezleme eksenine getirir. Merkezleme işleminden sonra iş parçası, havalı tabanca namlusu üzerine monte edilen bir itici vasıtasıyla kol merkezleyiciden dışarı itilir, bu da havalı tabanca vurucusunun iş parçasının metaline sıkışmasını tamamen engeller. Bütün bunlar, yüksek hizalama doğruluğunu, mekanizmanın yeterli hızını sağlar ve farklı çaptaki iş parçalarının yuvarlanmasına geçiş süresini kısaltmanıza olanak tanır.

Tablo 9. İş parçası merkezleme cihazının teknik özellikleri

İş parçası çapı 90-250 mm Karşılık vuruşu 3,2 MU Merkezleme kuvveti 800 kN Merkezleme işlemi süresi 7 s İş parçasının merkezleme makinesine besleme hızı 0,5 m/s Soğutma suyu basıncı 0,2-0,3 MPa İş parçasını sıkıştırmak için hidrolik silindirler 100x2003 adet Ekstrüzyon merkezi için hidrolik silindir delik - 320x1001 adet

İş parçalarını ortalamak için kullanılan cihaz, bir besleme makaralı konveyörü (1), makaralı konveyör makaraları ile bir pnömatik tabanca (4) arasında yerleşik kollara (3) sahip bir ejektör (2) içerir. Makaralı konveyör ile 62 pnömatik tabanca arasında, konsollu üç kollu bir merkezleyici vardır. silindirler 5. Kol merkezleyicinin eksenine (6) bir kam (7), merkezleyiciye en yakın ejektör kolunun (8) altında olacak şekilde sabitlenir. Hava tabancasının (4) namlusunda (9), eksene paralel olarak, bir pnömatik silindir (11) olan, çubuğun üzerine bir durdurucunun (12) takıldığı bir itici (10) sabitlenir, bu durdurucu, rondelanın (13) yuvasına yerleştirilir. hava tabancasının namlusu 9. Merkezleme tasarımının özel bir özelliği, merkezleme silindirlerinin (5) mahfazanın (14) dışından desteklenmiş olmasıdır. Bu, iş parçasının doğrudan ucundan sıkıştırılmasına olanak tanır ve böylece yüksek merkezleme doğruluğu elde edilir.

Bu tasarımın merkezleme makinesinin çalışması aşağıdaki gibi gerçekleştirilir. İş parçası, rondelaya (13) çarpana kadar makaralı konveyör (1) boyunca pnömatik tabancaya (4) beslenir. Pnömatik silindir (15) açıldığında, merkezleme kolları (16) iş parçasını sıkıştırmak için bir araya getirilir. Merkezleme kollarının (16) hareketiyle eşzamanlı olarak, kam (7) döner; bu, ejektörün (2) kollarından (5) birine etki ederek, bunları iş parçasının ekseni hizalanana kadar iş parçasıyla birlikte silindir tablasının (1) silindirlerinin üzerine kaldırır. forvet ekseni ile 17. Forvetin geliştirdiği enerji nedeniyle hava tabancası açıldığında bir delik açılır. Aynı zamanda, pnömatik silindire (11) hava verilir. İş parçası ortalanır ortalanmaz, merkezleme kolları (16) açılır ve iş parçası itici (10) tarafından silindir tablasının (1) üzerine atılır. Daha sonra ortalanan iş parçası, delme değirmeni ve bir sonraki iş parçası mekanizmaya beslenir ve döngü tekrarlanır.

2.3.4 Giriş tarafı ekipmanı

Delme tezgahının giriş tarafındaki ana ekipman, haddeleme sırasında iş parçasının hızla dönen arka ucundan kaynaklanan darbelerden kaynaklanan sıcaklığa, suya, kireç ve değişken şok yüklerine maruz kalan ön tabladır. TPA 50-200 tablasının tasarımı aşağıdaki özelliklere sahiptir: iş parçası eksenini delme ekseniyle hizalamak için alma oluğunun yükseltilmesi ve indirilmesi, yuvarlanma ekseninden belirli bir mesafede bulunan bir eksene göre döndürülerek gerçekleştirilir; kanal, kanalın dönüş ekseni ve eksantrik mekanizmanın yastığı tarafından desteklenir; tabla, herhangi bir nedenle değirmende yuvarlanmayan iş parçalarını oluktan çıkarmak için bir mekanizma ile donatılmıştır.

Şekil 11, değiştirilebilir dökme demir uçlara (2) sahip masif bir oluk, bir dönme ekseni, oluğun yüksekliğini ayarlamak için bir mekanizma, telleri açmak için bir mekanizma ve iş parçalarını çıkarmak için bir mekanizmadan oluşan böyle bir masa tasarımını göstermektedir. Oluk, yastıklara göre serbestçe dönen eksantrikler (5) üzerine monte edilmiş yastıklar (4) üzerinde durmaktadır. Eksantrikler, aynı zamanda oluğun (1) dönme ekseni (3) için bir destek olan raf (8) üzerindeki burçlar ve kayar yataklar aracılığıyla desteklenen mil b üzerine yerleştirilir. Eksantriklerin oluğun yüksekliğini değiştirirken dönüşü, aracılığıyla gerçekleştirilir. destek mili (6), konik-helisel bir dişli kutusundan ve frenli bir elektrik motorundan oluşan bir tahrikten gelir. Değirmenin çalışması sırasında oluğun titreşimlerini ortadan kaldırmak için, alttan yastık, çıtalar (12) kullanılarak oluğa karşı bastırılır ve eksantrik döndürüldüğünde oluğun takozlara göre hareketini kolaylaştırmak için, bronz ara parçalar (13) Telleri açma ve haddelenmemiş iş parçalarını çıkarma mekanizmaları, sallanan bir oluk üzerine monte edilen bir eksen (14) üzerine monte edilir. Bu mekanizmalar pnömatik silindirler tarafından tahrik edilmektedir. Geliştirilen tasarımın avantajı yüksek sağlamlığı ve kompaktlığıdır.

Şekil 11. Eksantrik mekanizmalı ve destekli ön tabla

TPA 50-200 delme makinesinin pedleri.

3.5 Delici değirmen kafesi

Delme değirmeninin ana deforme edici aleti

Çalışma standının çerçevesine monte edilmiş yataklarda dönen mandrel ve rulolar. Sabit cetveller yardımcı (yol gösterici) araç olarak kullanılır.

Delme değirmenlerinin iş merdaneleri DC veya AC elektrik motorları tarafından tahrik edilir. Son zamanlarda, yazılım hızının geniş bir aralıkta ayarlanmasına olanak tanıyan DC motorlar giderek daha fazla kullanılmaktadır.

Çalışma kafesi, rulolu iki tambur ünitesi, bir çerçeve ünitesi, bir kapak devirme mekanizması, iki rulo montaj mekanizması, iki tambur döndürme mekanizması, bir üst cetvel montaj mekanizması ve bir çubuk durdurma mekanizması içerir. Tamburlar (1) aynı zamanda kasetlerdir, çünkü rulo üniteleri (2) doğrudan deliklerine monte edilir ve sağlam bir şekilde bağlanır.Ruloları (2) aktarırken çerçevenin (4) kapağını (3) eğmek için, çubukları dönebilen iki hidrolik silindir (5) çerçeveye monte edilir. Çerçeve ünitesini aşınmadan korumak ve tamburların dönüşünü ve hareketini kolaylaştırmak için kapağa bağlanan çerçeve ve kapakta 45° açıyla konumlandırılmış kılavuz çubuklar bulunmaktadır. Her bir tambur, rulolar arasındaki çözümü değiştirmek için eksenel bir hareket mekanizması ve ruloları besleme açısına döndürmek için bir mekanizma ile donatılmıştır. Eksenel hareket mekanizması, bir somun (7) ve bir tahrik ile birlikte bir basınç vidası (6) içerir. Buna karşılık, sürücü bir sonsuz dişliden (8) ve bir elektrik motorundan (çerçevenin ucuna takılıdırlar) yapılır. Tamburun dönme mekanizması dişli 9'dan ve kafesten ayrı olarak monte edilmiş bir mekanik tahrikten oluşur. Üst cetveli takma mekanizması iki parçadan oluşur

Çerçeve kapağının deliklerindeki burçlar aracılığıyla monte edilen 10 silindirik kılavuz sütun. Sütunlar birbirlerine üstte bir travers (11) ve altta bir hat tutucu (12) ile sıkı bir şekilde bağlanmıştır. Hat tutucuyu kolonlar ve traversle birlikte hareket ettirmek için somunlu iki basınç vidası sağlanmıştır. Basınç vidalarının dönüşü, vidalarla kanallı bağlantıya sahip olan sonsuz dişli kutularının tekerlekleri tarafından gerçekleştirilir. Buna karşılık, sonsuz dişli kutuları bir elektrik motoru tarafından çalıştırılır.

Tablo 10. Delici freze ayarları

İş parçası çapı, mm Rulo besleme açısı, derece Rulo çevresel hızı, m/s 15011.5-135.3-5.6'ya kadar 16011.5-135.1-5.317011.54.9-5.018011.04.919010 ,54.3-4.62609.53.2-3.6'ya kadar

Şekil 12. Delme değirmeninin çalışma standı.

Tablo 11. Delme değirmeninin teknik özellikleri.

3.6 Çıkış tarafı ekipmanı

Değirmenin çıkış tarafında çok sayıda karmaşık işlem gerçekleştirilir: hızla dönen (1000 rpm'den fazla) bir itme çubuğunun merkezlenmesi, haddeleme sırasında dönme ve öteleme hareketi olan bir manşonun merkezlenmesi, eksenel haddeleme kuvvetlerinin alınması, haddelenmiş manşonların serbest bırakılması değirmen vb. Bu işlemleri gerçekleştirmek için bir dizi ekipman kuruludur.

Manşonların eksenel dağıtımı ile çıkış tarafının çalışma prensibi aşağıdaki gibidir: haddeleme işlemi tamamlandıktan sonra, çalışma standındaki dağıtım cihazının ilk silindir çifti manşonun üzerine indirilir ve onu düşük bir hızda hareket ettirir. (1,7 m/s'ye kadar) ilk merkezleyicinin arkasında. Böylece mandrelle birlikte serbest kalan çubuk, birinci merkezleyicinin silindirleri tarafından sıkıştırılır. Bundan sonra, itme ayarlama mekanizmasının kilidi açılır ve itme kafası hızlı bir şekilde yukarı doğru hareket ettirilir, bu da dağıtım cihazı tarafından yuvarlanma sırasında çıkış tarafı boyunca yüksek hızda taşınan manşonun serbest hareketini sağlar. Astarın frezeden serbest bırakılması tamamlanır tamamlanmaz, baskı kafası geri döner ve kilitlenir, tüm merkezleyiciler kapatılır ve bir sonraki iş parçası frezeye beslenir.

İtme çubuğunun merkezlenmesi önemlidir. Çubuk doğru şekilde ortalanmazsa mandrel sürekli hareket eder

haddeleme sırasında artan kalınlık değişimlerine sahip bir astar elde edilir. Ayrıca çubuğun titreşimi değirmenin titreşimini arttırır,

bu da astarın kalınlık farkını ve ayrıca metalin kaymasını arttırır ve sonuç olarak değirmenin verimliliğini azaltır.

Çift kollu merkezleyici, menteşeli bir taban (gövde) içerir

tabana monte edilmiş, altta iki makaralı ve üstte bir makaralı, alt ve üst olanları dönebilir şekilde bağlayan bir çubuk kullanılır

Üç merkezleme silindirinin hepsinin kinematik bağlantısını sağlamak, pnömatik silindirin menteşeli olarak sabitlenmesi için çerçeveli bir destek.

Manşon, merkezleyicilerin her iki tarafına monte edilmiş sürtünme silindirleri kullanılarak çıkarılır; her silindir, çerçeveye monte edilmiş ayrı bir elektrik motoruyla tahrik edilir. Silindirlerin senkron dönüşü için çekişli bir kaldıraçlı menteşe sistemi kullanılır. Silindir dönüş tahriki pnömatiktir ve merkezleyiciye (yuvarlanma ekseninin üstüne) monte edilir.

Dağıtım manşonları için cihaz sürtünme silindirlerinden, bir silindir dönüş mekanizmasından ve bir tahrikten oluşur. Makaralı dönüş mekanizmasında kollar, dönüş eksenleri, akslara sağlam bir şekilde bağlı iki kol içeren bir kol menteşe sistemi ve bir çubuk bulunur. Kollar ve çubuklar sistemi, gömleklerin ekseni, silindirler tarafından çıkarıldıklarında, gömleklerin boyutundan bağımsız olarak pratik olarak haddeleme ekseninden kaymayacak şekilde seçilir ve kurulur (yer değiştirme 1 mm'yi geçmez). aşırı boyutlardaki gömlekleri yuvarlarken). Silindirlerin dönüş eksenleri, merkezleyicinin özel yan platformlarına bağlanan tek parça yuvalarda bulunur. Silindirleri sallamak için pnömatik silindir merkezleyiciye monte edilmiştir. Pnömatik silindir çubuğu, silindir dönüş eksenlerinden birine sağlam bir şekilde bağlanan bir kola dönebilir şekilde bağlanmıştır.

İtme ayar mekanizmasının tasarımı aşağıdaki özelliklere sahiptir:

itme başlığına sahip taşıyıcı doğrudan çerçevenin üzerinde durur

yuvarlanma ekseni seviyesi; bu, mekanizmanın tasarımını çalışırken sağlam ve güvenilir hale getirmenizi sağlar;

baskı kafası, güçlü bir yerleşik açısal temaslı rulmandan oluşan bir rulman ünitesiyle donatılmıştır;

mekanizma, yüksek doğruluk sağlayan, rulmanlar üzerinde yapılmış az sayıda hareketli bağlantıya sahiptir

mekanizmanın kurulması ve kafanın yuvarlanma ekseni boyunca ortalanması;

Rulman grubunun sudan korunması basit ve güvenilir bir şekilde sağlanır.

Eksenel yuvarlanma kuvvetleri, itme kuvvetine sahip baskı vidaları tarafından algılanır

Fındık. Taşıyıcının baskı kafası ile eksenel ayarı da, taşıyıcıyı çerçeve kılavuzlarında hareket ettiren özel bir mekanizma ile baskı vidaları aracılığıyla gerçekleştirilir.

Taşıyıcıyı itme kafasıyla hareket ettirme mekanizması üzerine monte edilmiştir.

çerçevenin kuyruk kısmı.

İtme ayarlama mekanizmasındaki taşıyıcı,

kilit açma mekanizması ile itme kafasının dönme ekseni boyunca hareket

ve kilitleme. Dökümden yapılmıştır, sert, kutu tipindedir,

tasarım. Taşıyıcı, kılavuzlar aracılığıyla yatağa bastırılır

özel şeritler.

3.7 Üç silindirli haddehanenin çalışma standı

Şekil 13. Üç silindirli vidalı haddehanenin çalışma standı

Kafes bir gövde (1), bir kapak (2), tamburlar (3), rulolu kasetler (4),

basınç vidaları 5, basınç somunu ve hidrolik silindirlerden tambur tahrikleri.

Bu kafes, iş rulolarıyla tamburları döndürmek için üç cihazla donatılmıştır (Şek. 23). Her tambur döndürme cihazında, ilgili güç silindirlerinin (1 ve 2) strokunu sınırlamak için sınırlayıcılar (3 ve 4) ve ayarlanabilir durdurucular (7 ve 8) üzerinde etkili olan, stand çerçevesine monte edilmiş güç silindirleri bulunur. Sınır durdurucu, baskı somunlu bir basınç vidası (9) içerir. 10 durdurma gövdesine monte edilmiştir. Basınç vidası tahriki elektromekaniktir ve bir dişli kaplini ile bir elektrik motoruna bağlanan bir sonsuz dişli kutusu içerir. Güç silindirlerinin boşlukları bir hidrolik sisteme (hidrolik akümülatörlü pompa istasyonu, üç distribütör, silindirlerin boşluklarını bir güç kaynağı sistemine bağlayan yüksek basınçlı boru hatları) bağlanır.

Üç silindirli bir haddehanenin iş silindiri, muyluları pedler (3 ve 4) içinde çiftler halinde yerleştirilmiş yataklara monte edilen bir destek şaftı (2) üzerine monte edilmiş bir varilden oluşur. Pedlerin uçları ile dış kısım arasında boşluklar vardır. tamburun içine monte edilmiş pedlere göre destek yatakları ile rulo namlusunun serbest hareketi için destek yataklarının yuvaları. Radyal yatakların arkasındaki yastıklardan birinde, her iki tarafında da muyluya bir somunla sabitlenmiş baskı yataklarının bulunduğu, iç flanşlı dişli bir burç (5) bulunmaktadır. Burç, bir kilit somunu ile yastığa göre sabitlenir. Her iki yastık da tambur deliklerine, hareket etme veya dönme kabiliyeti olmaksızın sıkıca monte edilmiştir. Tarak, yastığa göre hareket ettirilerek dişli bir burç kullanılarak ayarlanır.

Şekil 14. Üç silindirli bir haddehanenin iş silindiri.

Standı çalışmaya hazırlarken, tamburları döndürmek için cihazın durakları aşağıdaki gibi ayarlanmalıdır: bir - boru haddeleme işleminin başladığı ve bittiği iş rulolarının küçük bir besleme açısına; ikincisi - borunun ana kısmını yuvarlamak için daha büyük olana. Durakları ayarladıktan sonra, tamburu silindirle küçük bir besleme açısına döndüren hidrolik silindire sıvı verilir. Daha sonra iş merdanelerini hareket ettirme mekanizmaları kullanılarak merdanelerin kalibresi gerekli boru çapına ayarlanır. Bu durumda iş rulolarının çıkıntıları aynı düzlemde olmalıdır.

İş ruloları manşonu yakalayıp ön ucunu yuvarladığında, iş rulolarıyla birlikte tamburlar daha büyük bir besleme açısına döner ve bu açıda borunun ana kısmı yuvarlanır.

Haddelemenin sonu, rulolu tamburun orijinal konumuna döndürüldüğü düşük bir besleme açısında gerçekleştirilir. Bir borunun yuvarlanması sırasında besleme açısının değiştirilmesi manuel ve otomatik modlarda yapılabilir.

3.8 Değirmenin azaltılması ve kalibre edilmesi

Nihai formasyon için boru kalibrasyonu yapılır

haddelemeden sonra boruların dış çapı.

Boruların mandrel olmadan uzunlamasına haddelenmesi için çok tezgahlı sürekli boru haddeleme tesisi, duvar kalınlığını değiştirmeden veya değiştirmeden ve çapın boyutsal doğruluğunu arttırmadan boruların çapını azaltmak için tasarlanmıştır.

Tablo 12. İndirgeme ve kalibrasyon değirmeninin teknik özellikleri

Rulo çapı 450 mm Standlar arası mesafe 600 mm Rulo tahriki 12 x 250 kW gücünde bireysel elektrik motorları Elektrik motorlarının dönüş hızı 0-500-1000 dk-1 Dişli oranı 7,06 Çalışma sehpası sayısı, maksimum 12 adet Yuvarlanma kuvveti, maksimum 60 ton/sn Maks. stand üzerinde yuvarlanırken çalışma torku 230 MN*m

2.4 Yeniden yapılanma sonrasında boru üretimi için donatım

4.1 Sürekli PQF haddesinde manşonların haddelenmesi

Tortu çıkarıldıktan sonra, haddelemeye hazır olan astar, bir manipülatör tarafından sürekli haddehanenin giriş bölümüne beslenir. PQF sürekli haddesinde kaba boru haddeleme işlemi, birbirine göre 60˚ açıyla yerleştirilmiş beş adet 3 silindirli standda ve silindirik bir yüzer mandrelde sürekli haddeleme prensibine dayanmaktadır. Kremayer, sürekli değirmenin ilk standında haddeleme başlayana kadar merdane ve merkezleme çatalı tarafından tutulan içi boş kütük boyunca mandreli iter.

Başlangıçta, astar, dış çapı hizalamak ve iç yüzeyi ile mandrel arasındaki boşluğu azaltmak için gerekli olan mandrel üzerine oturduğu kaba işleme kafesine beslenir. İlk standdaki sıkıştırma ikinciye göre biraz daha azdır. Mandrelli bir manşon, sürekli bir haddenin müteakip her bir standından geçerken, manşonun dış çapı ve duvar kalınlığı, haddeleme silindirleri ve mandrelin birleşik hareketi nedeniyle azalır. 2. standta maksimum sıkıştırma sağlanır, 4. - 5. standta ise kaba borunun kalibrasyonu yapılır.

Şekil 15. Haddeleme işleminin şeması.

Ruloların montajı, en yüksek kalitede ürün elde etmek amacıyla haddeleme sırasında işlem üzerinde tam kontrol ve duvar kalınlığının düzenlenmesine olanak sağlayan hidrolik cihazlarla gerçekleştirilir.

Şekil 16. PQF haddehane tezgahının kesiti.

Astarın sürekli PQF değirmenine yerleştirilmesi üst çekme silindiri tarafından gerçekleştirilir. Haddeleme işlemi sırasında mandrel sabit bir hızda çalışır. Bundan sonra mandrel çubuğu değirmenin giriş tarafına geri döndürülür ve buradan sirkülasyon sistemine beslenir.

1. İş parçasının hazırlanması, görsel inceleme2. İş parçasını kırmak3. İş parçasını ısıtmak 4. İş parçasını ortalamak5. İş parçası ürün yazılımı6. PQF haddesinde manşonların haddelenmesi 7. Mandrelin çıkarılması8. Kırpma biter9. Fırında ısıtma boruları 10.İndirgeme boruları11.Soğutma boruları12. Isı tedavisi 13. Boruların düzeltilmesi14. Kırpma biter15. Kalite kontrol 16. Boruların boylarına kesilmesi17. Depolama Şekil 17. Yeniden yapılanma sonrasında TPP-1'deki boru üretiminin teknolojik diyagramı.

2.5 PQF Sürekli Frezenin Tasarım Özellikleri

PQF ünitesi beş adet üç silindirli tezgahtan oluşan sürekli bir değirmendir.

PQF değirmeni aşağıdaki dörtlüyü içerir: ana unsurlar:

haddeleme standları

haddeleme blokları konteyneri

rulo sürücüler

rulo transfer sistemi

5.1 Döner sehpa

Haddeleme standı, bir kasete monte edilmiş üç tahrik silindirinden oluşur.

Şekil 18. PQF sürekli haddenin haddeleme tezgahının genel görünümü.

Her silindir, bir kol tutucuya monte edilmiş pedlerin üzerinde durur. Kol, arkasındaki bir pim üzerinde döner bir kasete monte edilmiştir. Transfer için monte edilen sistem, yastıkların kollardan ayrıldığı kasetin dışına döndürülür. Bu nedenle kollar her zaman kasetteki pimin üzerinde takılı kalır.

Şekil 19. Açılan kolların diyagramı.

Pim sistemi, merdaneler arasındaki boşluğu ayarlamanıza olanak tanır ve haddehanenin deformasyon bölgesinin eksenini belirler. Bu nedenle pim, geleneksel iki silindirli standdaki takoz kelepçeleme sistemiyle aynı işleve sahiptir. Pim üzerindeki rulo bloğunu döndürmek, rulolar arasındaki boşluğu farklı boru kalınlıklarına uyacak şekilde ayarlamanıza olanak tanır. Silindir bloğunun pimler üzerinde döndürülmesi seçeneği, her silindir için yalnızca bir hidrolik ünitenin kullanılmasına olanak tanır.

Yeniden taşlamadan sonra rulo ekseninin ayarlanması, doğru radyal pozisyonu sağlamak için rulo pedleri ile kol arasındaki pulların değiştirilmesiyle sağlanır.

Kasetin tek işlevi eksenel yükleri absorbe etmektir, kesit ise Uygulayan kuvvetler, kafesin deliklerinde kasetlerin dışında bulunan hidrolik kapsüller tarafından desteklenir.

Yuvarlanma sırasında yastıklar kasetlerin duvarına bastırılır. Duvar bu yüklere tepki verir ve bunları konteynerin dış halkaları vasıtasıyla konteynere aktarır. Her kasetin çıkış tarafında pedler, bitişik kasetin duvarının arkasına doğru kayar.

Şekil 21. Bir tünel konteynerinin şeması.

5.2 Tekerlekli stand kabı

Konteyner, haddeleme tezgahlarını ve mandrel desteklerini desteklemek ve muhafaza etmek ve haddeleme kuvvetlerini absorbe etmek gibi ikili bir işleve sahiptir.

Şekil 22. Haddeleme standı tünel konteynerinin şeması.

Haddeleme tezgahı ve mandrel destek üniteleri bir paket halinde konteynerin içine yerleştirilir. Silindir üniteleri birbirine ve kapatma plakasına braketlerle bağlanır. Paket kapatma plakası vasıtasıyla kabın giriş tarafına doğru itilir.

Konteyner yapısı, üzerine ruloları ayarlamak için karşılık gelen servo valflerle hidrolik ünitelerin monte edildiği kaynaklı kirişlerle birbirine bağlanan birkaç düz halkadan oluşur. Konteyner ayakkabı vasıtasıyla temele sabitlenir.

Haddeleme üniteleri, taşıma sırasında kılavuzlar boyunca hareket ederken, haddeleme sırasında konteynerin içindeki desteklere kelepçelenir.

Ayrıca kapsayıcıya aşağıdaki düğümler yüklenir:

haddeleme standı engelleme üniteleri;

makaralı yastıkların hidrolik dengelemesi için üniteler;

vidaların ve ilgili desteklerin bağlantısını kesmek için üniteler.

Haddeleme üniteleri konteynere yerleştirilip kilitlendikten sonra üç rulo, miller aracılığıyla sürücülere bağlanır. Her rulonun konumu, bir karşı ağırlık cihazı aracılığıyla hidrolik üniteler aracılığıyla kontrol edilir.

5.3 Rulo tahrikleri

Haddeleme tezgahlarının her rulosu üç fazlı bir motorla tahrik edilir. Sürücü şunları içerir: motor, dişli kutusu ve iş mili. Bir haddeleme tezgahının üç adet üç fazlı akım motorunun hızı ayarlanabilir.

Şekil 23.

YYYTTyyy gt IHSHTYYY /TSK

3 (62), 2011 I IIU

Bu makalede çeşitli dikiş merdaneleri, bunların avantajları ve kusurları anlatılmakta, deformasyon merkezindeki yoğun deformasyon durumunun karakteristiği, merdanelerin üzerine bir yerleştirme sonucu çeşitli tiplerin ortaya çıkmasıdır. Ayrıca makalede yönlendirici alet dikim kampları anlatılmaktadır. Disher disklerinin ve yönlendirici cetvellerin karşılaştırmalı özelliği sonuçtur.

V. V. KLUBOVICH, V. A. TOMILO, BNTU, V. E. IBRAGIMOV, O. N. MASYUTINA, RUE "BMZ"

UDC621.774.35

DİKİŞSİZ BORU KÜTÜKLERİNİN İMALATI İÇİN ARAÇLARIN TASARIM ÖZELLİKLERİ

Geniş boru yelpazesi, uygulandığı birçok yöntemi, üniteyi ve değirmeni önceden belirlemiştir. Üstelik her yöntem, üretilen en etkili boru aralığıyla karakterize edilir. Ayrıca borulara yönelik özel gereksinimler, üretim yönteminin seçimini belirler.

Boru üretimi sürekli olarak iyileştirilmekte ve geliştirilmektedir; sadece niteliksel büyüme ile değil, aynı zamanda müşterilerin ihtiyaçlarına uygun olarak önemli niteliksel değişikliklerle de karakterize edilmektedir. Boyut ve malzeme açısından boru çeşitleri genişliyor, özel olarak işlenmiş dış ve iç yüzeylere sahip boruların (nükleer enerji boruları, alet yapımı), ana gaz ve petrol boru hatları vb. için koruyucu ve pürüzsüz kaplamalı boruların üretimi artıyor. Uygun özelliklere ve kaliteye sahip bir boru elde etmek için, verilen boyutta bir boru elde edilmesini sağlamak için bir ölçüm sisteminin doğru seçilmesi ve hesaplanması gerekir. Buna karşılık, delici değirmenlerin aletlerinin kalibre edilmesi, merdanelerin, mandrellerin ve kılavuz aletlerin profilinin doğru şekilde oluşturulmasından ve boyutlarının belirlenmesinden oluşur.

Bu makalede çeşitli delici değirmen ruloları ve kılavuzları sunulmaktadır

araçlar ve bunların karşılaştırmalı özellikleri verilmektedir.

Delme değirmenlerinde aşağıdaki merdane türleri kullanılır: fıçı şeklinde; disk; mantar şeklinde ve çift tutamlı rulolar.

I. Fıçı şeklindeki delici değirmen ruloları, büyük tabanlarla birbirine katlanmış iki kesik konidir (Şekil 1). Bu tür rulolarda üç bölüm vardır: giriş konisi I; t'yi sıkıştırın; çıkış konisi r.

Giriş bölümünde metal delme işlemine hazırlanır. Kelepçe, giriş konisinden çıkış konisine geçişi yumuşatmak için tasarlanmıştır. Çıkış konisi, halihazırda dikilmiş bir borunun enine yuvarlanmasını gerçekleştirir.

Namlu ruloları giriş ve çıkış konilerinin uzunluğuna göre sınıflandırılır.

1. Birinci tipteki rulolar, giriş ve çıkış konilerinin aynı uzunluğuna sahiptir (Şekil 2). Giriş konisinin uzunluğu manşonların gerekli kalitesini ve boyutlarını sağlamıyorsa, ikinci tip rulolar kullanılır.

2. İkinci tip rulolarda giriş konisi çıkış konisinden daha kısadır (Şekil 3).

3. Üçüncü tip rulolarda iki giriş konisi vardır; birincisi kavrama koşullarının iyileştirilmesinden sorumludur, ikincisi deformasyon bölgesinin uzunluğunu azaltır, bu da dış kısımdaki kusurların azalmasına yol açar.

Pirinç. 1. Delici değirmenin namlu rulosu

Pirinç. 2. Birinci tip delme değirmeninin fıçı şeklindeki silindiri

yuti g m€imiyyyy:gt

Pirinç. 3. İkinci tip delme değirmeninin fıçı şeklindeki silindiri

Pirinç. 4. Üçüncü tip delme değirmeninin fıçı şeklindeki silindiri

ve manşonun iç yüzeyleri, bu nedenle bu tür rulolar, çapı biraz farklı olan iş parçalarını yuvarlarken kullanılır (Şekil 4).

Delme sırasında deformasyon bölgesindeki metalin eksenel bölgesi göz önüne alındığında, buradaki gerilim-gerinim durumu diyagramının farklı olduğuna dikkat edilmelidir, çünkü sıkıştırma kuvvetleri silindirlerden etki eder ve çekme kuvvetleri Disher disklerinden veya kılavuz çubuklarından etki eder. hem de delici taraftan. Bu düzenleme, kritik sıkıştırmaya ulaşıldığında metalin tahrip olmasına neden olabileceğinden tercih edilmez. Sonuçta plastisite rezervi tamamen tükenecek ve makro çatlaklar oluşacak, bu da borunun iç kısmında kusurların oluşmasına yol açacaktır. Bu nedenle, delme için önemli bir koşul, yalnızca metal deformasyonu sırasında uygun bir gerilim-gerinim durumu şemasının ve iş parçasının merkezi bölgesinde tahribat olasılığını önemli ölçüde etkileyen enine ve boyuna deformasyonun optimal oranının oluşturulması değil, aynı zamanda aynı zamanda kritik sıkıştırma değerinde de bir artış.

Kritik sıkıştırma, olağan gerilim-gerinim durumu şemasını (iki eksen boyunca - gerilim ve bir eksen - sıkıştırma) yenisine (iki eksen boyunca - sıkıştırma ve bir eksen - gerilim) değiştirerek artırılabilir. Gerilim durumu modelinde böyle bir değişiklik, kaymanın değiştirilmesi ve ek destek kuvvetlerinin yaratılmasıyla elde edilebilir. Bu, deformasyon bölgesindeki metal akışının yolu boyunca merdaneler üzerinde çıkıntılar yapıldığında gerçekleştirilebilir;

Pirinç. 5. Merdanelerin oluk kalibrasyonu

Bunlar metalin akışına karşı ek direnç yaratacak ve bu da deformasyon bölgesindeki metalin gerilimli durumunun modelinde bir değişikliğe yol açacaktır.

Varılan sonuçlar, delici hadde merdanelerinin yeni kalibrasyon türlerinin temelini oluşturdu.

1. Oluk kalibrasyonu (Şekil 5), merdaneler üzerinde değişken yükseklikte çıkıntılar ve değişken genişlikte oluklar oluşturulmasıyla karakterize edilir. Sırtın yuvarlanma eksenine eğim açısı 0°'dir. Sırtlar, rulonun tüm generatrisi boyunca yerleştirilmiştir, bu da çekme geriliminde bir azalmaya yol açar ve sonuç olarak şema, iki basınç ve bir çekme gerilimi ile şemaya yakın hale gelir ve bu da bir artışa yol açar. kritik azalmanın değeri. Yiv kalibrasyonunun önemli bir dezavantajı vardır, o da imalatının zor olmasıdır.

2. Halka kalibrasyonu (Şek. 6). Sırtın yuvarlanma eksenine eğim açısı 900°'dir. Burada çıkıntılar, oluk kalibrasyonunda olduğu gibi benzer bir etkiye sahiptir, dolayısıyla gerilim-gerinim durumunu iyileştirir.

3. Kalibrasyonu vidalayın (Şek. 7). Sırtların yuvarlanma eksenine eğim açısı 0-90° aralığındadır. Bu tür bir kalibrasyon, gerilim-gerinim durumu diyagramının hem eksenel hem de teğetsel yönlerde iyileştirilmesini mümkün kılar.

Delme için çapı 140 mm'ye kadar olan iş parçaları kullanılıyorsa, diskli ve mantar biçimli merdanelere sahip delme frezeleri kullanılır. Mantar ve disk merdaneli haddehaneler daha uzun gömlekler üretir.

Pirinç. 6. Halka rulo kalibrasyonu

/¡gtge G KtPGLRGUYA /117

Mantar biçimli merdanelere sahip delme değirmenlerinin teknolojik avantajlarına rağmen, bir takım tasarım kusurları nedeniyle son zamanlarda gelişme göstermemişlerdir:

1) değirmenin işleyişinde verimliliği azaltan ve esnekliği azaltan düzensiz haddeleme ve besleme açıları;

2) bir dişliyi ve bir çalışma kafesini tek bir çerçevede birleştiren hantal, kullanımı uygun olmayan bir kafes;

3) iş rulolarının konsolla sabitlenmesi, bu da sehpanın sertliğini büyük ölçüde azaltır.

Dikişsiz, sıcak şekillendirilmiş boruların modern üretiminde, çift sıkıştırmalı rulo gibi bir rulo türü kullanılır. Bu rulonun profili Şekil 2'de gösterilmektedir. 10. Böyle bir merdanenin kalibrasyonu, ezilme deformasyonu ilkesine dayanmaktadır. Bu durumda, rulo, kritikten önemli ölçüde daha az sıkıştırmanın gerçekleştirildiği bölümlere bölünür ve ardından sıkıştırmanın gerçekleştirilmediği bölümlerden geçiş yapılır. Sonuç olarak, bu tip merdanelerin kullanılması, iş parçasının merdaneler içindeki stabilitesinin arttırılmasının yanı sıra kalınlık farkının azaltılmasını da mümkün kılar.

Pirinç. 8. Delme değirmeninin disk rulosunun profili

Pirinç. 7. Ruloların vida kalibrasyonu

II. Delici değirmenlerin disk rulolarının profili Şekil 1'de gösterilmektedir. 8.

Disk merdaneler keskin geçişlere sahip profiller elde etmeyi mümkün kılar; ayrıca çift destekli merdanelerin kullanılması, çalışma tezgahının tasarımını önemli ölçüde basitleştirmeyi mümkün kılar, bu da küçük boyutlu değirmenlerde konik merdanelerin kullanılmasına yol açar ve disk daha ağır yüklü büyük boyutlu değirmenlerde yuvarlanır.

III. Delici değirmenlerin mantar şeklindeki rulolarının profili Şekil 2'de gösterilmektedir. 9.

Bu tür rulolarda iki bölüm ayırt edilir: giriş 1p ve çıkış (/p) konileri.

Pirinç. 9. Delici değirmenin mantar şeklindeki rulosunun profili

Pirinç. 10. Çift kıstırmalı delici değirmenin rulo profili

Belirli büyüklükte bir borunun üretimini sağlayan mastar sistemi hesaplanırken, delme işleminin gerçekleştirilmesini sağlayan silindirlerle birlikte deformasyon bölgesinde kapalı bir mastar oluşturan kılavuz alete özellikle dikkat edilmelidir. Uzama katsayılarının arttırılması ve daha ince duvarlı manşonlar elde edilmesi. Delme değirmenlerinde kılavuz alet olarak kılavuz cetveller ve Disher diskleri kullanılabilir.

Delici değirmenin cetvelleri, deformasyonun tipine, sıkıştırma miktarına ve iş parçasının çapına kıyasla manşon çapındaki artışa göre belirlenen oldukça karmaşık bir şekle sahiptir. Delme değirmenlerindeki cetveller, iş parçalarının deformasyon sürecine dahil olur, bu nedenle, merdanelerin yan yüzeyleri ile kurallar arasında boşluk kalmaması için şekilleri merdane profiline uygun olmalıdır. Cetveller ayrıca metalin enine deformasyonunu da etkileyerek manşonun ovalleşmesine katkıda bulunur.

İncirde. Şekil 11 delici hadde hattının profilini göstermektedir.

Kılavuz cetvellerin avantajları, deformasyon alanının tamamını kaplamalarıdır ancak dezavantajları da vardır:

1) iş parçasıyla yüksek sürtünme nedeniyle ısınırlar ve hızla bozulurlar;

2) cetvellerin manuel olarak değiştirilmesi, çalışan personelin yaralanma ve fiziksel stres riskini artırır;

3) Cetvel üretmenin maliyeti disk üretmeye göre daha yüksektir.

Tüm bu eksiklikleri ortadan kaldırmak için modern üretim, Disher disklerini giderek daha fazla yol gösterici bir araç olarak kullanıyor. Disher disklerinin profili Şekil 2'de gösterilmektedir. 12.

Kılavuz disklerin kılavuz çubuklara göre avantajları şunlardır:

1) hatları değiştirmek için çok fazla zaman harcamaya gerek olmadığından üretim süresi azalır;

2) soğumaya zamanları olduğu için diskler döner;

3) sürtünme, aşınma direncini artıran cetvellerinkinden önemli ölçüde daha azdır;

4) Disklerin farklı yönlerde geri çekilmesi nedeniyle iş parçasının yuvarlandıktan sonra çıkarılması daha kolaydır.

Pirinç. 11. Delici değirmen hattı

Pirinç. 12. Bulaşık diski

Disklerin dezavantajı, cetvellerin aksine deformasyon alanının tamamını yakalamamasıdır.

Kılavuz diskler sayesinde üretim maliyetleri düşeceği ve ürün çıktısı artacağı için kılavuz çubukların kılavuz disklerle değiştirilmesi fabrikalar için gereklidir. Kılavuz disklerin kullanılması sonucunda üretim hacmi artacak, personelin yaralanma riski ve fiziksel stresi azalacaktır. Kılavuz diskleri onarmak ve değiştirmek, kılavuz cetvelleri değiştirmekten daha ucuzdur. Kaynakları da gözle görülür derecede daha yüksek.

Belirli bir büyüklükte bir borunun üretimini sağlayan kalibreli sistemin doğru seçimi ve hesaplanması için, belirli üretim koşullarından yola çıkılması, üretimin özgüllüğünü, üretimin mekanizasyonunu ve otomasyonunu dikkate alması gerektiği unutulmamalıdır. deforme edici aletin boyutu ve şekli, çeliğin fiziksel ve mekanik özellikleri.

Bu durumda kalibrasyonun özel gereksinimleri karşılaması ve aşağıdakileri sağlaması gerekir:

1) gerekli geometrik boyutlara ve yüksek kalitede dış ve özellikle iç yüzeylere sahip manşonların elde edilmesi;

2) birincil ve ikincil yakalama koşullarını ihlal etmeden ürün yazılımı sürecinin normal ve istikrarlı seyri;

3) delme için minimum enerji tüketimiyle yüksek değirmen verimliliği;

4) transfer sayısını azaltan ve servis ömrünü uzatan aletin yüksek dayanıklılığı;

5) çok çeşitli gömlekler için delme işlemini ek aktarma olmadan gerçekleştirme yeteneği.

Edebiyat

1. Matveev Yu.M., Vatkin Ya.L. Haddehane takımlarının kalibrasyonu. M.: Metalurji, 1970.

2. Haddeleme üretim teknolojisi / A.P. Grudev, L.F. Mashkin, M.I. Khanin M.: Metalurji, 1994.