Προβλεπόμενη χρήση του μύλου διάτρησης. Τεχνολογία και εξοπλισμός για την παραγωγή σωλήνων χωρίς ραφή. Περπάτημα φούρνος εστίας

Όλα τα ελασματουργεία σωλήνων μπορούν να χωριστούν σε τρεις ομάδες:

Διατίθενται μύλοι ραφής βαρέλι, μανιτάρια και ρολά δίσκου. Η μονάδα κυλίνδρου κάννης διαθέτει δύο κύλινδροι εργασίας διπλής κωνικότητας με διαμέτρους που κυμαίνονται από 450 έως 1000 mm. Και οι δύο κύλινδροι βρίσκονται σε οριζόντιο επίπεδο και οι άξονές τους στο κατακόρυφο επίπεδο είναι κεκλιμένοι μεταξύ τους υπό γωνία που μπορεί να ρυθμιστεί από 5 έως 18° ή περισσότερο (γωνία τροφοδοσίας).

Όταν τρυπάτε ένα στρογγυλό τεμάχιο εργασίας, και οι δύο κύλινδροι περιστρέφονται προς την ίδια κατεύθυνση. Για να συγκρατηθεί το μέταλλο στη ζώνη παραμόρφωσης, υπάρχουν δύο οδηγοί χάρακες που βρίσκονται σε κατακόρυφο επίπεδο ή δύο μη κινούμενοι κύλινδροι.

Το τεμάχιο εργασίας που εισέρχεται στους κυλίνδρους κάνει μια σύνθετη, περιστροφική και μεταφορική κίνηση (λόγω της γωνίας τροφοδοσίας).

Κατά τη διάρκεια της ελικοειδούς έλασης σε κυλίνδρους με διπλό κώνο, προκύπτουν εφελκυστικές και εφαπτομενικές τάσεις στο μέταλλο και οι ακτινικές εφελκυστικές τάσεις φτάνουν σε σημαντικές τιμές και προκαλούν το σχηματισμό μιας κοιλότητας σχετικά μικρής διαμέτρου, με ανώμαλα τοιχώματα. Για να αποκτήσετε μια εσωτερική οπή της απαιτούμενης διαμέτρου με λεία επιφάνεια, η κύλιση πραγματοποιείται σε έναν άξονα - ένα εργαλείο σε σχήμα κώνου που είναι εγκατεστημένο στο άκρο της ράβδου μεταξύ των κυλίνδρων κατά μήκος της διαδρομής κίνησης του τεμαχίου εργασίας.Η ράβδος με το μανδρέλι τοποθετείται σε ειδικό στοπ. Όταν κινείται προς τα εμπρός, το τεμάχιο εργασίας ωθείται πάνω στον άξονα - είναι ραμμένο, ενώ διεύρυνση και ευθυγράμμιση της ραμμένης τρύπας.

Στο Σχ. Το 4.1 δείχνει ένα διάγραμμα της διάταξης των μονάδων μύλου διάτρησης, το οποίο αποτελείται από δύο ρολά εργασίας 1 που συνδέονται με κλουβί εργαλείων 2 και ηλεκτρικός κινητήρας 3 χρησιμοποιώντας συνδετικούς άξονες 4. Ένας ωστήρας 5 και μια αυλάκωση οδήγησης 6 τοποθετούνται μεταξύ των ατράκτων. Μια ράβδος 7 με έναν άξονα στο άκρο στερεώνεται σε ένα ειδικό στοπ με μια κλειδαριά 8. Για να παραλάβετε το ραμμένο χιτώνιο, εγκαθίσταται ένας κυλινδρικός μεταφορέας 9.

Η μπίλια για ένα τέτοιο ελασματουργείο σωλήνων, συνήθως στρογγυλής διατομής, θερμαίνεται σε μεθοδικούς κλιβάνους, από όπου τροφοδοτείται σε ένα κυλινδρικό τραπέζι. Από το κυλινδρικό τραπέζι, το τεμάχιο εργασίας εισέρχεται στον αγωγό υποδοχής, μέσω του οποίου τροφοδοτείται στους κυλίνδρους της μονάδας διάτρησης χρησιμοποιώντας έναν ωστήρα. Κατά την έξοδο από τα ρολά, το χιτώνιο βρίσκεται στη ράβδο και αφαιρείται από το πίσω άκρο του μετά το άνοιγμα της κλειδαριάς.

Τα μανίκια με παχύ τοίχωμα που λαμβάνονται σε διάφορες μονάδες διάτρησης τυλίγονται σε σωλήνες με λεπτά τοιχώματα σε θερμή κατάσταση σε ελασματουργεία:

προσκυνητές?
αυτόματο;
συνεχής;
τριών κυλίνδρων.

Το όνομα της μονάδας έλασης σωλήνων καθορίζεται από τον τύπο των ελασματουργείων.

Κατασκήνωση προσκυνητώνπεριλαμβάνει βάση διπλού ρολού και μηχανισμός τροφοδοσίας. Η φορά περιστροφής των κυλίνδρων σε αυτή τη μονάδα είναι αντίθετη από την κίνηση του τεμαχίου εργασίας. συμπιέζεται σε διαμέτρημα μεταβλητής διατομής μόνο κατά τη μισή στροφή των κυλίνδρων. Στην επόμενη μισή στροφή, το τεμάχιο εργασίας περνά μεταξύ των κυλίνδρων χωρίς συμπίεση.

Η διαδικασία εργασίας των σωλήνων κύλισης σε ένα μύλο προσκυνήματος (Εικ. 4.2) είναι η εξής: ένας άξονας 2 του μηχανισμού τροφοδοσίας περνάει σε ένα χιτώνιο με παχύ τοίχωμα 1, το οποίο προέρχεται από τη μονάδα διάτρησης και το μήκος του μανδρελιού είναι μεγαλύτερο από το μήκος του μανικιού. Το μανίκι μαζί με το μανδρέλι μετακινείται αργά από τον μηχανισμό τροφοδοσίας στα ρολά. Μόλις το μέταλλο φτάσει στα ρολά, ο μετρητής 3 αρπάζει μέρος του χιτωνίου (Εικ. 4.2, α) και το συμπιέζει με το τμήμα εργασίας του (Εικ. 4.2, β). Κατά την κύλιση, οι κύλινδροι τείνουν να σπρώχνουν το χιτώνιο με τον άξονα προς τα πίσω, αλλά αυτό εμποδίζεται από τον μηχανισμό τροφοδοσίας.

Επιπλέον, ο ίδιος ο μηχανισμός κινείται συνεχώς προς τα εμπρός με χαμηλή ταχύτητα. Το άκρο του μανδρελιού συνδέεται με το έμβολο του πνευματικού κυλίνδρου. Μετά από μισή περιστροφή των ρολών, το μανίκι βγαίνει από το λειτουργικό τμήμα του διαμετρήματος και απελευθερώνεται. Κατά την επόμενη μισή στροφή, το έμβολο τίθεται σε κίνηση και σπρώχνει γρήγορα προς τα εμπρός το μανδρέλι με το χιτώνιο, το οποίο κατά τη διάρκεια αυτής της κίνησης επιστρέφει κατά 90° κατά μήκος του διαμήκους άξονά του (Εικ. 4.2, β) και στη συνέχεια οι κύλινδροι πιάνουν το νέο μέρος του μανικιού. Κατά τη διάρκεια μιας περιστροφής των κυλίνδρων, ο μηχανισμός τροφοδοσίας κινείται προς τα εμπρός κατά μια απόσταση 8 έως 25 mm.

Η διαδικασία συνεχίζεται μέχρι να αντληθεί ολόκληρο το χιτώνιο. Στο τέλος της έλασης, οι κύλινδροι απομακρύνονται και ο μηχανισμός τροφοδοσίας τραβάει το μανδρέλι έξω από τον σωλήνα αντίστροφα. Το προϊόν που απελευθερώνεται μεταφέρεται από ένα πίσω κυλινδρικό τραπέζι σε ένα ζεστό πριόνι, όπου κόβεται η λεγόμενη κεφαλή προσκυνητή.

Η εσωτερική διάμετρος του προϊόντος έλασης είναι σχεδόν ίση με τη διάμετρο του μανδρελιού, και η εξωτερική του διάμετρος είναι διάμετρος διαμετρήματος. Σε μύλους παρτίδας είναι δυνατή η παραγωγή σωλήνων με ελάχιστη εξωτερική διάμετρο 45 mm. Για να ληφθούν προϊόντα μικρότερων μεγεθών, το ημιπροϊόν από την περιοδική μονάδα μεταφέρεται σε ένα μύλο αναγωγής ή τραβήγματος.

Αυτόματοι ελασματουργοί είναι τα πιο κοινά για έλαση σωλήνων χωρίς ραφή; παρέχουν αναλογία καυσαερίων 1,2-2 ανάλογα με το μέγεθος των προϊόντων. Η αυτόματη μονάδα αποτελείται από βάση δύο κυλίνδρων με ρολά διαμέτρου έως 1000 mm και ειδικούς κυλίνδρους τροφοδοσίας επιστροφής.

Οι κύλινδροι της μονάδας έχουν έναν αριθμό στρογγυλών μετρητών διαφόρων διαμέτρων. Ένα μανδρέλι εισάγεται στο μετρητή, το οποίο συγκρατείται στη θέση του με μια ράβδο σταθερά στερεωμένη σε ένα πλαίσιο ώθησης. Κατά την κύλιση σε μια αυτόματη μονάδα, η διάμετρος και το πάχος του τοιχώματος του σωλήνα μειώνονται, το οποίο καθορίζεται από το διάκενο μεταξύ του μετρητή και του μανδρελιού. Συνήθως, η κύλιση πραγματοποιείται σε δύο ή τρία περάσματα, με το προϊόν να περιστρέφεται 90° μετά από κάθε πέρασμα.

Το διάγραμμα έλασης σε έναν αυτόματο μύλο φαίνεται στο Σχ. 4.3. Ο σωλήνας, έχοντας περάσει μέσα από τα ρολά 1 της μονάδας, καταλήγει στη ράβδο στην πίσω πλευρά της μονάδας. Η μεταφορά του σωλήνα στην μπροστινή πλευρά πραγματοποιείται από ένα ζεύγος κυλίνδρων τροφοδοσίας επιστροφής 2: ο κάτω κύλινδρος ανεβαίνει και πιέζεται πάνω στο προϊόν, το οποίο εκτοξεύεται από τη ράβδο με δύναμη τριβής και μεταφέρεται στην μπροστινή πλευρά της μονάδας . Αυτή τη στιγμή, το πάνω ρολό εργασίας του μύλου ανεβαίνει για να περάσει τον σωλήνα. Μετά τη μεταφορά του στην μπροστινή πλευρά, ο κύλινδρος χαμηλώνει ξανά στη θέση εργασίας. Το ύψος του ρολού εργασίας και η προσέγγιση των κυλίνδρων επιστροφής είναι πλήρως αυτοματοποιημένα.

Ο σωλήνας σε μια αυτόματη μονάδα τυλίγεται συνήθως σε δύο κενά, περιστρέφοντάς τον κατά 90° και αντικαθιστώντας τον άξονα μετά από κάθε διάκενο. Μετά την έλαση σε αυτόματο μύλο, ο σωλήνας βγαίνει ελαφρώς οβάλ, με διαφορετικά τοιχώματα και με ανεπαρκώς λεία επιφάνεια. Για να έχετε στρογγυλό σχήμα, να μειώσετε τις διαφορές και να γυαλίσετε την εξωτερική και την εσωτερική επιφάνεια, Μετά την έλαση σε ένα κυλινδρικό τραπέζι, το προϊόν τροφοδοτείται σε μηχανές κύλισης και, στη συνέχεια, για να ληφθούν οι τελικές διαστάσεις διαμέτρου, σε μια μονάδα βαθμονόμησης.

Συνεχείς ελασματουργοίχωρίζεται σε δύο τύπους. Η συνεχής μονάδα παλαιού τύπου αποτελείται από επτά ζεύγη κυλίνδρων: τέσσερα - οριζόντια και τρία - κάθετα. Όλοι οι κύλινδροι κινούνται από έναν μόνο κινητήρα μέσω ενός πολύπλοκου συστήματος μετάδοσης.

Μια συνεχής μονάδα νέου τύπου αποτελείται από εννέα βάσεις και οι άξονες των κυλίνδρων αυτών των στηριγμάτων βρίσκονται σε γωνία 90° μεταξύ τους και σε γωνία 45° ως προς το οριζόντιο επίπεδο (Εικ. 4.4). Οι κύλινδροι κάθε βάσης κινούνται από έναν μεμονωμένο κινητήρα, ο οποίος παρέχει ευκολότερη ρύθμιση και ρύθμιση του μύλου. Η κύλιση σε συνεχείς μονάδες πραγματοποιείται χρησιμοποιώντας έναν κινητό κυλινδρικό άξονα, πάνω στον οποίο τοποθετείται ένα χιτώνιο, το οποίο προέρχεται από τον μύλο διάτρησης. Μετά την έλαση, οι άξονες αφαιρούνται από τους σωλήνες με ειδικό μηχάνημα, ψύχονται και χρησιμοποιούνται ξανά.

Οι μονάδες τριών κυλίνδρων για έλαση κυρίως σωλήνων από κράμα χάλυβα είναι επίσης ένας τύπος μονάδων έλασης. Το χαρακτηριστικό τους χαρακτηριστικό είναι ότι μπορούν να παράγουν προϊόντα πολύ ακριβών διαστάσεων.

Επί σιδηροδρομικοί μύλοι(Εικ. 4.5) οι σωλήνες παράγονται με σχέδιο. Πρωτογενές υλικό - τετράγωνο ρολό μπιγιέτα, το οποίο κόβεται σε κομμάτια του απαιτούμενου μήκους, θερμαίνεται σε μεθοδικό φούρνο και ράβεται σε πρέσα σε ένα μανίκι με πάτο ή ένα ποτήρι, το οποίο στη συνέχεια εισέρχεται στη μονάδα ράγας. Ένα μανδρέλι εισάγεται στο γυαλί και τραβιέται μέσα από μια σειρά δακτυλίων με φθίνουσα διάμετρο οπών, ενώ το πάχος του τοιχώματος του προϊόντος σταδιακά μειώνεται.

Μετά το άνοιγμα σε μια σιδηροδρομική μονάδα, ο σωλήνας, μαζί με τον άξονα, τροφοδοτείται σε μια μηχανή κύλισης, στην οποία η διάμετρος του προϊόντος αυξάνεται ελαφρώς, γεγονός που διευκολύνει την αφαίρεση του μανδρελιού από αυτό. Τα τελευταία χρόνια δεν έχουν εγκατασταθεί σιδηροδρομικές μονάδες, καθώς αυτός ο τρόπος παραγωγής θεωρείται απαρχαιωμένος.

Μετά την έλαση σε ελασματουργεία, οι σωλήνες τροφοδοτούνται στις μονάδες φινιρίσματος. Τέτοιες μονάδες περιλαμβάνουν:

διάρρηξη;
βαθμονόμηση;
μείωση.

Όπως σημειώθηκε, οι μονάδες κύλισης διάρρηξης εγκαθίστανται συνήθως πίσω από αυτόματες και μερικές φορές πίσω από τις σιδηροδρομικές μονάδες.

Στο σχεδιασμό τους, οι έλαστροι δύο κυλίνδρων είναι παρόμοιοι με τους διάτρητους και τους λοξούς ελασματουργούς. Οι κύλινδροι τους έχουν κλίση μεταξύ τους υπό γωνία ~ 6,5° και περιστρέφονται προς μία κατεύθυνση. Η κύλιση σωλήνων πραγματοποιείται σε ένα μανδρέλι στερεωμένο σε μια ράβδο.. Το προϊόν, προχωρώντας προς τα εμπρός, περιστρέφεται ταυτόχρονα μαζί με τη ράβδο. Η μονάδα κύλισης έχει σχεδιαστεί για να ανοίγει το τοίχωμα του σωλήνα και να γυαλίζει τις εξωτερικές και εσωτερικές επιφάνειες για να αποκτήσει ομοιόμορφο πάχος τοιχώματος και την ίδια διάμετρο του προϊόντος σε όλο το μήκος.

Μύλοι βαθμονόμησηςεγκατεστημένα πίσω από τη διάρρηξη και προορίζονται για την εξάλειψη της ωογένειας και τη λήψη σωλήνων δεδομένης διαμέτρου. Οι μονάδες βαθμονόμησης μπορούν να έχουν από μία έως δώδεκα βάσεις. Σε κάθε βάση τοποθετείται ένα ζευγάρι ρολά, που βρίσκονται οριζόντια, κάθετα ή λοξά. Πιο ευρέως χρησιμοποιούμενο μύλοι πολλαπλών μεγεθών, στο οποίο οι άξονες κάθε ζεύγους κυλίνδρων έχουν κλίση προς τον ορίζοντα υπό γωνία 45° και σε σχέση με το διπλανό ζεύγος κυλίνδρων υπό γωνία 90°. Οι κύλινδροι αυτών των μονάδων κινούνται από έναν μόνο κινητήρα για όλες τις βάσεις ή μπορούν να έχουν ξεχωριστή κίνηση.

Σε μονάδες βαθμονόμησης πολλαπλών σταθμών, ταυτόχρονα με τη βαθμονόμηση, στερέωση σωλήνα, και δεν χρειάζονται μύλοι θερμής στερέωσης για προϊόντα.

Μύλοι αναγωγήςείναι συνεχείς μονάδες θερμής έλασης σωλήνων χωρίς μαντρέλι με σκοπό τη μείωση της διαμέτρου τους. Με βάση τον αριθμό των κυλίνδρων που σχηματίζουν το διαμέτρημα σε κάθε βάση, διακρίνονται μονάδες μείωσης δύο, τριών και τεσσάρων κυλίνδρων. Οι κύλινδροι στις κερκίδες είναι διατεταγμένοι εναλλάξ οριζόντια, κάθετα και υπό γωνία 45°. Ο σχεδιασμός των μύλων μείωσης δύο κυλίνδρων είναι παρόμοιος με τις μονάδες μεγέθυνσης πολλαπλών σταντ. Διαφορές στο μέγεθος και τον αριθμό των κερκίδων (σε μειωμένα δωμάτια υπάρχουν έως και 24 ή περισσότερα).

Η τελική επεξεργασία των χαλύβδινων σωλήνων με λεπτό τοίχωμα χωρίς ραφή είναι σε ψυχρή έλαση, ψυχρή σχεδίαση ή συνδυασμό αυτών των μεθόδων.Λόγω των ειδικών συνθηκών ψυχρής έλξης προϊόντων μέσω του ματιού, ο συντελεστής έλξης σε ένα πέρασμα συνήθως δεν υπερβαίνει το 1,5-1,8.

Όταν σωλήνες ψυχρής έλασης σε μονάδες που λειτουργούν με την αρχή κατασκηνώσεις προσκυνητών, είναι δυνατή η πληρέστερη χρήση της πλαστικότητας του μετάλλου, λαμβάνοντας συντελεστές επιμήκυνσης κατά μέσο όρο 4-6 και σε ορισμένες περιπτώσεις ακόμη και 6-8. Αν και η μέθοδος ψυχρής έλασης είναι πιο αποτελεσματική από την ψυχρή έλαση, αλλά στην ψυχρή έλαση είναι απαραίτητη η συχνή αλλαγή των κυλίνδρων, η οποία διαρκεί 3-4 ώρες, και στην ψυχρή έλαση, η αλλαγή του εργαλείου διαρκεί μόνο λίγα λεπτά. Ως εκ τούτου, στα σύγχρονα εργαστήρια χρησιμοποιούνται και οι δύο διαδικασίες επεξεργασίας για την παραγωγή.

Η σχεδίαση σωλήνων πραγματοποιείται με τρεις τρόπους:

1) χωρίς μανδρέλιο.
2) σε συντομία?
3) σε μακρύ μανδρέλιο (Εικ. 4.6).

Εάν είναι απαραίτητο να μειώσετε μόνο τη διάμετρο του σωλήνα, χρησιμοποιήστε σχέδιο χωρίς μανδρέλι μέσα από ένα δαχτυλίδι σχεδίασης, σταθερά στερεωμένο στα σταθερά στηρίγματα του ελκυστήρα. Εάν χρειάζεται να μειώσετε ταυτόχρονα τη διάμετρο και το πάχος του τοιχώματος, είναι δυνατό σχεδιάζοντας τόσο κοντές όσο και μακριές μαντρέλες.

Όταν σχεδιάζετε έναν κοντό κυλινδρικό άξονα μέσω ενός δακτυλίου έλξης, ο άξονας συγκρατείται σε μια συγκεκριμένη θέση με μια ράβδο. Όταν διέρχεται από τη δακτυλιοειδή σχισμή μεταξύ του μανδρελιού και του δακτυλίου, ο σωλήνας συμπιέζεται κατά μήκος της διαμέτρου και του πάχους του τοιχώματος, γεγονός που εξασφαλίζει την επιμήκυνσή του. Το σχέδιο με μακρύ μανδρέλι είναι διαφορετικό στο ότι ο άξονας, που βρίσκεται μέσα στον σωλήνα, δεν είναι σταθερό, αλλά κινείται με το προϊόν. Ταυτόχρονα, οι δυνάμεις τριβής μεταξύ του προϊόντος και του εργαλείου είναι λιγότερες από ό,τι όταν σχεδιάζετε ένα κοντό μανδρέλι, το οποίο επιτρέπει να γίνονται μεγάλες μειώσεις με ένα πέρασμα.

Οι συγκολλημένοι σωλήνες κατασκευάζονται χρησιμοποιώντας μονάδες συγκόλλησης σωλήνωνμε διάφορους τρόπους, οι πιο συνηθισμένοι από τους οποίους είναι:

συνεχής συγκόλληση σε φούρνο?
αντίσταση ηλεκτρική συγκόλληση?
ηλεκτρική συγκόλληση με επαγωγική θέρμανση.
συγκόλληση με ηλεκτρικό τόξο κάτω από ένα στρώμα ροής ή σε περιβάλλον θωρακισμένου αερίου κ.λπ.

Η διαδικασία λήψης προϊόντων, όπως σημειώθηκε παραπάνω, συνίσταται στη λήψη ενός τεμαχίου εργασίας με τη μορφή έλασης λωρίδας και στη συγκόλληση του σε έναν σωλήνα.

Η μονάδα συγκόλλησης σωλήνων είναι ένα σύμπλεγμα μηχανημάτων και μηχανισμών που έχουν σχεδιαστεί για την παραγωγή σωλήνων, τη μεταφορά, την επεξεργασία, την επίστρωση, την αποθήκευση και τη συσκευασία τους.Μια τέτοια μονάδα συνήθως περιλαμβάνει πολλούς μύλους πολλαπλών σταθμών:

γείσο
μείωση
βαθμονόμηση

Στο Σχ. Το 4.7 δείχνει ένα διάγραμμα της συνεχούς διαδικασίας συγκόλλησης προϊόντων σε φούρνο, η οποία πραγματοποιείται με την ακόλουθη σειρά.

Σχέδιο. 4.7. Σχέδιο της διαδικασίας συγκόλλησης σωλήνων κλιβάνου

Η λωρίδα θερμής έλασης 1 (από χάλυβα χαμηλής περιεκτικότητας σε άνθρακα) κινείται συνεχώς μέσα από τον κλίβανο, στον οποίο, χρησιμοποιώντας καυστήρες αερίου 2, οι άκρες της θερμαίνονται στους 1450 ° C (θερμοκρασία συγκόλλησης) και η μέση της λωρίδας θερμαίνεται στους 1350 ° C. Κατά την έξοδο από τον κλίβανο, οι άκρες της λωρίδας φυσούνται με πίδακα αέρα από το ακροφύσιο 3, το οποίο εξασφαλίζει την αφαίρεση των αλάτων από τα άκρα της λωρίδας και την αύξηση της θερμοκρασίας θέρμανσής τους κατά 50-80 ° C. Πρώτο ζεύγος ρολών κίνησης 4 μετατρέπει τη λωρίδα σε κενό σωλήνα χωρίς να ενώνει τις άκρες. Δεύτερο ζεύγος ρολών κίνησης 5 ενώνει τις άκρες του τεμαχίου εργασίας και, πιέζοντάς τες, τις αναγκάζει να συγκολληθούν σε έναν σωλήνα 6.

Η συγκόλληση των άκρων ενός διπλωμένου τεμαχίου είναι μια διαδικασία σφυρηλάτησης συγκόλλησης που περιλαμβάνει τη χρήση της ικανότητας μοριακή πρόσφυση μεταλλικών επιφανειών, θερμαίνεται σε υψηλή θερμοκρασία.

Τα τελευταία χρόνια αναπτύχθηκε και διαδόθηκε ευρέως η μέθοδος παραγωγής σωλήνων με ηλεκτροσυγκόλληση.

Το πρωταρχικό υλικό είναι λωρίδα ψυχρής έλασης σε ρολάκαι για μεγάλες διαμέτρους σωλήνων - απόθεμα φύλλου. Η παραγωγή προϊόντων από την κενή λωρίδα πραγματοποιείται σε έξι ζεύγη κυλίνδρων ενός μύλου συνεχούς διαμόρφωσης (Εικ. 4.8). Το τέταρτο ζεύγος κυλίνδρων του βρίσκεται κάθετα. Το ψυχρά διπλωμένο τεμάχιο εργασίας, μετά την έξοδο από την τελευταία βάση, συγκολλάται με πισινό σε ειδικές ηλεκτροσυγκολλητικές μηχανές. Σε αυτά τα μηχανήματα, η θέρμανση μπορεί να πραγματοποιηθεί μέσω επαφών μέσω των οποίων παρέχεται ρεύμα (θέρμανση αγωγιμότητας)και χρησιμοποιώντας επαγωγείς (επαγωγική θέρμανση)και άλλες μεθόδους. Με τη μέθοδο της επαγωγικής ηλεκτρικής συγκόλλησης παράγονται σωλήνες με διάμετρο 4 έως 1400 mm και πάχος τοιχώματος 0,15 έως 20 mm.

Τέλος, μια ξεχωριστή θέση καταλαμβάνει μύλοι συγκόλλησης σπειροειδών σωλήνων. Σε αυτά τα ελαιοτριβεία παράγονται προϊόντα περιτυλίγοντας τη λωρίδα σε σπείρα σε κυλινδρικό άξονα και συγκολλώντας συνεχώς τη σπειροειδή ραφή με αυτόματη κεφαλή συγκόλλησης. Αυτή η μέθοδος έχει σημαντικά πλεονεκτήματα σε σχέση με την κατασκευή προϊόντων με διαμήκη ραφή:

1) η διάμετρος των σωλήνων δεν εξαρτάται άμεσα από το πλάτος της αρχικής λωρίδας, καθώς η διάμετρος καθορίζεται όχι μόνο από το πλάτος της λωρίδας, αλλά και από τη γωνία ανύψωσης της σπείρας. Αυτό καθιστά δυνατή την παραγωγή σωλήνων μεγάλης διαμέτρου από μια σχετικά στενή λωρίδα,
2) η σπειροειδής ραφή προσθέτει μεγαλύτερη σκληρότητα στο προϊόν. Λόγω της σπειροειδούς διάταξης της ραφής, η τελευταία φορτώνεται 20-25% λιγότερο σε σύγκριση με τη διαμήκη,
3) Οι σωλήνες με σπειροειδή συγκόλληση έχουν πιο ακριβείς διαστάσεις και δεν απαιτούν βαθμονόμηση των άκρων τους μετά τη συγκόλληση.

Ωστόσο, εκτός από τα πλεονεκτήματα, υπάρχουν και μειονεκτήματα αυτής της διαδικασίας, συγκεκριμένα:

χαμηλή απόδοση
η αδυναμία απόκτησης υψηλής ποιότητας ραφής με σημαντικό σχήμα ημισελήνου της λωρίδας.

Η εφεύρεση σχετίζεται με την παραγωγή σωλήνων, συγκεκριμένα με το εργαλείο εργασίας διατρητικών μύλων για εγκάρσια ελικοειδή έλαση, και μπορεί να χρησιμοποιηθεί στην κατασκευή σωλήνων σε μονάδες έλασης σωλήνων, για παράδειγμα, με μύλους προσκυνήματος. Είναι γνωστός ένας κλασικός κύλινδρος μύλος διάτρησης, ο οποίος έχει ένα τμήμα για σύνδεση με τον ηλεκτροκινητήρα, δύο γεμιστήρες στήριξης για τα ρουλεμάν (από την πλευρά της ράβδου ράβδου που εισέρχεται στο μύλο και την επένδυση που εξέρχεται από το μύλο) και ένα βαθμονομημένο τμήμα εργασίας που αποτελείται από μια είσοδο και κώνου εξόδου (βλ. V. Ya. Osadchiy και άλλοι. Τεχνολογία εξοπλισμού παραγωγής σωλήνων. - M.: INTERNET ENGINEERING, 2001, σελ. 94-95). Το μειονέκτημα της χρήσης αυτών των κυλίνδρων είναι ότι κατά τη διάτρηση ενός πλινθώματος billet, ειδικά μεγάλης διαμέτρου, που θερμαίνεται σε μεθοδικούς και δακτυλίους φούρνους, εμφανίζεται ανομοιόμορφη θέρμανση στη διατομή, με αποτέλεσμα την καμπυλότητα του χιτωνίου και, κατά συνέπεια, το σχηματισμό διαφοράς πάχος, δηλ. το πιο όλκιμο μέρος του μετάλλου παραμορφώνεται σε μεγαλύτερο βαθμό. Ο στόχος της εφεύρεσης είναι να εξαλείψει την καμπυλότητα του χιτωνίου και να μειώσει τη διακύμανση του πάχους του. Αυτός ο στόχος επιτυγχάνεται από το γεγονός ότι το τμήμα του ρολού τρυπήματος στην πλευρά εξόδου μετά το στροφείο εδράνου έχει ένα πρόβολο πρόσθετο τμήμα εργασίας με διάμετρο 0,97-1,0 της μικρότερης διαμέτρου του κώνου εξόδου του κυλινδρικού κυλίνδρου με μήκος 0,2-0,3 του μήκους του κώνου εξόδου με προφίλ που εξαλείφει το φρενάρισμα της επένδυσης στην αξονική κατεύθυνση. Μια συγκριτική ανάλυση με το πρωτότυπο δείχνει ότι ο κύλινδρος της εφεύρεσης διακρίνεται από την παρουσία ενός πρόσθετου τμήματος εργασίας που βρίσκεται πίσω από τον κορμό του ρουλεμάν στην πλευρά εξόδου, δηλ. κατασκευασμένος πρόβολος, εξασφαλίζει ευθυγράμμιση της επένδυσης κατά μήκος του άξονα κύλισης. Έτσι, η διεκδικούμενη συσκευή πληροί το κριτήριο «Νεωτερικότητας» της εφεύρεσης. Τα χαρακτηριστικά που διακρίνουν τη διεκδικούμενη τεχνική λύση από το πρωτότυπο δεν έχουν εντοπιστεί σε άλλες τεχνικές λύσεις κατά τη μελέτη αυτού και των σχετικών τομέων της τεχνολογίας και, ως εκ τούτου, διασφαλίζουν ότι η διεκδικούμενη λύση πληροί το κριτήριο «Σημαντικές διαφορές». Η εφεύρεση απεικονίζεται με ένα σχέδιο που δείχνει ένα ρολό σε σχήμα βαρελιού ενός διατρητικού μύλου. Ο κύλινδρος κατά μήκος του υλικολογισμικού περιέχει ένα τμήμα για σύνδεση με τον ηλεκτροκινητήρα 1, ένα ρολό ρουλεμάν 2, έναν κύλινδρο εργασίας με βαθμονόμηση, που αποτελείται από κώνους εισόδου και εξόδου 3, έναν κορμό ρουλεμάν πίσω από τον κώνο εξόδου 4, έναν πρόσθετο κύλινδρο εργασίας που βρίσκεται σε πρόβολος 5. Το προτεινόμενο ρολό κατασκευάζεται, για παράδειγμα, με σφυρηλάτηση ενός τεμαχίου εργασίας μεγάλου βάρους, μετά το οποίο υποβάλλεται σε μηχανική επεξεργασία όπως ένας κανονικός κύλινδρος, αλλά κατασκευάζεται το τμήμα προβόλου με μήκος 0,2-0,3 του μήκους του κώνου εξόδου με διάμετρο 0,97-1,0 της ελάχιστης διαμέτρου του κώνου εξόδου με προφίλ που εξαλείφει το φρενάρισμα του χιτωνίου στην αξονική διεύθυνση. Η διαδικασία διάτρησης ενός πλινθώματος ράβδου σε ένα ελικοειδές ελασματουργείο με χρήση του προτεινόμενου ρολού πραγματοποιείται ως εξής. Κατά τη διάτρηση ενός τεμαχίου πλινθώματος από την πλευρά του πιο θερμαινόμενου τμήματος κατά μήκος της γεννήτριας, εμφανίζεται αυξημένη επιμήκυνση, με αποτέλεσμα την καμπυλότητα του χιτωνίου. Αφού το μπροστινό άκρο της επένδυσης περάσει από το τμήμα του λαιμού του κυλίνδρου, η επένδυση συλλαμβάνεται από το πρόσθετο τμήμα εργασίας των κυλίνδρων, που βρίσκεται σε έναν πρόβολο, το οποίο το κεντράρει σε σχέση με τον άξονα κύλισης. Ως αποτέλεσμα της συγκράτησης του χιτωνίου κατά μήκος του άξονα, το τράβηγμα στο πιο θερμαινόμενο μέρος του πλινθώματος ράβδου γίνεται πιο δύσκολο και η πίεση στους κυλίνδρους αυξάνεται. Εμφανίζεται μια ανακατανομή της συμπίεσης, η οποία οδηγεί σε ευθυγράμμιση του τοίχου κατά μήκος της διατομής. Ένα πρόσθετο τμήμα εργασίας του ρολού στην έξοδο από το μύλο θα εξαλείψει την καμπυλότητα του χιτωνίου που προκύπτει από την ανομοιόμορφη παραμόρφωση του πλινθώματος κατά μήκος της διατομής στη ζώνη παραμόρφωσης, θα κάνει πιο δύσκολη την παραμόρφωση του πιο πλαστικού τμήματος, θα μειώσει τη διακύμανση στο πάχος του χιτωνίου και, ως εκ τούτου, εξασφαλίστε την ελεύθερη εφαρμογή του χιτωνίου στο μανδρέλι, μειώστε τη διακύμανση στο πάχος του τοιχώματος των σωλήνων έλασης.

Απαίτηση

Ένας κύλινδρος διατρητικής ελασματόμυλου, που περιλαμβάνει, κατά μήκος της διαδρομής διάτρησης, ένα τμήμα για σύνδεση με τον κινητήρα, ένα ημερολόγιο για ένα ρουλεμάν, ένα τμήμα εργασίας του ρολού που αποτελείται από έναν κώνο εισόδου και εξόδου, ένα ημερολόγιο για ένα ρουλεμάν, που χαρακτηρίζεται από το ότι ο κύλινδρος του διατρητικού μύλου βρίσκεται στην πλευρά εξόδου μετά το στροφείο για Το ρουλεμάν έχει ένα πρόβολο πρόσθετο τμήμα εργασίας με διάμετρο 0,97-1,0 από τη μικρότερη διάμετρο του κώνου εξόδου του κυλινδρικού κυλίνδρου με μήκος 0,2-0,3 του μήκους του κώνου εξόδου με προφίλ που εξαλείφει το φρενάρισμα του χιτωνίου στην αξονική κατεύθυνση.

σχόλιο

1. Σκεπτικό για την ανασυγκρότηση του ΟΛΘ 2003

1.1 Γενικά χαρακτηριστικά του εργοστασίου, σύνθεση των κύριων τμημάτων παραγωγής, δομή παραγωγής VT

1.1.2 Πρεσάρισμα σωλήνων

1.1.3 Κατάστημα έλασης σωλήνων με μηχανή χύτευσης με έγχυση 159-426

1.1.4 Κατάστημα ηλεκτροσυγκόλλησης σωλήνων (TEWS)

1.1.5 Κατάστημα έλασης σωλήνων με μηχανή χύτευσης με έγχυση 200

1.2 Σύντομη περιγραφή του TPA-200 Mill

1.3 Αιτιολόγηση για τη διεύρυνση της γκάμας των παραγόμενων σωλήνων

2. Τεχνική παραγωγής

2.1 Αρχικό τεμάχιο εργασίας

2.2 Ποικιλία πριν και μετά την ανακατασκευή

2.3 Εξοπλισμός για την παραγωγή σωλήνων στο TPA 200

2.3.1 Ψυχρή πρέσα

2.3.2 Δακτυλιοειδής κλίβανος

2.3.3 Διατρητικός κοχλίας έλασης

2.3.4 Πλαϊνός εξοπλισμός εισόδου

2.3.5 Κλουβί μύλου διάτρησης

2.3.6 Πλαϊνός εξοπλισμός εξόδου

2.3.7 Βάση εργασίας ενός ελασματουργείου τριών κυλίνδρων1

2.3.8 Μύλος αναγωγής και βαθμονόμησης

2.4.1 Κύλιση μανικιών σε μύλο συνεχούς PQF

2.5.1 Κυλιόμενη βάση

2.5.2 Δοχείο βάσης σε ρολό

2.5.3 Μετατροπές σε ρολό

2.5.4 Χειρισμός κυλιόμενων κερκίδων

2.5.5 Τεχνολογικό εργαλείο μύλου PQF

3. Ειδικό μέρος

3.1 Υπολογισμός του κυλιόμενου τραπεζιού

3.2 Υπολογισμός της δύναμης μετάλλου στο ρολό

3.3 Υπολογισμός του συγκροτήματος ρολού για αντοχή

3.4 Υπολογισμός του δισκοπρίονου

μύλος μεταφόρτωσης σωλήνων με λεπτά τοιχώματα

σχόλιο

Το παρουσιαζόμενο διπλωματικό έργο παρουσιάζει τα αποτελέσματα της ανάπτυξης μιας τεχνολογικής διαδικασίας για την παραγωγή σωλήνων χωρίς ραφή με λεπτό τοίχωμα σε TPA 50-200 με μύλο συνεχούς PQF τριών κυλίνδρων στις συνθήκες TPP-1 της JSC VTZ.

Η ενότητα 2 περιέχει πίνακες της σειράς προϊόντων.

Σε ειδικό μέρος της διπλωματικής εργασίας, πραγματοποιήθηκαν υπολογισμοί του κυλιόμενου τραπεζιού, υπολογίστηκε η μεταλλική δύναμη στους κυλίνδρους του συνεχούς μύλου PQF και υπολογίστηκε η αντοχή του κυλίνδρου.

Η ενότητα 4 περιέχει υπολογισμούς του ηλεκτροκινητήρα κύριας μετάδοσης κίνησης και

επαλήθευση υπολογισμού της ισχύος του.

Το τμήμα 5 υπολογίζει τον ετήσιο όγκο παραγωγής,

το προσωπικό των εργαζομένων, των διευθυντών και των εργαζομένων και οι μισθοί τους.

Η ενότητα 6 παρουσιάζει τους υπολογισμούς του κόστους κεφαλαίου για την παραγωγή, το κόστος παραγωγής και επίσης υπολογίζει τους δείκτες οικονομικής απόδοσης.

Τα τμήματα 7 και 8 προτείνουν τα απαραίτητα μέτρα για την προστασία της εργασίας και την προστασία του περιβάλλοντος.

Το επεξηγηματικό σημείωμα εκτίθεται σε 175 σελίδες και περιέχει 43

σχέδια, 40 πίνακες και 222 τύποι. Κατά τη σύνταξη μιας επεξηγηματικής

Σημειώσεις: Χρησιμοποιήθηκαν 19 πηγές.

1. Σκεπτικό για την ανακατασκευή του ΤΠΑ 200

1 Γενικά χαρακτηριστικά του εργοστασίου, σύνθεση των κύριων τμημάτων παραγωγής, δομή παραγωγής VTZ

Το Volzhsky Pipe Plant (JSC VTZ) είναι μια από τις μεγαλύτερες επιχειρήσεις στη Νότια Ομοσπονδιακή Περιφέρεια της Ρωσικής Ομοσπονδίας. Το εργοστάσιο απασχολεί περίπου 12.000 άτομα, γεγονός που μας επιτρέπει να θεωρήσουμε τη VTZ μια σημαντική επιχείρηση που διαμορφώνει την πόλη στην πόλη.

Το VTZ βρίσκεται στη βιομηχανική ζώνη της πόλης Volzhsky, που βρίσκεται στην αριστερή όχθη του ποταμού Akhtuba, 20 χιλιόμετρα βορειοανατολικά του κέντρου του Βόλγκογκραντ. Ένας θετικός παράγοντας της τοποθεσίας είναι η θέση του στη διασταύρωση των οδών μεταφοράς του Νότου Ευρωπαϊκό τμήμα της Ρωσίας. Κοντά στο VTZ υπάρχει ένας σιδηροδρομικός σταθμός και ένας ομοσπονδιακός αυτοκινητόδρομος, ο οποίος μειώνει το κόστος κατά την αποστολή τελικών προϊόντων στους καταναλωτές εντός της χώρας. 10 χιλιόμετρα από το εργοστάσιο υπάρχει ένα λιμάνι φορτηγού ποταμού στον ποταμό Βόλγα. Μέσω ενός συστήματος καναλιών, ο ποταμός Βόλγας συνδέει την πόλη με τα λιμάνια της Κασπίας, της Μαύρης, της Βαλτικής, της Βόρειας και της Αζοφικής Θάλασσας. Αυτό επιτρέπει την παράδοση των προϊόντων μέσω της πιο οικονομικής οδού νερού. Η βολική γεωγραφική θέση της VTZ επιτρέπει επίσης την παράδοση πρώτων υλών, βοηθητικών υλικών και άλλων αγαθών που είναι απαραίτητα για την παραγωγή σωλήνων.

Οι κύριοι καταναλωτές της OJSC VTZ είναι εταιρείες όπως η OJSC Gazprom, η AK Transneft, οι οποίες περιλαμβάνουν πολλές θυγατρικές, από τις οποίες υπάρχουν αρκετές δεκάδες. Επιπλέον, πρόκειται για κορυφαίες εταιρείες παραγωγής πετρελαίου: Tyumen Oil Company, LUKOIL, Sibneft, Rosneft, οι οποίες είναι μονοπώλια στην παραγωγή και επεξεργασία «μαύρου χρυσού». Επίσης εταίροι του εργοστασίου είναι εταιρείες πετρελαίου και φυσικού αερίου από τις χώρες του Περσικού Κόλπου το Ιράκ, το Μπαχρέιν, το Κατάρ και την Αίγυπτο, όπου αναπτύσσονται ενεργά παράκτια υπεράκτια και χερσαία κοιτάσματα πετρελαίου και φυσικού αερίου.

Από τον Απρίλιο του 2001 Το εργοστάσιο σωλήνων Volzhsky είναι μέρος της Pipe Metallurgical Company (TMK). Η Pipe Metallurgical Company είναι η μεγαλύτερη εταιρεία στη ρωσική βιομηχανία σωλήνων, ενώνοντας κορυφαίες ρωσικές επιχειρήσεις σωλήνων - Volzhsky (περιοχή Volgograd), Seversky, Sinarsky (περιοχή Sverdlovsk), εργοστάσια μεταλλουργίας Taganrog (περιοχή Rostov).

Το εργοστάσιο παράγει περισσότερα από 800 τυπικά μεγέθη σωλήνων:

σπειροειδείς συγκολλημένους σωλήνες μεγάλης διαμέτρου, συμπεριλαμβανομένων των επικαλυμμένων.

σωλήνες γενικής χρήσης.

χωρίς ραφή αγωγούς πετρελαίου και φυσικού αερίου.

σωλήνες περιβλήματος και σύνδεσμοι για αυτούς.

σωλήνες για λέβητες ατμού και αγωγούς ατμού.

σωλήνες για τη διύλιση πετρελαίου και τη χημική βιομηχανία

σωλήνες κατασκευασμένοι από ανθεκτικό στη διάβρωση χάλυβα (ανοξείδωτο).

σωλήνες για την κατασκευή ρουλεμάν.

ατσάλινα κενά στρογγυλής και τετράγωνης διατομής.

Οι καταναλωτές των προϊόντων VTZ είναι μηχανικοί, χημικοί, διυλιστήρια πετρελαίου, κατασκευαστικές επιχειρήσεις και επιχειρήσεις άλλων βιομηχανιών, εγχώριων και ξένων.

Υπάρχουν πέντε κύρια εργαστήρια παραγωγής στο VTZ: εργαστήριο έλασης σωλήνων Νο. 1 (TPS-1), εργαστήριο συμπίεσης σωλήνων Νο. 2 (TPS-2), εργαστήριο έλασης σωλήνων Νο. 3 (TPS-3), εργαστήριο έλασης σωλήνων Νο. κατάστημα ηλεκτροσυγκόλλησης (TEWS), κατάστημα τήξης ηλεκτρικών κλιβάνων (ESWS).

1.1.1 Κατάστημα τήξης ηλεκτρικών κλιβάνων (ESFS)

Χωρητικότητα - 900 χιλιάδες τόνοι χάλυβα ετησίως.

Βασικός εξοπλισμός:

φούρνος ηλεκτρικού τόξου από χάλυβα, βάρους τήξης 150 τόνων

εγκατάσταση κλιβάνου κουτάλας

Εργοστάσιο διύλισης χάλυβα κενού-οξυγόνου

εγκαταστάσεις για συνεχή χύτευση καμπυλωτών μπιγιετών

Το ESP παράγει μπιγιέτες από συνεχή χυτό χάλυβα:

διάμετροι στρογγυλής διατομής 150mm, 156mm, 190mm, 196mm, 228mm,

mm, 360 mm και 410 mm για την παραγωγή σωλήνων και επιμήκων προϊόντων σύμφωνα με TU 14-1-4992-2003 /33/, STOTMK 566010560008-2006, κ.λπ.

μεγέθη τετράγωνης διατομής 240mm, 300mm και 360mm για την παραγωγή σωλήνων και επιμήκων προϊόντων σύμφωνα με το TU 14-1-4944-2003.

Η κύρια πρώτη ύλη για την παραγωγή χάλυβα στο EAF είναι το παλιοσίδερο, το οποίο παρέχεται σε επεξεργασμένη μορφή στο κατάστημα πασσάλων (CP).

Για την εκτέλεση εργασιών μεταφοράς εντός καταστήματος χρησιμοποιείται

μεταφορές αυτοκινήτων του συνεργείου μηχανοκίνητων μεταφορών (ATS) και κινητών

σύνθεση του σιδηροδρομικού εργαστηρίου (RWTS).

Το Volzhsky Pipe Plant είναι μια σύγχρονη επιχείρηση που επικεντρώνεται στους καταναλωτές σωλήνων σε όλες σχεδόν τις βιομηχανίες, συμπεριλαμβανομένων

αριθμός καταναλωτών σωλήνων στη βιομηχανία πετρελαίου και φυσικού αερίου.

1.2 Πρεσάρισμα σωλήνων

Χωρητικότητα - 68 χιλιάδες τόνοι σωλήνων θερμής πίεσης ετησίως.

Το εργαστήριο περιλαμβάνει: ένα τμήμα για την προετοιμασία του τεμαχίου εργασίας για συμπίεση. μια γραμμή συμπίεσης με οριζόντια πρέσα με δύναμη 55 MN για την παραγωγή σωλήνων με διαστάσεις 133 - 245x6-30 mm και όταν χρησιμοποιείται μύλος μείωσης, σωλήνες με διάμετρο 42 - 114 mm. γραμμή πίεσης με οριζόντια πρέσα ισχύος 20MN για παραγωγή σωλήνων διαστάσεων 60-114x4-10 mm και τμήμα φινιρίσματος σωλήνων.

Η σύνθεση του εξοπλισμού γραμμής με πρέσα με δύναμη 20 MN έχει κάποιες αλλαγές σε σύγκριση με τη γραμμή πίεσης 55 MN: δεν υπάρχει φούρνος δακτυλίου και η θέρμανση πριν από το φλας πραγματοποιείται σε επαγωγικές μονάδες. αντί για μύλο μείωσης, εγκαθίσταται ισιωτικός μύλος και επίσης δεν υπάρχει φούρνος προθέρμανσης με δοκούς περιπάτου.

Η θερμή επεξεργασία των σωλήνων τελειώνει με ένα τμήμα χημικής επεξεργασίας, το οποίο αποτελείται από δύο τμήματα - για την επεξεργασία σωλήνων από ανθρακούχο χάλυβα και για την επεξεργασία σωλήνων από ανθεκτικούς στη διάβρωση χάλυβες.

Το συνεργείο διαθέτει τρεις γραμμές παραγωγής φινιρίσματος και ποιοτικού ελέγχου σωλήνων: δύο γραμμές επεξεργασίας σωλήνων διαμέτρου 43 - 133 mm και μία γραμμή επεξεργασίας σωλήνων διαμέτρου 50 - 245 mm. Κάθε γραμμή περιλαμβάνει τον ακόλουθο εξοπλισμό: ίσιωμα μύλος έξι κυλίνδρων, δύο μηχανές κοπής σωλήνων για κοπή άκρων σωλήνων. εγκατάσταση για αφαίρεση εξωτερικής λοξοτομής και κοπής άκρων. εγκατάσταση φυσήματος σωλήνα από κλίμακα. γραμμή για τον μη καταστροφικό ποιοτικό έλεγχο των σωλήνων για τον εντοπισμό εγκάρσιων εξωτερικών ελαττωμάτων και την επαλήθευση της συμμόρφωσης με την κατηγορία χάλυβα. εγκατάσταση υπερήχων για τον εντοπισμό διαμήκων και εγκάρσιων ελαττωμάτων. εγκατάσταση οπτικού ελέγχου ποιότητας επιφάνειας, γεωμετρικών διαστάσεων σωλήνων και χαλυβδοσκοπία. εγκατάσταση για τη μέτρηση του μήκους των σωλήνων.

Η TPC-2 παράγει σωλήνες θερμής συμπίεσης που προορίζονται για: γενική χρήση, μηχανολογία με επακόλουθη μηχανική επεξεργασία, πετροχημική βιομηχανία, λέβητες ατμού και αγωγούς, εργασίες σε περιβάλλοντα υδρόθειου, αγωγούς αερίου συστημάτων ανύψωσης αερίου και ανάπτυξη πεδίων αερίου, πυρηνικούς σταθμούς, εργασία σε διαβρωτικά περιβάλλοντα, λειτουργία σε υψηλές θερμοκρασίες κ.λπ. Για την παραγωγή σωλήνων σε TPP-2, στρογγυλά τεμάχια με διάμετρο από 145 mm έως 360 mm που παράγονται από την ESPC και αγορασμένα τεμάχια που παράγονται από την OJSC Volgograd Metallurgical Plant “Red October”. Χρησιμοποιούνται Severstal, Zaporozhye Special Steel Plant και άλλοι κατασκευαστές.

Εικόνα 2. Τεχνολογικό διάγραμμα παραγωγής σωλήνων σε γραμμή πίεσης με οριζόντια πρέσα με δύναμη 55 MN.

Εικόνα 3. Τεχνολογικό διάγραμμα παραγωγής σωλήνων σε γραμμή πίεσης με οριζόντια πρέσα με δύναμη 20 MN.

1.3 Κατάστημα έλασης σωλήνων με μηχανή χύτευσης με έγχυση 159-426

Η τεχνολογία και ο εξοπλισμός μας επιτρέπουν να παράγουμε έως και 1,2 εκατομμύρια τόνους σωλήνων θερμής έλασης ετησίως.

Εικόνα 4. Τεχνολογικό διάγραμμα παραγωγής σωλήνων στο TPP-3.

Βασικός εξοπλισμός:

φούρνος με δοκούς βαδίσματος για θέρμανση του τεμαχίου εργασίας

μύλος διάτρησης με ρολό πρέσας

μύλος επιμήκων

συνεχής μύλος TPA159-426 με συνεχόμενο μύλο

μύλος μεγεθών

γραμμές φινιρίσματος για το περίβλημα και τους σωλήνες αγωγών πετρελαίου

Μετά την κύλιση των σωλήνων σε TPA 159-426, ψύξη, κοπή και ίσιωμα

Οι σωλήνες υποβάλλονται σε μη καταστροφική δοκιμή γεωμετρικών διαστάσεων. Στη συνέχεια, οι σωλήνες τοποθετούνται σε δοχεία χρησιμοποιώντας έναν πλωτήρα-μαγνητικό γερανό και

φτάνουν σε μια ενδιάμεση αποθήκη, από όπου, ανάλογα με τον προορισμό,

αποστέλλονται στο τμήμα φινιρίσματος. Η TPC-3 παράγει σωλήνες από χάλυβα θερμής έλασης με διάμετρο από 159 mm έως 426 mm και πάχος από 8 mm έως 35 mm. Οι σωλήνες προορίζονται για γενική χρήση, χρησιμοποιούνται ως σωλήνες περιβλήματος και σωλήνων για φρεάτια, αγωγούς αερίου, συστήματα ανύψωσης φυσικού αερίου και ανάπτυξη πεδίων αερίου, εγκαταστάσεις λεβήτων και αγωγούς, κατασκευή, μεγάλες επισκευές και ανακατασκευή υποβρύχιων διασταυρώσεων.

Για την παραγωγή σωλήνων στο TPP-3, χρησιμοποιείται ένα τετράγωνο billet

τμήματα μεγεθών από 240mm έως 360mm που παράγονται από την ESPC.

1.4 Κατάστημα ηλεκτροσυγκόλλησης σωλήνων (TEWS)

Η δυναμικότητα που επιτυγχάνεται είναι 500 χιλιάδες τόνοι συγκολλημένων σωλήνων με αντιδιαβρωτική επίστρωση ετησίως.

Βασικός εξοπλισμός:

ηλεκτρικοί μύλοι συγκόλλησης σωλήνων για αυτόματη συγκόλληση σωλήνων κάτω από το στρώμα

flux, για την παραγωγή σωλήνων με διάμετρο 530-1420 mm

ηλεκτρική μηχανή συγκόλλησης σωλήνων για αυτόματη συγκόλληση σωλήνων κάτω από το στρώμα

flux, για την παραγωγή σωλήνων με διάμετρο 1420-2520 mm

ογκομετρική περιοχή θερμικής επεξεργασίας για σωλήνες

φούρνος για θέρμανση σωλήνων για σκλήρυνση,

κλίβανος σκλήρυνσης

γραμμή φινιρίσματος σωλήνων.

Χωρητικότητα - 100 χιλιάδες τόνοι επικαλυμμένων σωλήνων με διάμετρο 102-1020 mm.

Το 1976 Στο εργαστήριο, για πρώτη φορά στη χώρα, κατακτήθηκε η παραγωγή σωλήνων για την κατασκευή αγωγών αερίου και πετρελαίου με αντιδιαβρωτική επίστρωση με βάση εποξειδικές σκόνες. Η τεχνολογική ροή για την παραγωγή αυτών των σωλήνων αποτελείται από τις ακόλουθες λειτουργίες: καθαρισμός της επιφάνειας από τα άλατα με βούρτσες και βελονοκόπτες. βολή ανατινάξεων? σωλήνες θέρμανσης σε θερμοκρασία 400°C σε φούρνο τμηματικού αερίου, εφαρμόζοντας στην επιφάνεια

αντιδιαβρωτική επίστρωση από εποξειδική σκόνη με πάχος 300 - 500

μm; Έκθεση 30 λεπτών σε θερμοστάτη με μεταφορέα αλυσίδας για εξασφάλιση πολυμερισμού σε θερμοκρασία 150 - 200°C. παρακολούθηση της διηλεκτρικής συνέχειας της επίστρωσης. έλεγχος πρόσφυσης και πάχους επίστρωσης. επισκευή ελαττωματικών τμημάτων σωλήνων.

Μετά από αυτό, επιπρόσθετες σημάνσεις εφαρμόζονται στους έτοιμους σωλήνες και

φορέστε προστατευτικούς δακτυλίους από καουτσούκ για να αποφύγετε ζημιές

καλύμματα κατά τη μεταφορά. Διάρκεια ζωής σωλήνων με αντιδιαβρωτικό

η επίστρωση είναι 2 - 3 φορές υψηλότερη από το συνηθισμένο.

Η TESTS παράγει σπειροειδείς συγκολλημένους χαλύβδινους σωλήνες με διάμετρο

530mm έως 2520mm με πάχος από 6mm έως 25mm. Το συνεργείο διαθέτει τμήμα θερμικής επεξεργασίας για σωλήνες και δύο τμήματα για εφαρμογή σωλήνων.

αντιδιαβρωτική επίστρωση. Οι σωλήνες μεγάλης διαμέτρου έχουν σχεδιαστεί για:

γενικής χρήσης, κύριοι αγωγοί αερίου και πετρελαίου, αγωγοί

εργοστάσια πυρηνικής ενέργειας.

Για την παραγωγή σωλήνων στον θερμοηλεκτρικό σταθμό χρησιμοποιούνται λωρίδες πλάτους 1050 mm έως 1660 mm και φύλλα πλάτους 2650 mm. Οι προμηθευτές μετάλλων είναι

Magnitogorsk Iron and Steel Works, Azovstal Iron and Steel Works, Severstal Iron and Steel Works, Novolipetsk Iron and Steel Works και άλλοι κατασκευαστές. Επιπλέον, μέταλ

Εικόνα 5. Τεχνολογικό διάγραμμα για σωλήνες συγκόλλησης με διάμετρο 530-1420 mm

από προϊόντα έλασης.

Εικόνα 6. Τεχνολογικό διάγραμμα συγκόλλησης σωλήνων με διάμετρο 1420-2520 mm από λαμαρίνα χάλυβα.

1.1.5 Κατάστημα έλασης σωλήνων με μηχανή χύτευσης με έγχυση 200

Χωρητικότητα - 225,5 χιλιάδες τόνοι σωλήνων θερμής έλασης ετησίως.

Βασικός εξοπλισμός:

δύο δακτυλιοειδείς φούρνοι για τη θέρμανση του τεμαχίου εργασίας.

μύλος διάτρησης?

δύο ελασματουργεία τριών κυλίνδρων TPA-200 με μακρύ πλωτό άξονα.

δύο κλιβάνους δοκών για σωλήνες θέρμανσης.

δύο μύλοι κολλαρίσματος τριών κυλίνδρων.

γραμμές φινιρίσματος για σωλήνες ρουλεμάν και σωλήνες γενικής χρήσης.

Η TPC-1 παράγει χαλύβδινους σωλήνες θερμής έλασης με διάμετρο από 57 mm έως 245 mm με πάχος από 6 mm έως 50 mm, που προορίζονται για: γενική χρήση, βιομηχανία ρουλεμάν, μηχανολογία με επακόλουθη μηχανική επεξεργασία, εξοπλισμό αεροπορίας, λεβητοστάσια και αγωγούς, αγωγούς αερίου , συστήματα ανύψωσης αερίου και ανάπτυξη κοιτασμάτων αερίου

Για την παραγωγή σωλήνων στο TPP-1, χρησιμοποιούνται στρογγυλά billets με διάμετρο από 90 mm έως 260 mm που παράγονται από την ESPC και αγορασμένες μπιγιέτες που παράγονται από την OJSC Volgograd Metallurgical Plant "Red October", το Oskol Metallurgical Plant και άλλους κατασκευαστές.

Εικόνα 7. Τεχνολογικό διάγραμμα παραγωγής σωλήνων στο TPP-1.

2 Σύντομη περιγραφή του TPA-200 Mill

Μονάδα κύλισης σωλήνων 200 του εργοστασίου σωλήνων Volzhsky προορίζεται για την παραγωγή σωλήνων χωρίς ραφή θερμής έλασης υψηλής ακρίβειας με διαστάσεις DTxST = 70...203x9...50 mm της ακόλουθης ποιότητας ment: γενικής χρήσης DTxST = 73...203x9...50 mm άνθρακας υψηλής και μεσαίας ποιότητας κράμα χάλυβα, σωλήνες ρουλεμάν DTxST = 70,4...171x7...21 mm κατασκευασμένοι από ποιότητες χάλυβα ШХ15, ШХ15СГ, ШХ15Ш, ШХ15В.

Το συνεργείο περιλαμβάνει μονάδα κύλισης σωλήνων 70-200 με τρεις άξονες σφυρηλάτηση, γραμμή φινιρίσματος σωλήνων γενικής χρήσης, τμήμα από κατασκευή ρουλεμάν σωλήνων, τέσσερις κυλινδρικούς φούρνους για σφαιροειδής ανόπτηση σωλήνων ρουλεμάν, τμήμα από προετοιμασία τεχνολογικών εργαλείων.

Βασικός εξοπλισμός:

δακτυλιοειδείς φούρνοι για τη θέρμανση του τεμαχίου εργασίας.

μύλος διάτρησης?

Μονάδα έλασης σωλήνων Assel με ελασματουργείο τριών κυλίνδρων TPA-200 με μακρύ πλωτό άξονα.

Κλίβανος με δοκό για σωλήνες θέρμανσης.

τριών κυλίνδρων μύλος μεγέθους?

Μύλος μείωσης και βαθμονόμησης βάσης δεσμών.

Κλίβανοι κυλίνδρων για σκλήρυνση και ανόπτηση σωλήνων.

Γραμμές φινιρίσματος για σωλήνες ρουλεμάν και σωλήνες γενικής χρήσης.

τμήμα επικάλυψης διατήρησης σωλήνων.

Ρολλά? 2-Mandrel; 3-σωλήνας,

Ο βαθμός λεπτότητας της ποικιλίας σωλήνων που παράγεται σε εγκαταστάσεις αυτού του τύπου καθορίζεται από το ελασματουργείο τριών κυλίνδρων. Ως εκ τούτου, πρόσφατα στις τεχνικά ανεπτυγμένες χώρες, έχει δοθεί και δίνεται μεγάλη προσοχή στη βελτίωση της τεχνολογίας έλασης και των σχεδίων των παραδοσιακών ελασματουργείων τριών κυλίνδρων, καθώς και στη δημιουργία νέων διαδικασιών για την παραγωγή λεπτών τοιχωμάτων υψηλής ακρίβειας. σωλήνες θερμής έλασης.

3 Αιτιολόγηση για τη διεύρυνση του φάσματος των παραγόμενων σωλήνων

Η ικανότητα των εργοστασίων σωλήνων για την παραγωγή σωλήνων χωρίς συγκόλληση για τη βιομηχανία πετρελαίου και φυσικού αερίου και τη μηχανολογία δεν χρησιμοποιείται επί του παρόντος πλήρως και είναι δυνατή η περαιτέρω αύξηση των όγκων παραγωγής τους υπό την προϋπόθεση πρόσθετης θέσης σε λειτουργία του εξοπλισμού ή εκσυγχρονισμού του υπάρχοντος εξοπλισμού.

Το TPA-200 είναι μια μονάδα έλασης σωλήνων με ελασματουργείο τριών κυλίνδρων. Ένα χαρακτηριστικό γνώρισμα αυτής της μονάδας είναι η παρουσία δύο γραμμών για το άνοιγμα των μανικιών που παράγονται σε ένα μύλο διάτρησης. Αυτό σας επιτρέπει να αυξήσετε σημαντικά την παραγωγικότητα του μύλου. Το ελασματουργείο σωλήνων TPA-200 βρίσκεται στο TPP-1 της JSC VTZ.

Η TPC-1 παράγει χαλύβδινους σωλήνες θερμής έλασης με διάμετρο από 70 mm έως 203 mm με πάχος από 9 mm έως 50 mm, που προορίζονται για: γενική χρήση, βιομηχανία ρουλεμάν, μηχανολογία με επακόλουθη μηχανική επεξεργασία, εξοπλισμό αεροπορίας, λεβητοστάσια και αγωγούς, αγωγούς αερίου , συστήματα ανύψωσης αερίου και ανάπτυξη κοιτασμάτων αερίου.

Ο εξοπλισμός του συνεργείου επιτρέπει την παραγωγή σωλήνων μη τυποποιημένων μεγεθών, σωλήνων με ανοχές μετατόπισης σε γεωμετρικές διαστάσεις, ιδιαίτερα σωλήνων με παχύ τοίχωμα, σωλήνων με αυξημένη ακρίβεια στο πάχος τοιχώματος. Είναι δυνατή η περιστροφή σωλήνων στην εξωτερική επιφάνεια.

Το TPA με ελασματουργείο τριών κυλίνδρων χρησιμοποιείται για την παραγωγή σωλήνων με παχύ τοίχωμα που χρησιμοποιούνται στη μηχανολογία με λόγο διαμέτρου προς πάχος τοιχώματος (D/S) μικρότερη από 12.

Παρά τις διάφορες προσπάθειες επέκτασης των δυνατοτήτων των μύλων TPA 200 και παρόμοιων οικιακών μονάδων έλασης σωλήνων, δεν ήταν δυνατή η παραγωγή σωλήνων λεπτού τοιχώματος σε αυτούς, καθώς κατά την έλαση των άκρων των σωλήνων (ειδικά των πίσω) σε μύλους τριών κυλίνδρων, Αναπτύσσεται έντονη εγκάρσια παραμόρφωση και σχηματίζονται τριγωνικές ακραίες υποδοχές, οι οποίες δεν επιτρέπουν κανονικούς κυλιόμενους σωλήνες με λόγο διαμέτρου προς πάχος τοιχώματος μεγαλύτερη από 12.

Το κύριο χαρακτηριστικό των μηχανών χύτευσης με έγχυση με κυλινδρόμυλο τριών κυλίνδρων είναι ότι το απαιτούμενο πάχος τοιχώματος των τελικών σωλήνων επιτυγχάνεται κυρίως στο ελασματουργείο και η εξωτερική διάμετρος στο μύλο μείωσης και ταξινόμησης μεγέθους. Κάθε μία από αυτές τις διαστάσεις μπορεί να μεταβληθεί ανεξάρτητα για να παρέχει τον απαιτούμενο συνδυασμό διαμέτρου και πάχους τοιχώματος.

Εικόνα 8. Σχηματισμός υποδοχής κατά την κύλιση

Εικόνα 9. Ροή μετάλλου μεταξύ των κυλίνδρων - Κώνος λαβής. II-Comb; III-Τμήμα κύλισης· Τμήμα εξόδου;

Ρολλά? 2-Mandrel; 3-σωλήνας,

Η χρήση ελασματουργείων τριών κυλίνδρων σε μονάδες εισάγει ορισμένους περιορισμούς στη συλλογή - αυτές οι μονάδες μπορούν να παράγουν μόνο σωλήνες με παχύ τοίχωμα με αναλογία διαμέτρου προς πάχος τοιχώματος D/S ≤ 12. Και παρόλο που γίνονται διάφορες προσπάθειες για την επέκταση τους δυνατότητες από αυτή την άποψη, εξακολουθεί να είναι δυνατή η παραγωγή σωλήνων με λεπτό τοίχωμα αποτυγχάνουν, επειδή στην περίπτωση αυτή, κατά την κύλιση των άκρων των σωλήνων, αναπτύσσεται εγκάρσια παραμόρφωση και σχηματίζονται τριγωνικές ακραίες υποδοχές, οι οποίες δεν επιτρέπουν την κανονική κύλιση. Υπάρχουν διάφοροι τρόποι επίλυσης του προβλήματος των ακραίων κουδουνιών: το άνοιγμα των μανικιών σε μικρές γωνίες τροφοδοσίας, η χρήση ειδικών βαθμονομήσεων των κυλίνδρων του ελασματουργείου, η μείωση του πάχους του τοιχώματος του χιτωνίου και άλλα. Στην πράξη, η λέπτυνση του τοιχώματος της επένδυσης πραγματοποιείται φέρνοντας τους κυλίνδρους μεταξύ τους κατά την κύλιση του τεμαχίου εργασίας ή αλλάζοντας τη θέση του μανδρελιού στη ζώνη παραμόρφωσης. Η μετακίνηση των κυλίνδρων κατά τη διάρκεια της διαδικασίας έλασης είναι λιγότερο προτιμότερη λόγω της δομικής πολυπλοκότητας και της αυξημένης φθοράς των συνδυαζόμενων επιφανειών της βάσης και του τυμπάνου με το ρολό.

Για την έλαση σωλήνων με λεπτά τοιχώματα με χρήση ελεύθερου πλωτού μακρύ άξονα, η γαλλική εταιρεία Dujardin-Montbard-Somcnor ανέπτυξε ένα σχέδιο για βάση έλασης τριών κυλίνδρων (Transval stand), εξοπλισμένο με ειδικούς μηχανισμούς για την εκτέλεση της διαδικασίας με μεταβλητή γωνία τροφοδοσίας και αλλαγή των αρχικών διαστάσεων του διαμετρήματος. Η κύλιση των ακραίων τμημάτων των σωλήνων με λεπτό τοίχωμα σε μια βάση αυτού του σχεδίου πραγματοποιείται χρησιμοποιώντας μια τεχνολογία που περιλαμβάνει αλλαγή των γωνιών τροφοδοσίας σε ελάχιστες τιμές με ταυτόχρονη εξάπλωση των κυλίνδρων για σχηματισμό ακραίων πάχυνσης.

Επί του παρόντος, στο εξωτερικό λειτουργούν αρκετές μονάδες έλασης σωλήνων με ελασματουργεία τριών κυλίνδρων τύπου Transval. Ένα από αυτά λειτουργεί στο εργοστάσιο Babcock and Wilcox Co. στο Emridge (ΗΠΑ).

Ένα ελασματουργείο τριών κυλίνδρων τύπου «Transval» εγκαθίσταται παράλληλα με ένα συνεχόμενο μύλο με μακρύ μύλο και έχει σχεδιαστεί για την παραγωγή σωλήνων υψηλής ακρίβειας με D/S από 4,5 έως 15. Επιπλέον, για την έλαση των πιο λεπτών τοιχωμάτων μέρος της ποικιλίας, παρέχονται αυτόματες αλλαγές στις γωνίες τροφοδοσίας, καθώς και μεγέθη μετρητή, έτσι ώστε κατά τη διαμόρφωση του μπροστινού άκρου τμήματος του σωλήνα, η αναλογία D/S σε αυτό δεν υπερβαίνει το 10 και το πίσω άκρο δεν ξεπερνά το 8.

Στο εργοστάσιο Falck στο Μιλάνο (Ιταλία), τέθηκε σε λειτουργία μονάδα έλασης σωλήνων με ελασματουργείο τριών κυλίνδρων "Transval" για την παραγωγή σωλήνων από ρουλεμάν και κράμα χάλυβα διαμέτρου 60-70 mm με D/ S = 4-17.

Το εργοστάσιο Tubesex στο Μπιλμπάο (Ισπανία) λειτουργεί μονάδα έλασης σωλήνων με ελασματουργείο Transval τριών κυλίνδρων, σχεδιασμένο για την παραγωγή σωλήνων μειωμένης θερμής έλασης με διάμετρο 21-64 με πάχος τοιχώματος 2,2-10 mm. Σε αυτή την περίπτωση, σωλήνες με διάμετρο 72 mm, μήκος έως 14 m και αναλογία D/S τυλίγονται απευθείας μετά από ένα ελασματουργείο τριών κυλίνδρων.<18.

Σε ελασματουργεία τριών κυλίνδρων παράγονται σταθερά σωλήνες "Transval" με αναλογία διαμέτρου προς τοίχωμα όχι μεγαλύτερη από 15· χρησιμοποιούν κυρίως ελεύθερα πλωτό μανδρέλιο.

Στην ξένη πρακτική χρησιμοποιούνται μηχανές χύτευσης με έγχυση, στις οποίες η έλαση πραγματοποιείται σε κυλινδρόμυλους δύο κυλίνδρων με δίσκους οδηγούς (Disher mills). Ωστόσο, η χρήση των μύλων Disher περιορίζεται κυρίως λόγω της πολυπλοκότητας του σχεδιασμού της βάσης εργασίας· το διάγραμμα της βάσης εργασίας φαίνεται στο Σχήμα 8. Επιπλέον, η ικανότητα ελιγμών της μονάδας μειώνεται, καθώς οι σωλήνες κύλισης διαφόρων διαμέτρων απαιτούν ένα συγκεκριμένο προφίλ δίσκου, το οποίο οδηγεί σε επιπλέον χρόνο που αφιερώνεται στη μεταφόρτωση .

Εικόνα 10 - Διάγραμμα της βάσης εργασίας ενός ελασματουργείου με δίσκους

Ρολά εργασίας; 2 - δίσκοι κίνησης. 3 - μονάδα δίσκου

Ο σχεδιασμός του ελασματουργείου Discher δεν διαφέρει από τον σχεδιασμό ενός διατρητικού μύλου με δίσκους. Στην πλευρά εισόδου του μύλου υπάρχει ένας αγωγός και ένας εκτοξευτής για την εργασία της εισαγωγής του μακριού άξονα στο χιτώνιο και της τροφοδοσίας του χιτωνίου με το μανδρέλιο στους κυλίνδρους εργασίας. Στην πλευρά εξόδου του μύλου υπάρχει ένας κυλινδρικός μεταφορέας για την υποδοχή σωλήνων σε έναν άξονα.

Στον μύλο Disher, η κύλιση του σωλήνα πραγματοποιείται σε ένα μακρύ άξονα που κινείται μαζί με τον σωλήνα κατά μήκος του άξονα έλασης. Οι μονάδες δίσκου 2 βοηθούν στην επιτάχυνση της διαδικασίας κύλισης, στην απόκτηση μεγαλύτερης επιμήκυνσης, λεπτότερα τοιχώματα και στη βελτίωση της ακρίβειας του σωλήνα. Η ισχύς της κύριας μετάδοσης κίνησης για σωλήνες κύλισης με διάμετρο έως 200 mm είναι 1470 kW και η ισχύς του κινητήρα για την περιστροφή των δίσκων είναι 650 kW. Αυτός ο μύλος είναι πιο ενεργοβόρος από τον ελασματουργείο τριών κυλίνδρων.

Το κύριο πλεονέκτημα των μονάδων με μύλους Disher είναι η δυνατότητα να ανοίγουν σωλήνες με αναλογία διαμέτρου προς πάχος τοιχώματος D0/S0 έως και 35.

Ο συντελεστής έλξης στον μύλο Disher είναι ελαφρώς μικρότερος από ό,τι σε έναν ελασματουργείο τριών κυλίνδρων: μ= 1,2-1,5 όταν ξετυλίγονται με παχύ τοίχωμα και μ = 2,2-2,8 κατά την έλαση σωλήνων με λεπτό τοίχωμα.

Προτείνεται η ανακατασκευή μιας από τις γραμμές, αντικαθιστώντας το ελασματουργείο τριών κυλίνδρων με συνεχείς βάσεις PQF, οι οποίες θα παράγουν σωλήνες γενικής χρήσης με λεπτό τοίχωμα.

Η μέθοδος της συνεχούς κύλισης σε βάση τριών κυλίνδρων προωθείται με συνέπεια στην αγορά από την SMS Demag Innse από τις αρχές της δεκαετίας του '90 του 20ού αιώνα. Τα πλεονεκτήματα της διαδικασίας ήταν προφανή, αφού ήδη στο τμήμα μείωσης - τάνυσης η αντικατάσταση των σταντ δύο κυλίνδρων με σταντ τριών κυλίνδρων οδήγησε σε σημαντική βελτίωση της ποιότητας των σωλήνων χωρίς ραφή. Ο εξοπλισμός του μύλου PQF είναι τοποθετημένος πολύ συμπαγής, γεγονός που μειώνει σημαντικά τον χρόνο έλασης από το διάτρητο μύλο έως το έλασμα του μανδρελιού, γεγονός που οδηγεί σε ελάχιστη απώλεια θερμοκρασίας στο κοίλο μπιλιέτα. Ταυτόχρονα, λόγω της προεγκατάστασης του billet στην κύρια γραμμή κύλισης, το κοίλο billet μπορεί να τυλιχτεί σε πολύ σύντομο χρονικό διάστημα, γεγονός που συντομεύει τον χρόνο ψύξης επαφής της εσωτερικής επιφάνειας της επένδυσης και της επιφάνειας του άξων. Με τη σχεδίαση βάσης τριών κυλίνδρων, ελαχιστοποιείται η ανομοιόμορφη παραμόρφωση του τμήματος, διασφαλίζοντας ταυτόχρονα την ακρίβεια του γεωμετρικού μεγέθους του σωλήνα, με αποτέλεσμα μειωμένες απώλειες κοπής στο άκρο του σωλήνα, εξάλειψη ποιοτικών ελαττωμάτων που προκαλούνται από συμβατικά ελασματουργεία, μείωση της αναλογίας οπών, της κοιλότητας και της ανομοιομορφίας του πάχους. . Επίσης, χρησιμοποιώντας τη δομή βάσης τριών κυλίνδρων σε συνδυασμό με μονή κίνηση, συσκευή υδραυλικής πίεσης και αυτόνομη συσκευή βαθμονόμησης μετρητή για τον έλεγχο της ακρίβειας μετρητή του ελασματουργείου, μπορεί πάντα να διατηρεί υψηλή ακρίβεια στην εισαγωγή και προσαρμογή των καθορισμένων τιμών, οι οποίες εξασφαλίζει τη σταθερότητα του ελέγχου ολόκληρης της διαδικασίας έλασης και την ποιότητα του προϊόντος. Ο μύλος αποτελείται από πέντε βάσεις τριών κυλίνδρων και είναι ένας συμπαγής μύλος έλασης. Κάθε βάση έχει μια ξεχωριστή συσκευή υδραυλικής πίεσης που δρα στην κεντρική γραμμή του ρολού και την τοποθετεί. Τα ρολά συνδέονται με τη βάση χρησιμοποιώντας μια ταλαντευόμενη κονσόλα, η οποία, σε σύγκριση με βάσεις τριών κυλίνδρων άλλων σχεδίων, είναι απλούστερη στο σχεδιασμό και τη λειτουργία, πιο βολική στη ρύθμιση και η ρύθμιση είναι πιο αποτελεσματική. Σε σύγκριση με τον κοινό σχεδιασμό δύο κυλίνδρων, ο μετρητής τριών κυλίνδρων είναι πιο στρογγυλός, γεγονός που παίζει μεγαλύτερο ρόλο στην παραμόρφωση του σωλήνα. Ο ελασματουργός τριών υψηλών μανδρελιών είναι εξοπλισμένος με συστήματα HCCS και PSS για έλεγχο διεργασιών. Το σύστημα HCCS χρησιμοποιείται για τον έλεγχο της λειτουργίας της συσκευής υδραυλικής πίεσης του μύλου για τον έλεγχο του κενού μεταξύ των κυλίνδρων. Επιπλέον, η παρακολούθηση και ο υπολογισμός των δεδομένων διεργασίας συμβάλλει στην υλοποίηση λειτουργιών όπως η αντιστάθμιση θερμοκρασίας, ο έλεγχος κραδασμών κατάδυσης, το μπροστινό και το πίσω άκρο ανάκρουση. Με τη χρήση του συστήματος PSS υπολογίζονται οι τεχνολογικές τιμές, ενώ παράλληλα, χάρη στη λήψη και την απεικόνιση των σημάτων κυλιόμενης δύναμης, είναι δυνατή η παρακολούθηση, ανάλυση και αρχειοθέτηση δεδομένων για κάθε σωλήνα κατά τη διαδικασία κύλισης. Ολόκληρη η γραμμή θερμής έλασης είναι εξοπλισμένη με πολυάριθμες ενσωματωμένες συσκευές για τον έλεγχο της όλης διαδικασίας παραγωγής, ειδικά ειδικά όργανα μέτρησης θερμοκρασίας, πάχους τοιχώματος, εξωτερικής διαμέτρου και μήκους εγκατεστημένα στην έξοδο του ελκυστήρα και του μύλου μείωσης. Τα αποτελέσματα αυτών των μετρήσεων αποστέλλονται μέσω του συστήματος στον κύριο υπολογιστή του μύλου PQF και του μύλου μείωσης για να ρυθμιστεί το σύστημα συμπίεσης και η ταχύτητα κύλισης για να επιτευχθεί η βέλτιστη ποιότητα σωλήνων.

Η έλαση σωλήνων σε έναν συνεχή μύλο πραγματοποιείται σε έναν πλωτό άξονα, αν και είναι γνωστές μονάδες που χρησιμοποιούν συγκρατημένο άξονα, αλλά επειδή το μέγιστο μήκος των τελικών σωλήνων δεν υπερβαίνει τα 12 μέτρα λόγω των χαρακτηριστικών του θαλάμου ψύξης, ένας πλωτός άξονας είναι μεταχειρισμένος. Αυτός ο τύπος μανδρελιού είναι πολύ πιο κοντός, αλλά η αντοχή του είναι μικρότερη. Λόγω του γεγονότος ότι η παραγωγικότητα της μονάδας κατά τη χρήση ενός συγκρατημένου μανδρελιού είναι αισθητά χαμηλότερη, δεν έχει γίνει ευρέως διαδεδομένη, παρά το γεγονός ότι δεν απαιτεί εξολκέα ατράκτου.

Ένας μύλος μείωσης και βαθμονόμησης 12 θέσεων σάς επιτρέπει να επεκτείνετε σημαντικά τη γκάμα των προϊόντων. Η μείωση γίνεται χωρίς στήριξη και χωρίς τάση, λόγω της δύναμης έλξης που δημιουργείται από τους περιστρεφόμενους κυλίνδρους των κερκίδων. Η ποσότητα της συμπίεσης εξαρτάται από τον αριθμό των σταντ που είναι εγκατεστημένα στο μύλο. Ταυτόχρονα, μπορούν να εγκατασταθούν 12 βάσεις στο μύλο. Ο μύλος μείωσης και βαθμονόμησης σάς επιτρέπει να εργάζεστε με υψηλή παραγωγικότητα όταν κυλάτε σωλήνες ίδιας διαμέτρου, ωστόσο, όταν μεταβαίνετε σε άλλο μέγεθος διαμέτρου, είναι απαραίτητο να επαναφορτώσετε μια ομάδα των σταντ ή όλων των στηριγμάτων, γεγονός που μειώνει την παραγωγικότητα της μηχανής χύτευσης με έγχυση 50 ÷ 200. ο ελάχιστος αριθμός σταντ είναι 6. Η συνολική συμπίεση στο RCS συνήθως δεν υπερβαίνει το 20%, η μερική συμπίεση σε μία βάση είναι 2,8%. Όταν οι σωλήνες με λεπτά τοιχώματα μειώνονται, παρατηρείται αύξηση στο πάχος του τοιχώματος τους· όταν οι σωλήνες με παχύ τοίχωμα μειώνονται, η εσωτερική διάμετρος κόβεται, τείνει να έχει τετράγωνο σχήμα. Το τελευταίο ελάττωμα μπορεί να εξαλειφθεί με τη μείωση της μερικής συμπίεσης στο 1,5%. Η συνολική συνολική μείωση στον μύλο μείωσης και κολλαρίσματος συνήθως δεν υπερβαίνει το 20%. Οι δύο τελευταίοι μετρητές κυλίνδρων έχουν σχεδιαστεί για να παράγουν ένα εξωτερικό προφίλ του σωλήνα που ταιριάζει με το τελικό μέγεθος και η ελαφριά ωοειδής εμφάνιση των σωλήνων εξαλείφεται στο ελασματουργείο με κοχλία.

2. Τεχνική παραγωγής

1 Αρχικό κενό

Το εργοστάσιο σωληνώσεων Volzhsky χρησιμοποιεί τετράγωνα και στρογγυλά μπιγιέτα θερμής έλασης από άνθρακα και κράμα χάλυβα με ειδικές ιδιότητες, που προορίζονται για την παραγωγή σωλήνων, επιμήκων προϊόντων και ειδικών προϊόντων.

Το κενό σωλήνα πρέπει να έχει ακριβείς διαστάσεις. Η μη συμμόρφωση με τις διαστάσεις προκαλεί αύξηση των ελαττωμάτων στην παραγωγή σωλήνων. Μια σημαντική απόκλιση της εξωτερικής διαμέτρου του κατεργαζόμενου τεμαχίου σε σύγκριση με την ονομαστική τιμή ή η μεγάλη ωοειδής μορφή οδηγεί σε επιδείνωση των συνθηκών για το πιάσιμο του τεμαχίου εργασίας από τους κυλίνδρους του μύλου διάτρησης. Οι αποκλίσεις διαμέτρου που επιτρέπονται για τα στρογγυλά billets κυμαίνονται από 1,8% για την παραγωγή σωλήνων με διάμετρο μικρότερη από 90 mm και έως 3% για σωλήνες με διάμετρο Dt< 220 мм.

Οι ράβδοι σωλήνων που φτάνουν στο εργαστήριο έλασης σωλήνων με μήκος από 5 μέτρα έως 9 μέτρα τοποθετούνται σε στοίβες που χωρίζονται με ποιότητα χάλυβα, μέγεθος και θερμότητα.

Πίνακας 1. Ποιότητες χάλυβα για κενά σωλήνων

Χάλυβας ποιότητας Διάμετρος Διαστάσεις, mm Τεκμηρίωση Επιτρεπόμενες αποκλίσεις Μήκος 10, 20, 30, 40, 45 GOST 1050-88 36G2S, D.OST14-21-77 20Х, 35Х, 40Х, 40Х30, 40, 40, 30, 40, 40, 40, 35, 40, 40, 30, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 40, 400, 4543- 7150+1 ,2 - 22000- 6000OST 14-21-77 Προετοιμασίες σωλήνων από άνθρακα, χαμηλού κράματος και κράμα χάλυβες. Τεχνικές απαιτήσεις.160 170 180 190+1,5 -2,5200 210±2,5230 250 270±1,5

Πίνακας 2. Χημική σύνθεση χάλυβα

Κατηγορία χάλυβα Κλάσμα μάζας στοιχείων, % άνθρακα-πυρίτιο-μαγγάνιο-χρώμιο, όχι περισσότερο από 350.32-0.400.17-0.370.50-0.800.25400.37-0.450.17-0.370.50-0.800.400.25 . 3 0,36-,44 0,41-0,490. 17-0,37 0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0, 37 0,17-0,37 0,17-0,370,50-0,80 0,40-0,70 0,40-0,70 0,40-0,80-0,40-0,70 0,40-0,70 0,80 0,50-0,800,25 1 1 1 1,3 1,1 1,1

2 Ποικιλία πριν και μετά την ανακατασκευή

Πίνακας 3. Εύρος σωλήνων πριν από την ανακατασκευή

Εξωτερική διάμετρος, mm Πάχος τοιχώματος, mm 7.0-9.09.1-11.011.1-13.013.1-15.015.1-17.017.1-19.019.1-21.021.1-23.023.1-25.050.0-60. 70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0120.1-130.0130.0-140.0140.1-150.01501-110.0101.

Ως αποτέλεσμα της αντικατάστασης του ελασματουργείου τριών κυλίνδρων με συνεχείς βάσεις PQF σε συνδυασμό με μύλο μείωσης και μεγεθών, η γκάμα των προϊόντων έχει διευρυνθεί.

Πίνακας 4. Εύρος σωλήνων μετά την ανακατασκευή

Εξωτερική διάμετρος, mm Πάχος τοιχώματος, mm567891011121350.0-60.060.1-70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0110.1-120.0110.1-120.0110.1-120.0110. .0150.1- 160.0160.1-170.0170.1-180.0180.1-190.0190.1-200.0200.1-210.0

Πριν την ανακατασκευήΜετά την ανακατασκευή

Πίνακας 4. Τεχνικές απαιτήσεις διεθνών προτύπων για την ακρίβεια των σωλήνων στην εξωτερική διάμετρο

Εύρος συλλογής, inchAPI 5CT API 5DAPI 5LASTM A53ASTM A106DIN 17121DIN 1629DIN 1630DIN 17175 2⅜ - 4½ ±0,79mm±0,75%±1%±0,79mm±1%±1%±1%±0,75% 4½ - 8 +1/-0,5%± 0,75%± 1%+1,59/-0,79mm± 1%± 1%± 1%± 0,9%>8->12+1/-0, 5%± 0,75%± 1%+ 2,38/-0,79mm± 1%± 1%± 1%± 0,9%12 - 18+1/-0,5%± 0,75%± 1%+2,38/-0,79 mm± 1%± 1%± 1%± 1%

Πίνακας 5. Όριο αποκλίσεων για την εξωτερική διάμετρο και το πάχος του τοιχώματος των σωλήνων

Εξωτερική διάμετρος, mm Μέγιστες αποκλίσεις για σωλήνες υψηλών προδιαγραφών ακρίβειας κατασκευής Έως 50 εγκλείσματα ± 0,5 mm ± 0,5 mm St. 50 έως 219 "±0,8%±1,0%"219±1,0%±1,25%

Πίνακας 6. Περιορίστε τις αποκλίσεις του πάχους του τοιχώματος

Εξωτερική διάμετρος, mm Πάχος τοιχώματος, mm Μέγιστες αποκλίσεις στο πάχος τοιχώματος των σωλήνων Ακρίβεια κατασκευής, % υψηλότερη από το συνηθισμένο Έως 219 Έως 15 εγκλείσματα ± 12,5 + 12,5 -15,0 St. 15 έως 30+10,0 -12,5±12,530 και άνω±10,0+10,0 -12,5

3 Εξοπλισμός για την παραγωγή σωλήνων στο TPA 200

3.1 Ψυχρή πρέσα

Στο τεμάχιο εργασίας που τροφοδοτείται στην πρέσα, ένας φακός πλάσματος κάνει μια τομή πλάτους 4-10 mm και βάθους έως 20 mm, ακολουθούμενη από ψύξη του σημείου θραύσης με νερό. Η τομή πρέπει να είναι στην πλευρά απέναντι από το πρίσμα.

Η τομή ελέγχεται οπτικά.

Πίνακας 7. Τεχνικά χαρακτηριστικά της πρέσας διαίρεσης ράβδων

Τύπος Οριζόντια, υδραυλική, τετράστηλη Ονομαστική δύναμη 630 t Ικανότητα πίεσης Έως 230 σπασίματα την ώρα Διαστάσεις χρησιμοποιούμενων τεμαχίων Διάμετρος 90-260 mm Μήκος ράβδων Από 3300 mm έως 12000 mm Μήκος των τεμαχίων που προκύπτουν μετά το σπάσιμο Από 14100 mm mm Βάρος του τεμαχίου εργασίας Έως 1300 kg Αντοχή του χρησιμοποιούμενου μετάλλου Από 50 kgf/mm2 έως 100 kgf/mm2

Μετά την κοπή, το τεμάχιο εργασίας μεταφέρεται κατά μήκος τραπεζιών κυλίνδρων οδηγών

συσκευή για τη φόρτωση τεμαχίων στον κλίβανο.

3.2 Δακτυλιοειδής κλίβανος

Ένας δακτυλιοειδής φούρνος είναι ένας βιομηχανικός κλίβανος στον οποίο γίνεται θέρμανση των προϊόντων

εμφανίζεται σε μια δακτυλιοειδή περιστρεφόμενη εστία. Χρησιμοποιούνται δακτυλιοειδείς φούρνοι

κυρίως για θέρμανση τεμαχίων κατά την έλαση σωλήνων και για θερμική

επεξεργασία μεταλλικών προϊόντων

Πριν από το τρύπημα, το αρχικό τεμάχιο εργασίας θερμαίνεται σε δακτυλιωτούς φούρνους με

περιστρεφόμενος πυθμένας. Σε αυτούς τους φούρνους, χάρη στην ολόπλευρη θέρμανση

billets, η συγκεκριμένη διάρκεια της διαδικασίας θέρμανσης είναι ελαφρώς μειωμένη σε σύγκριση με μεθοδικούς φούρνους, όπου τα billets θερμαίνονται σε

κυρίως από την πλευρά της οροφής του κλιβάνου. Παραγωγικότητα δακτυλιοειδών κλιβάνων

φτάνει τους 75 t/h. Μέγιστη θερμοκρασία θέρμανσης 1250-1300°C.

Ο κλίβανος έχει το σχήμα ενός κλειστού κοίλου δακτυλίου που σχηματίζεται από τα εσωτερικά και εξωτερικά τοιχώματα, την οροφή και τον πυθμένα.

Ο φούρνος χωρίζεται σε τέσσερις ζώνες: προθέρμανση, θέρμανση,

συγκόλληση και βράσιμο. Σε ορισμένες περιπτώσεις, η τρίτη ζώνη χωρίζεται σε δύο ακόμη

εξαρτήματα. Λόγω της περιστροφής της εστίας, το τεμάχιο εργασίας μετακινείται από το παράθυρο φόρτωσης στο

παράθυρο παράδοσης. Φτιάχνει μια διαδρομή που αντιστοιχεί στην περιστροφή της εστίας υπό γωνία 330...340°, αφού τα παράθυρα φόρτωσης και εκφόρτωσης βρίσκονται το ένα κοντά στο άλλο.

Ταχύτητα περιστροφής εστίας, συνθήκες θερμοκρασίας ανά ζώνες κλιβάνου και

Η θερμοκρασία θέρμανσης του τεμαχίου εργασίας ρυθμίζεται σύμφωνα με τις απαιτήσεις των τεχνολογικών οδηγιών για θέρμανση.

Η φόρτωση και η εκφόρτωση του τεμαχίου πραγματοποιείται από δύο ειδικά μηχανήματα (μηχανές φόρτισης) ίδιας σχεδίασης, είναι ένα καρότσι που φέρει ένα μακρύ «κορμό» με πένσα στο μπροστινό άκρο.

Πίνακας 8. Τεχνικά χαρακτηριστικά του κλιβάνου δακτυλίου.

Τύπος φούρνου Δακτυλιοειδής με περιστρεφόμενη εστία Εξωτερική διάμετρος, mm 25450 Εσωτερική διάμετρος, mm 14550 Πλάτος εστίας, mm 4180 Ύψος χώρου εργασίας, mm 1740 Παραγωγικότητα, τεμ/ώρα 10-30 Ταυτόχρονη φόρτωση, τεμ Τουλάχιστον 84 (1 σειρά καυσίμου) Φυσικό αέριο Ειδική κατανάλωση καυσίμου kg/t 57,0 - 81,225 Ισχύς κλιβάνου, Gcal/ h4.549-13.965 Απόδοση φούρνου, % 35,87-45,5 Μέγιστο βάρος φόρτισης 250 t Γωνία μεταξύ αξόνων φόρτωσης και εκφόρτωσης 24 μοίρες

υλικολογισμικό.

2.3.3 Διατρητικός κοχλίας έλασης

Ένας μύλος διάτρησης είναι ένας ελασματουργός σωλήνων που έχει σχεδιαστεί για

απόκτηση ενός κοίλου χιτωνίου με παχύ τοίχωμα από συμπαγή ράβδο ή ράβδο

με μέθοδο ελικοειδούς έλασης. Υλικολογισμικό του τεμαχίου εργασίας στο τρύπημα

μύλος - αυτό είναι το πρώτο στάδιο απόκτησης σωλήνων χωρίς ραφή.

Εξοπλισμός για το κεντράρισμα ενός κενού σωλήνα:

Για να μειωθεί η διαφορά στο πάχος του μπροστινού άκρου του χιτωνίου και να βελτιωθούν οι συνθήκες για το πιάσιμο του τεμαχίου εργασίας από τους κυλίνδρους του μύλου διάτρησης, χρησιμοποιείται κεντράρισμα του τεμαχίου εργασίας. Το κεντράρισμα του μπροστινού άκρου του τεμαχίου εργασίας πραγματοποιείται όσο είναι ζεστό χρησιμοποιώντας μια πνευματική μηχανή κεντραρίσματος. Το κεντράρισμα του κατεργαζόμενου τεμαχίου πραγματοποιείται με ένα χτύπημα του κρούσης σε υψηλή ταχύτητα, το οποίο εξασφαλίζει μια οπή στο άκρο του τεμαχίου με διάμετρο έως 30 mm και βάθος έως και 35 mm.

Αυτός ο σχεδιασμός επιτρέπει, με μεγάλη ποικιλία τεμαχίων σε διάμετρο, την ακριβή και αυτόματη ευθυγράμμιση του άξονά τους με τον διαμήκη άξονα του πιστολιού πεπιεσμένου αέρα, καθώς ο κεντρικός άξονας, όταν συλλαμβάνει το επόμενο τεμάχιο εργασίας με τα έκκεντρά του, σηκώνει ταυτόχρονα τους μοχλούς εκτίναξης και οι μοχλοί ανασηκώνουν το τεμάχιο εργασίας από τους κυλίνδρους, φέρνοντάς το στον άξονα κεντραρίσματος. Μετά τη λειτουργία κεντραρίσματος, το τεμάχιο εργασίας ωθείται έξω από τον κεντραριστή μοχλού με έναν ωστήρα που είναι τοποθετημένος στην κάννη του πιστολιού αέρα, ο οποίος εμποδίζει τελείως το επιθετικό πιστόλι αέρα να κολλήσει στο μέταλλο του τεμαχίου εργασίας. Όλα αυτά εξασφαλίζουν υψηλή ακρίβεια ευθυγράμμισης, επαρκή ταχύτητα του μηχανισμού και σας επιτρέπουν να μειώσετε το χρόνο κατά τη μετάβαση σε τεμάχια κύλισης διαφορετικής διαμέτρου.

Πίνακας 9. Τεχνικά χαρακτηριστικά της συσκευής κεντραρίσματος του τεμαχίου εργασίας

Διάμετρος τεμαχίου εργασίας 90-250 mm Διάδρομος κρούσης 3,2 MU Δύναμη κεντραρίσματος 800 kN Χρόνος λειτουργίας κεντραρίσματος 7 s Ταχύτητα τροφοδοσίας του τεμαχίου προς το μηχάνημα κεντραρίσματος 0,5 m/s Πίεση νερού ψύξης 0,2-0,3 MPa Υδραυλικοί κύλινδροι για σύσφιξη τεμαχίου εργασίας 100x200 για κεντρικό τεμάχιο εργασίας τρύπα - 320x1001 τεμ

Η συσκευή για το κεντράρισμα των τεμαχίων περιλαμβάνει ένα κυλινδρικό τραπέζι τροφοδοσίας 1, έναν εκτοξευτήρα 2 με ενσωματωμένους μοχλούς 3 μεταξύ των κυλίνδρων του τραπεζιού και ένα πνευματικό πιστόλι 4. Μεταξύ του κυλινδρικού τραπεζιού και του πνευματικού πιστολιού 62 υπάρχει ένας κεντραρισμός τριών μοχλών με πρόβολο κύλινδροι 5. Ένα έκκεντρο 7 είναι στερεωμένο στον άξονα 6 του κεντραρίσματος του μοχλού έτσι ώστε να βρίσκεται κάτω από τον μοχλό εκτίναξης 8 πιο κοντά στο κέντρο. Στην κάννη 9 του πιστολιού αέρα 4, παράλληλα με τον άξονα, είναι στερεωμένος ένας ωστήρας 10, ο οποίος είναι ένας πνευματικός κύλινδρος 11, στη ράβδο του οποίου είναι εγκατεστημένο ένα στοπ 12, αυτό το στοπ τοποθετείται στην εγκοπή της ροδέλας 13 της κάννης 9 του αεροβόλου. Ένα ιδιαίτερο χαρακτηριστικό του σχεδίου κεντραρίσματος είναι ότι οι κύλινδροι κεντραρίσματος 5 είναι πρόβολοι από το εξωτερικό του περιβλήματος 14. Αυτό επιτρέπει στο τεμάχιο εργασίας να συσφίγγεται απευθείας στο άκρο του, επιτυγχάνοντας έτσι υψηλή ακρίβεια κεντραρίσματος.

Η εργασία της μηχανής κεντραρίσματος αυτού του σχεδίου εκτελείται ως εξής. Το τεμάχιο εργασίας τροφοδοτείται κατά μήκος του κυλινδρικού μεταφορέα 1 στο πνευματικό πιστόλι 4 μέχρι να χτυπήσει τη ροδέλα 13. Όταν ο πνευματικός κύλινδρος 15 είναι ενεργοποιημένος, οι μοχλοί κεντραρίσματος 16 ενώνονται για να συσφίξουν το τεμάχιο εργασίας. Ταυτόχρονα με την κίνηση των μοχλών κεντραρίσματος 16, το έκκεντρο 7 περιστρέφεται, το οποίο, ενεργώντας σε έναν από τους μοχλούς 5 του εκτοξευτήρα 2, τους ανυψώνει μαζί με το τεμάχιο εργασίας πάνω από τους κυλίνδρους του κυλινδρικού τραπεζιού 1 μέχρι να ευθυγραμμιστεί ο άξονας του τεμαχίου εργασίας με τον άξονα του επιθετικού 17. Όταν το αεροβόλο είναι ενεργοποιημένο λόγω της ενέργειας που αναπτύσσει ο επιθετικός, ανοίγεται μια τρύπα. Ταυτόχρονα, τροφοδοτείται αέρας στον πνευματικό κύλινδρο 11. Μόλις κεντραριστεί το τεμάχιο εργασίας, ανοίγουν οι μοχλοί κεντραρίσματος 16 και το τεμάχιο εργασίας εκτοξεύεται από τον ωστήρα 10 πάνω στο τραπέζι κυλίνδρου 1. Στη συνέχεια το κεντραρισμένο τεμάχιο προς κατεργασία ρίχνεται στο ο μύλος διάτρησης και το επόμενο τεμάχιο εργασίας τροφοδοτείται στον μηχανισμό και ο κύκλος επαναλαμβάνεται.

2.3.4 Πλαϊνός εξοπλισμός εισόδου

Ο κύριος εξοπλισμός στην πλευρά εισόδου του διατρητικού μύλου είναι το μπροστινό τραπέζι, το οποίο κατά τη διάρκεια της έλασης εκτίθεται σε θερμοκρασία, νερό, κλίμακα και εναλλασσόμενα φορτία κρούσης που προκύπτουν από κρούσεις από το πίσω άκρο του τεμαχίου που περιστρέφεται γρήγορα. Ο σχεδιασμός του τραπεζιού TPA 50-200 έχει τα ακόλουθα χαρακτηριστικά: η ανύψωση και το κατέβασμα του αγωγού υποδοχής για την ευθυγράμμιση του άξονα του τεμαχίου εργασίας με τον άξονα διάτρησης πραγματοποιείται περιστρέφοντάς το σε σχέση με έναν άξονα που βρίσκεται σε μια ορισμένη απόσταση από τον άξονα κύλισης. ο αγωγός στηρίζεται από τον άξονα περιστροφής του αγωγού και το μαξιλάρι του έκκεντρου μηχανισμού. το τραπέζι είναι εξοπλισμένο με μηχανισμό εξαγωγής τεμαχίων εργασίας από τον αγωγό που, για κάποιο λόγο, δεν κυλήθηκαν στον μύλο.

Το Σχήμα 11 δείχνει ένα τέτοιο σχέδιο τραπεζιού, το οποίο αποτελείται από έναν τεράστιο αγωγό με αντικαταστάσιμα ένθετα από χυτοσίδηρο 2, έναν άξονα περιστροφής, έναν μηχανισμό ρύθμισης του αγωγού σε ύψος, έναν μηχανισμό για το άνοιγμα των συρμάτων και έναν μηχανισμό για την εκτόξευση των τεμαχίων εργασίας. Η υδρορροή στηρίζεται σε μαξιλάρια 4, τοποθετημένα σε έκκεντρα 5, τα οποία περιστρέφονται ελεύθερα σε σχέση με τα μαξιλάρια. Τα έκκεντρα τοποθετούνται στον άξονα b, στηρίζονται μέσω δακτυλίων και συρόμενων ρουλεμάν στο ράφι 8, το οποίο είναι επίσης ένα στήριγμα για τον άξονα περιστροφής 3 του αγωγού 1. Η περιστροφή των εκκεντρικών κατά την αλλαγή του ύψους του αγωγού πραγματοποιείται μέσω ο άξονας στήριξης 6 από μια κίνηση που αποτελείται από ένα λοξότμητο ελικοειδές κιβώτιο ταχυτήτων και έναν ηλεκτροκινητήρα με φρένο . Για την εξάλειψη των κραδασμών του αγωγού κατά τη λειτουργία του μύλου, το μαξιλάρι από κάτω πιέζεται πάνω στον αγωγό χρησιμοποιώντας ράγες 12 και για να διευκολυνθεί η κίνηση του αγωγού σε σχέση με τους τάκους όταν περιστρέφεται το έκκεντρο, προσαρτώνται χάλκινοι αποστάτες 13 στο Οι μηχανισμοί για το άνοιγμα των συρμάτων και την εκτόξευση των τεμαχίων εργασίας που έχουν ξετυλιχθεί είναι τοποθετημένοι σε έναν άξονα 14, ο οποίος είναι τοποθετημένος σε μια αιωρούμενη υδρορροή. Αυτοί οι μηχανισμοί κινούνται από πνευματικούς κυλίνδρους. Το πλεονέκτημα του ανεπτυγμένου σχεδίου είναι η υψηλή ακαμψία και συμπαγής του.

Εικόνα 11. Μπροστινό τραπέζι με έκκεντρο μηχανισμό και στήριγμα

τακάκια της μηχανής τρυπήματος TPA 50-200.

3.5 Κλουβί μύλου διάτρησης

Το κύριο εργαλείο παραμόρφωσης του διατρητικού μύλου είναι

μανδρέλι και ρολά που περιστρέφονται σε ρουλεμάν εγκατεστημένα στο πλαίσιο της βάσης εργασίας. Οι σταθεροί χάρακες χρησιμοποιούνται ως βοηθητικό (καθοδηγητικό) εργαλείο.

Οι κύλινδροι εργασίας των μύλων διάτρησης κινούνται με ηλεκτρικούς κινητήρες DC ή AC. Πρόσφατα, οι κινητήρες DC χρησιμοποιούνται όλο και περισσότερο, επιτρέποντας την προσαρμογή της ταχύτητας του υλικολογισμικού σε ένα ευρύ φάσμα.

Ο κλωβός εργασίας περιλαμβάνει δύο μονάδες τυμπάνου με ρολά, μια μονάδα πλαισίου, έναν μηχανισμό ανατροπής καπακιού, δύο μηχανισμούς εγκατάστασης κυλίνδρων, δύο μηχανισμούς περιστροφής τυμπάνου, έναν μηχανισμό εγκατάστασης άνω χάρακα και έναν μηχανισμό παρεμπόδισης ράβδου. Τα τύμπανα 1 είναι επίσης κασέτες, καθώς οι μονάδες κυλίνδρων 2 είναι εγκατεστημένες απευθείας στις οπές τους και στερεώνονται άκαμπτα. Για την κλίση του καλύμματος 3 του πλαισίου 4 κατά τη μεταφορά των κυλίνδρων 2, δύο υδραυλικοί κύλινδροι 5 είναι εγκατεστημένοι στο πλαίσιο, οι ράβδοι των οποίων είναι περιστρεφόμενες συνδεδεμένες με το κάλυμμα για την προστασία της μονάδας πλαισίου από την τριβή και για τη διευκόλυνση της περιστροφής και της κίνησης των τυμπάνων, παρέχονται ράβδοι οδήγησης που βρίσκονται υπό γωνία 45° στο πλαίσιο και στο κάλυμμα. Κάθε τύμπανο είναι εξοπλισμένο με έναν μηχανισμό αξονικής κίνησης για την αλλαγή του διαλύματος μεταξύ των κυλίνδρων και έναν μηχανισμό για την περιστροφή των κυλίνδρων στη γωνία τροφοδοσίας. Ο μηχανισμός αξονικής κίνησης περιλαμβάνει μια βίδα πίεσης 6 με ένα παξιμάδι 7 και μια κίνηση. Με τη σειρά του, η κίνηση είναι κατασκευασμένη από ένα γρανάζι ατέρμονα 8 και έναν ηλεκτρικό κινητήρα (είναι προσαρτημένοι στο άκρο του πλαισίου). Ο μηχανισμός περιστροφής του τυμπάνου αποτελείται από το γρανάζι 9 και μια μηχανική κίνηση τοποθετημένη χωριστά από τον κλωβό. Ο μηχανισμός για την τοποθέτηση του άνω χάρακα, αποτελείται από δύο

10 κυλινδρικές κολώνες καθοδήγησης τοποθετημένες μέσω δακτυλίων στις οπές του καλύμματος του πλαισίου. Οι κολώνες συνδέονται άκαμπτα μεταξύ τους στο επάνω μέρος με μια τραβέρσα 11 και στο κάτω μέρος με μια βάση στήριξης γραμμής 12. Για να μετακινήσετε τη βάση στήριξης γραμμής με τις κολώνες και την τραβέρσα, παρέχονται δύο βίδες πίεσης με παξιμάδια. Η περιστροφή των βιδών πίεσης πραγματοποιείται από τους τροχούς των κιβωτίων ταχυτήτων τύπου ατέρμονα, οι οποίοι έχουν μια νάρθηκα σύνδεση με τις βίδες. Με τη σειρά τους, τα κιβώτια ταχυτήτων ατέρμονα κινούνται από έναν ηλεκτρικό κινητήρα.

Πίνακας 10. Ρυθμίσεις τρυπητή μύλου

Διάμετρος τεμαχίου εργασίας, mm Γωνία τροφοδοσίας ρολού, βαθμ. Περιφερειακή ταχύτητα ρολού, m/s Έως 15011.5-135.3-5.6 Έως 16011.5-135.1-5.317011.54.9-5.018011.04.919011.04.919010.2.6.6.6.

Εικόνα 12. Βάση εργασίας του διατρητικού μύλου.

Πίνακας 11. Τεχνικά χαρακτηριστικά του διατρητικού μύλου.

3.6 Πλαϊνός εξοπλισμός εξόδου

Ένας μεγάλος αριθμός πολύπλοκων λειτουργιών λαμβάνει χώρα στην πλευρά εξόδου του μύλου: κεντράρισμα μιας ταχέως περιστρεφόμενης ωστικής ράβδου (πάνω από 1000 rpm), κεντράρισμα ενός χιτωνίου που έχει περιστροφική και μεταφορική κίνηση κατά την κύλιση, λήψη αξονικών δυνάμεων κύλισης, απελευθέρωση κυλινδρικών μανικιών από ο μύλος κ.λπ. Για την εκτέλεση αυτών των λειτουργιών, εγκαθίσταται ένα σύνολο εξοπλισμού.

Η αρχή λειτουργίας της πλευράς εξόδου με αξονική διανομή των χιτωνίων είναι η εξής: μετά την ολοκλήρωση της διαδικασίας κύλισης, το πρώτο ζεύγος κυλίνδρων της συσκευής διανομής στη βάση εργασίας κατεβάζεται πάνω στο χιτώνιο και το μετακινεί με χαμηλή ταχύτητα (έως 1,7 m/s) πίσω από το πρώτο κέντρο. Η έτσι απελευθερωμένη ράβδος με το μανδρέλι συσφίγγεται από τους κυλίνδρους του πρώτου κεντραρίσματος. Μετά από αυτό, η κλειδαριά του μηχανισμού ρύθμισης ώσης ανοίγει και η κεφαλή ώσης μετακινείται γρήγορα προς τα πάνω, διασφαλίζοντας την ελεύθερη κίνηση του χιτωνίου, το οποίο μεταφέρεται από τη συσκευή διανομής με υψηλή ταχύτητα κατά μήκος της πλευράς εξόδου κατά την κύλιση. Μόλις ολοκληρωθεί η απελευθέρωση της επένδυσης από το μύλο, η κεφαλή ώθησης επιστρέφει και κλειδώνει, όλοι οι κεντραρισμοί κλείνουν και το επόμενο τεμάχιο εργασίας τροφοδοτείται στον μύλο.

Το κεντράρισμα της ωστικής ράβδου είναι σημαντικό. Εάν η ράβδος δεν είναι σωστά κεντραρισμένη, ο άξονας κινείται συνεχώς

κατά την έλαση, με αποτέλεσμα μια επένδυση με αυξημένες διακυμάνσεις πάχους. Επιπλέον, η δόνηση της ράβδου αυξάνει τη δόνηση του μύλου,

που αυξάνει τη διαφορά πάχους της επένδυσης, καθώς και την ολίσθηση του μετάλλου και, κατά συνέπεια, μειώνει την παραγωγικότητα του μύλου.

Το κεντραράκι διπλού μοχλού περιέχει μια βάση (σώμα) που είναι αρθρωτή

τοποθετημένο στη βάση, το κάτω με δύο κυλίνδρους και το πάνω με έναν κύλινδρο, χρησιμοποιείται μια ράβδος που συνδέει περιστροφικά τον κάτω και τον επάνω

εξασφάλιση κινηματικής σύνδεσης και των τριών κυλίνδρων κεντραρίσματος, στήριγμα με πλαίσιο για αρθρωτή στερέωση του πνευματικού κυλίνδρου.

Το χιτώνιο εκτοξεύεται χρησιμοποιώντας κυλίνδρους τριβής που είναι εγκατεστημένοι και στις δύο πλευρές των κεντραριών. κάθε κύλινδρος κινείται από έναν ξεχωριστό ηλεκτροκινητήρα τοποθετημένο στο πλαίσιο. Για τη σύγχρονη αιώρηση των κυλίνδρων, χρησιμοποιείται ένα σύστημα άρθρωσης μοχλού με πρόσφυση. Η αιωρούμενη κίνηση κυλίνδρων είναι πνευματική και είναι τοποθετημένη στο κέντρο (πάνω από τον άξονα κύλισης).

Η συσκευή για τη διανομή των χιτωνίων αποτελείται από κυλίνδρους τριβής, έναν μηχανισμό αιώρησης κυλίνδρων και έναν οδηγό. Ο μηχανισμός αιώρησης κυλίνδρων έχει μοχλούς, άξονες περιστροφής, σύστημα άρθρωσης μοχλού, το οποίο περιλαμβάνει δύο μοχλούς άκαμπτα συνδεδεμένους με τους άξονες και μια ράβδο. Το σύστημα μοχλών και ράβδων επιλέγεται και εγκαθίσταται έτσι ώστε ο άξονας των επενδύσεων, όταν εκτινάσσονται από κυλίνδρους, πρακτικά να μην μετατοπίζεται από τον άξονα κύλισης, ανεξάρτητα από το μέγεθος των επενδύσεων (η μετατόπιση δεν υπερβαίνει ακόμη και το 1 mm κατά την κύλιση επενδύσεων ακραίων μεγεθών). Οι άξονες αιώρησης των κυλίνδρων βρίσκονται σε μονοκόμματα περιβλήματα, τα οποία είναι στερεωμένα σε ειδικές πλαϊνές πλατφόρμες του κέντρου. Ο πνευματικός κύλινδρος για την αιώρηση των κυλίνδρων είναι εγκατεστημένος στο κέντρο. Η πνευματική ράβδος κυλίνδρου συνδέεται περιστροφικά με ένα μοχλό άκαμπτα συνδεδεμένο με έναν από τους άξονες αιώρησης του κυλίνδρου.

Ο σχεδιασμός του μηχανισμού ρύθμισης ώσης έχει τα ακόλουθα χαρακτηριστικά:

το φορείο με την κεφαλή ώθησης στηρίζεται απευθείας στο πλαίσιο

επίπεδο άξονα κύλισης? αυτό σας επιτρέπει να κάνετε το σχεδιασμό του μηχανισμού άκαμπτο και αξιόπιστο στη λειτουργία.

η κεφαλή ώσης είναι εξοπλισμένη με μονάδα ρουλεμάν που αποτελείται από ένα ισχυρό ενσωματωμένο γωνιακό ρουλεμάν επαφής.

ο μηχανισμός έχει μικρό αριθμό κινούμενων αρμών σε ρουλεμάν κύλισης, γεγονός που εξασφαλίζει υψηλή ακρίβεια

εγκατάσταση του μηχανισμού και κεντράρισμα της κεφαλής κατά μήκος του άξονα κύλισης.

Η προστασία του συγκροτήματος ρουλεμάν από το νερό διασφαλίζεται απλά και αξιόπιστα.

Οι αξονικές δυνάμεις κύλισης γίνονται αντιληπτές από βίδες πίεσης με ώθηση

ΞΗΡΟΙ ΚΑΡΠΟΙ. Η αξονική ρύθμιση του φορείου με την κεφαλή ώθησης πραγματοποιείται επίσης μέσω βιδών πίεσης με ειδικό μηχανισμό που κινεί το φορείο στους οδηγούς του πλαισίου.

Ο μηχανισμός κίνησης του φορείου με την κεφαλή ώθησης είναι εγκατεστημένος

το ουραίο μέρος του πλαισίου.

Ο φορέας στον μηχανισμό ρύθμισης ώσης έχει σχεδιαστεί για

κίνηση κατά μήκος του άξονα κύλισης της κεφαλής ώθησης με μηχανισμό ξεκλειδώματος

και κλείδωμα. Είναι κατασκευασμένο από χυτό, έχει άκαμπτο, τύπου κουτιού,

σχέδιο. Η άμαξα πιέζεται στο κρεβάτι μέσω οδηγών

ειδικές λωρίδες.

3.7 Βάση εργασίας ελασματουργείου τριών κυλίνδρων

Εικόνα 13. Βάση εργασίας ενός κοχλιοφόρου έλασης τριών κυλίνδρων

Το κλουβί αποτελείται από σώμα 1, κάλυμμα 2, τύμπανα 3, κασέτες με ρολά 4,

βίδες πίεσης 5, παξιμάδι πίεσης και κινητήρες τυμπάνου από υδραυλικούς κυλίνδρους.

Αυτός ο κλωβός είναι εξοπλισμένος με τρεις συσκευές για την περιστροφή τυμπάνων με ρολά εργασίας (Εικ. 23). Κάθε συσκευή περιστροφής τυμπάνου διαθέτει κυλίνδρους ισχύος εγκατεστημένους στο πλαίσιο της βάσης, που ενεργούν στους περιοριστές 3 και 4 και ρυθμιζόμενα στοπ 7 και 8 για τον περιορισμό της διαδρομής των αντίστοιχων κυλίνδρων ισχύος 1 και 2. Το οριακό στοπ περιλαμβάνει μια βίδα πίεσης 9 με ένα παξιμάδι ώθησης 10 τοποθετημένο στο σώμα αναστολής. Ο κοχλίας πίεσης είναι ηλεκτρομηχανικός, συμπεριλαμβανομένου ενός κιβωτίου ταχυτήτων ατέρμονα συνδεδεμένο με έναν ηλεκτρικό κινητήρα μέσω ενός συνδέσμου γραναζιών. Οι κοιλότητες των κυλίνδρων ισχύος συνδέονται με ένα υδραυλικό σύστημα (αντλιοστάσιο με υδραυλικό συσσωρευτή, τρεις διανομείς, αγωγοί υψηλής πίεσης που συνδέουν τις κοιλότητες των κυλίνδρων με ένα σύστημα τροφοδοσίας.

Ο κύλινδρος εργασίας ενός ελασματουργείου τριών κυλίνδρων αποτελείται από ένα βαρέλι τοποθετημένο σε έναν άξονα στήριξης 2, τα κουμπιά του οποίου είναι εγκατεστημένα σε ρουλεμάν τοποθετημένα σε ζεύγη στα τακάκια 3 και 4. Υπάρχουν κενά μεταξύ των άκρων των μαξιλαριών και του εξωτερικού κούρσες των ρουλεμάν στήριξης για την ελεύθερη κίνηση του κυλίνδρου με ρουλεμάν στήριξης σε σχέση με τα τακάκια, τα οποία είναι τοποθετημένα στο τύμπανο. Σε ένα από τα μαξιλάρια πίσω από τα ακτινικά ρουλεμάν υπάρχει ένας δακτύλιος με σπείρωμα 5 με εσωτερική φλάντζα, και στις δύο πλευρές του οποίου υπάρχουν ωστικά έδρανα στερεωμένα στο στόμιο με ένα παξιμάδι. Ο δακτύλιος στερεώνεται σε σχέση με το μαξιλάρι με ένα παξιμάδι ασφάλισης. Και τα δύο μαξιλάρια είναι σταθερά τοποθετημένα στις οπές του τυμπάνου χωρίς δυνατότητα κίνησης ή περιστροφής. Η χτένα ρυθμίζεται χρησιμοποιώντας ένα δακτύλιο με σπείρωμα - μετακινώντας το σε σχέση με το μαξιλάρι.

Εικόνα 14. Ρολό εργασίας ενός ελασματουργείου τριών κυλίνδρων.

Κατά την προετοιμασία της βάσης για λειτουργία, τα στοπ της συσκευής για την περιστροφή των τυμπάνων πρέπει να ρυθμίζονται ως εξής: ένα - σε μια μικρή γωνία τροφοδοσίας των κυλίνδρων εργασίας, στην οποία αρχίζει και τελειώνει η διαδικασία κύλισης του σωλήνα. το δεύτερο - σε ένα μεγαλύτερο, για την κύλιση του κύριου τμήματος του σωλήνα. Μετά τη ρύθμιση των στοπ, τροφοδοτείται υγρό στον υδραυλικό κύλινδρο, ο οποίος περιστρέφει το τύμπανο με τον κύλινδρο σε μια μικρή γωνία τροφοδοσίας. Στη συνέχεια, χρησιμοποιώντας τους μηχανισμούς μετακίνησης των κυλίνδρων εργασίας, το διαμέτρημα των κυλίνδρων προσαρμόζεται στην απαιτούμενη διάμετρο σωλήνα. Σε αυτή την περίπτωση, οι ραβδώσεις των κυλίνδρων εργασίας πρέπει να βρίσκονται στο ίδιο επίπεδο.

Μόλις οι κύλινδροι εργασίας πιάσουν το χιτώνιο και κυλήσουν το μπροστινό του άκρο, τα τύμπανα με τα ρολά εργασίας περιστρέφονται σε μεγαλύτερη γωνία τροφοδοσίας, στην οποία τυλίγεται το κύριο μέρος του σωλήνα.

Το τέλος της έλασης πραγματοποιείται σε χαμηλή γωνία τροφοδοσίας, για την οποία το τύμπανο με κυλίνδρους στρέφεται στην αρχική του θέση. Η αλλαγή της γωνίας τροφοδοσίας κατά την κύλιση ενός σωλήνα μπορεί να γίνει σε χειροκίνητη και αυτόματη λειτουργία.

3.8 Μύλος αναγωγής και βαθμονόμησης

Η βαθμονόμηση σωλήνων πραγματοποιείται για τον τελικό σχηματισμό

εξωτερική διάμετρος σωλήνων μετά την έλαση.

Ένας συνεχής έλασης σωλήνων πολλαπλών θέσεων για διαμήκη έλαση σωλήνων χωρίς άξονα έχει σχεδιαστεί για να μειώνει τη διάμετρο των σωλήνων χωρίς να αλλάζει ή να αλλάζει το πάχος του τοιχώματος και να αυξάνει την ακρίβεια διαστάσεων της διαμέτρου.

Πίνακας 12. Τεχνικά χαρακτηριστικά του μύλου αναγωγής και βαθμονόμησης

Διάμετρος ρολού 450 mm Απόσταση μεταξύ βάσης 600 mm Κίνηση σε ρολό Μεμονωμένοι Ηλεκτρικοί κινητήρες με ισχύ 12 x 250 kW Ταχύτητα περιστροφής ηλεκτρικών κινητήρων 0-500-1000 min-1 Σχέση μετάδοσης 7,06 Αριθμός βάσης εργασίας, μέγιστη 12 τμχ Δύναμη κύλισης , μέγιστο 60 t/s Μέγ. ροπή λειτουργίας κατά την κύλιση σε βάση 230 MN*m

2.4 Εξοπλισμός για την παραγωγή σωλήνων μετά την ανακατασκευή

4.1 Κύλιση μανικιών σε μύλο συνεχούς PQF

Μετά την αφαίρεση της κλίμακας, η επένδυση, έτοιμη για έλαση, τροφοδοτείται από έναν χειριστή στο τμήμα εισόδου του συνεχούς ελασματουργείου. Η διαδικασία έλασης ακατέργαστου σωλήνα στον συνεχή μύλο PQF βασίζεται στην αρχή της συνεχούς έλασης σε πέντε βάσεις 3 κυλίνδρων που βρίσκονται σε γωνία 60˚ μεταξύ τους και σε έναν κυλινδρικό πλωτό άξονα. Το ράφι σπρώχνει το μανδρέλι μέσα από το κοίλο μπιλιέτα, το οποίο συγκρατείται από τον κύλινδρο και το πιρούνι κεντραρίσματος μέχρι να αρχίσει η κύλιση στην πρώτη βάση του συνεχούς μύλου.

Στην αρχή, η επένδυση τροφοδοτείται στον κλωβό αδροποίησης, όπου κάθεται στον άξονα, κάτι που είναι απαραίτητο για την ευθυγράμμιση της εξωτερικής διαμέτρου και τη μείωση του κενού μεταξύ της εσωτερικής του επιφάνειας και του μανδρελιού. Η συμπίεση στην πρώτη βάση είναι ελαφρώς μικρότερη από τη δεύτερη. Καθώς ένα χιτώνιο με έναν άξονα διέρχεται από κάθε επόμενη βάση ενός συνεχούς μύλου, μια μείωση στην εξωτερική διάμετρο και το πάχος του τοιχώματος του χιτωνίου συμβαίνει λόγω της συνδυασμένης δράσης των κυλίνδρων κύλισης και του μανδρελιού. Στη 2η βάση εξασφαλίζεται η μέγιστη συμπίεση και στην 4η - 5η βάση βαθμονομείται ο τραχύς σωλήνας.

Εικόνα 15. Σχέδιο της διαδικασίας έλασης.

Η τοποθέτηση των κυλίνδρων πραγματοποιείται με υδραυλικές συσκευές, οι οποίες επιτρέπουν τον πλήρη έλεγχο της διαδικασίας και τη ρύθμιση του πάχους του τοιχώματος κατά την έλαση ώστε να επιτυγχάνονται προϊόντα υψηλής ποιότητας.

Εικόνα 16. Διατομή βάσης ελασματουργείου PQF.

Η εισαγωγή της επένδυσης στον συνεχή μύλο PQF πραγματοποιείται από τον άνω κύλινδρο έλξης. Κατά τη διαδικασία κύλισης, ο άξονας λειτουργεί με σταθερή ταχύτητα. Μετά από αυτό, η ράβδος του μανδρελιού επιστρέφει στην πλευρά εισόδου του μύλου και τροφοδοτείται από εκεί στο σύστημα κυκλοφορίας.

1. Προετοιμασία του τεμαχίου εργασίας, οπτική επιθεώρηση2. Σπάσιμο του τεμαχίου εργασίας3. Θέρμανση του τεμαχίου εργασίας 4. Κεντράρισμα του τεμαχίου εργασίας5. Υλικολογισμικό τεμαχίου εργασίας 6. Κύλιση μανικιών σε μύλο PQF 7.Αφαίρεση του μανδρελιού8. Κόψιμο άκρων 9. Σωλήνες θέρμανσης σε φούρνο 10.Σωλήνες μείωσης11.Σωλήνες ψύξης12. Θερμική επεξεργασία 13. Ίσιωμα σωλήνων14. Κόψιμο άκρων 15. Ελεγχος ποιότητας 16. Κοπή σωλήνων σε μήκη17. Αποθήκευση Εικόνα 17. Τεχνολογικό διάγραμμα παραγωγής σωλήνων στο TPP-1 μετά την ανακατασκευή.

2.5 Σχεδιαστικά χαρακτηριστικά του PQF Continuous Mill

Η μονάδα PQF είναι ένας συνεχής μύλος που αποτελείται από πέντε βάσεις τριών κυλίνδρων.

Ο μύλος PQF περιλαμβάνει τα ακόλουθα τέσσερα βασικά στοιχεία:

κυλιόμενες βάσεις

δοχείο με κυλίνδρους

δίσκους σε ρολό

σύστημα μεταφοράς ρολού

5.1 Κυλιόμενη βάση

Η βάση κύλισης αποτελείται από τρία ρολά κίνησης τοποθετημένα σε κασέτα.

Εικόνα 18. Γενική άποψη της βάσης έλασης του συνεχούς μύλου PQF.

Κάθε κύλινδρος στηρίζεται σε μαξιλαράκια τοποθετημένα σε μοχλό συγκράτησης. Ο μοχλός περιστρέφεται σε μια καρφίτσα, πίσω τοποθετημένο σε κασέτα. Για μεταφορά, το τοποθετημένο σύστημα περιστρέφεται έξω από την κασέτα, όπου τα μαξιλάρια αποσυνδέονται από τους βραχίονες. Επομένως, οι μοχλοί παραμένουν πάντα στερεωμένοι στον πείρο της κασέτας.

Εικόνα 19. Διάγραμμα αναπτυγμένων μοχλών.

Το σύστημα πείρων σάς επιτρέπει να ρυθμίσετε το κενό μεταξύ των κυλίνδρων και καθορίζει τον άξονα της ζώνης παραμόρφωσης του ελασματουργείου. Επομένως, ο πείρος έχει την ίδια λειτουργία με το σύστημα σύσφιξης του τσοκ σε μια παραδοσιακή βάση δύο κυλίνδρων. Η περιστροφή του μπλοκ ρολού στον πείρο σάς επιτρέπει να ρυθμίσετε το κενό μεταξύ των κυλίνδρων ώστε να ταιριάζει σε διαφορετικά πάχη σωλήνων. Η επιλογή περιστροφής του μπλοκ κυλίνδρων σε πείρους επιτρέπει τη χρήση μόνο μιας υδραυλικής μονάδας για κάθε κύλινδρο.

Η ρύθμιση του άξονα του κυλίνδρου μετά την επαναλείανση επιτυγχάνεται αντικαθιστώντας τις ροδέλες μεταξύ των μαξιλαριών ρολού και του μοχλού για να διασφαλιστεί η σωστή ακτινική θέση.

Η μόνη λειτουργία της κασέτας είναι να απορροφά αξονικά φορτία, ενώ η τομή Οι δυνάμεις άσκησης υποστηρίζονται από υδραυλικές κάψουλες που βρίσκονται έξω από τις κασέτες στις οπές του κλωβού.

Κατά την κύλιση, τα μαξιλάρια πιέζονται στον τοίχο των κασετών. Ο τοίχος αντιδρά σε αυτά τα φορτία και τα μεταφέρει στο δοχείο μέσω των εξωτερικών δακτυλίων του δοχείου. Στην πλευρά εξόδου κάθε κασέτας, τα μαξιλαράκια γλιστρούν προς το πίσω μέρος του τοιχώματος της διπλανής κασέτας.

Εικόνα 21. Διάγραμμα δοχείου σήραγγας.

5.2 Δοχείο βάσης σε ρολό

Το δοχείο έχει τη διπλή λειτουργία στήριξης και στέγασης κυλιόμενων στηριγμάτων και στηριγμάτων ατράκτου και απορρόφησης των δυνάμεων κύλισης.

Εικόνα 22. Διάγραμμα του δοχείου σήραγγας κυλιόμενης βάσης.

Η βάση κύλισης και οι μονάδες στήριξης ατράκτου εισάγονται στο δοχείο με τη μορφή συσκευασίας. Οι μονάδες κυλίνδρων συνδέονται μεταξύ τους και με την πλάκα κλεισίματος με βραχίονες. Η συσκευασία ωθείται προς την πλευρά εισόδου του δοχείου μέσω μιας πλάκας κλεισίματος.

Η δομή του δοχείου αποτελείται από πολλούς επίπεδους δακτυλίους που συνδέονται μεταξύ τους με συγκολλημένες δοκούς, στους οποίους εγκαθίστανται υδραυλικές μονάδες με αντίστοιχες σερβοβαλβίδες για τη ρύθμιση των κυλίνδρων. Το δοχείο στερεώνεται στο θεμέλιο με παπούτσια.

Οι μονάδες κύλισης συσφίγγονται σε στηρίγματα μέσα στο δοχείο κατά τη διάρκεια της κύλισης, ενώ κινούνται κατά μήκος των οδηγών κατά τον χειρισμό.

Επιπλέον, οι ακόλουθοι κόμβοι είναι εγκατεστημένοι στο κοντέινερ:

Μονάδες μπλοκαρίσματος κυλιόμενου σταντ.

Μονάδες για υδραυλική ζυγοστάθμιση μαξιλαριών κυλίνδρων.

μονάδες αποσύνδεσης βιδών και αντίστοιχων στηρίξεων.

Αφού εισαχθούν οι μονάδες κύλισης στο δοχείο και κλειδωθούν, οι τρεις κύλινδροι συνδέονται με τους κινητήρες μέσω των αξόνων. Κάθε ρολό ελέγχεται στη θέση του μέσω υδραυλικών μονάδων μέσω μιας διάταξης αντίβαρου.

5.3 Δίσκοι σε ρολό

Κάθε ρολό των στηριγμάτων κύλισης κινείται από έναν τριφασικό κινητήρα. Η κίνηση περιλαμβάνει: κινητήρα, κιβώτιο ταχυτήτων και άξονα. Τρεις τριφασικοί κινητήρες ρεύματος μιας κυλιόμενης βάσης έχουν ρυθμιζόμενη ταχύτητα.

Εικόνα 23.

YYYTTyyy gt IHSHTYYY /TsK

3 (62), 2011 I IIU

Σε αυτό το άρθρο περιγράφονται διάφοροι τύποι κυλίνδρων ραψίματος, τα πλεονεκτήματα και τα ελαττώματα τους, το χαρακτηριστικό είναι η κατάσταση έντονης παραμόρφωσης στο κέντρο παραμόρφωσης έχει ως αποτέλεσμα την εισαγωγή σε κυλίνδρους διαφόρων τύπων. Άλλωστε στο άρθρο περιγράφονται οι κατασκηνώσεις ραπτικής εργαλείων σκηνοθεσίας. Το συγκριτικό χαρακτηριστικό των δίσκων του Disher και των σκηνοθετικών χάρακα είναι το αποτέλεσμα.

V. V. KLUBOVICH, V. A. TOMILO, BNTU, V. E. IBRAGIMOV, O. N. MASYUTINA, RUE "BMZ"

UDC 621.774.35

ΧΑΡΑΚΤΗΡΙΣΤΙΚΑ ΣΧΕΔΙΑΣΜΟΥ ΕΡΓΑΛΕΙΩΝ ΓΙΑ ΚΑΤΑΣΚΕΥΗ ΣΩΛΗΝΙΚΩΝ ΣΩΛΗΝΩΝ ΑΜΕΛΗΡΩΣΗΣ

Η μεγάλη γκάμα σωλήνων προκαθόρισε τις πολλές μεθόδους, μονάδες και μύλους στους οποίους εφαρμόζεται. Επιπλέον, κάθε μέθοδος χαρακτηρίζεται από την πιο αποτελεσματική σειρά σωλήνων που παράγονται. Επιπλέον, οι ειδικές απαιτήσεις για τους σωλήνες καθορίζουν την επιλογή της μεθόδου παραγωγής τους.

Η παραγωγή σωλήνων βελτιώνεται και αναπτύσσεται συνεχώς· χαρακτηρίζεται όχι μόνο από ποιοτική ανάπτυξη, αλλά και από σημαντικές ποιοτικές αλλαγές σύμφωνα με τις ανάγκες των πελατών. Η γκάμα των σωλήνων σε μεγέθη και υλικά διευρύνεται, αυξάνεται η παραγωγή σωλήνων με ειδικά επεξεργασμένες εξωτερικές και εσωτερικές επιφάνειες (σωλήνες πυρηνικής ενέργειας, οργανοποιία), με προστατευτικές και λείες επιστρώσεις για κεντρικούς αγωγούς αερίου και πετρελαίου κ.λπ. Ο σωλήνας με τις κατάλληλες ιδιότητες και ποιότητα, είναι απαραίτητο να επιλεγεί και να υπολογιστεί σωστά ένα σύστημα μετρητών για να διασφαλιστεί ότι λαμβάνεται ένας σωλήνας του δεδομένου μεγέθους. Με τη σειρά του, η βαθμονόμηση των εργαλείων των μύλων διάτρησης συνίσταται στη σωστή κατασκευή του προφίλ των κυλίνδρων, των μανδρελιών και των εργαλείων οδήγησης και στον προσδιορισμό των μεγεθών τους.

Αυτό το άρθρο παρέχει διάφορους τύπους κυλίνδρων τρυπήματος και οδηγό

εργαλεία, καθώς και τα συγκριτικά τους χαρακτηριστικά.

Οι ακόλουθοι τύποι κυλίνδρων χρησιμοποιούνται σε μύλους διάτρησης: σε σχήμα βαρελιού. δίσκος; ρολά σε σχήμα μανιταριού και διπλής πρέζας.

I. Τα ρολά σε σχήμα βαρελιού των τρυπητήριων μύλων είναι δύο κολοβωμένοι κώνοι, διπλωμένοι μεταξύ τους από μεγάλες βάσεις (Εικ. 1). Σε τέτοια ρολά υπάρχουν τρία τμήματα: κώνος εισόδου I. τσίμπημα t? κώνος εξόδου r.

Στο τμήμα εισόδου, το μέταλλο προετοιμάζεται για διάτρηση. Ο σφιγκτήρας έχει σχεδιαστεί για να εξομαλύνει τη μετάβαση από τον κώνο εισόδου στον κώνο εξόδου. Ο κώνος εξόδου εκτελεί εγκάρσια έλαση ενός ήδη ραμμένου σωλήνα.

Τα ρολά βαρελιού ταξινομούνται ανάλογα με το μήκος των κώνων εισόδου και εξόδου.

1. Τα ρολά του πρώτου τύπου έχουν το ίδιο μήκος των κώνων εισόδου και εξόδου (Εικ. 2). Εάν το μήκος του κώνου εισόδου δεν παρέχει την απαιτούμενη ποιότητα και τις διαστάσεις των μανικιών, τότε χρησιμοποιούνται ρολά δεύτερου τύπου.

2. Σε ρολά δεύτερου τύπου, ο κώνος εισόδου είναι κοντύτερος από τον κώνο εξόδου (Εικ. 3).

3. Στον τρίτο τύπο κυλίνδρων υπάρχουν δύο κώνοι εισόδου, ο πρώτος είναι υπεύθυνος για τη βελτίωση των συνθηκών λαβής, ο δεύτερος μειώνει το μήκος της ζώνης παραμόρφωσης, γεγονός που οδηγεί σε μείωση των ελαττωμάτων στο εξωτερικό

Ρύζι. 1. Ρολό βαρελιού διάτρησης

Ρύζι. 2. Ρολό σε σχήμα βαρελιού τρυπητηρίου πρώτου τύπου

yuti g m€imiyyyy:gt

Ρύζι. 3. Ρολό σε σχήμα βαρελιού τρυπητή μύλου δεύτερου τύπου

Ρύζι. 4. Ρολό σε σχήμα βαρελιού τρυπητή μύλου τρίτου τύπου

και τις εσωτερικές επιφάνειες του χιτωνίου, επομένως τέτοια ρολά χρησιμοποιούνται κατά την κύλιση τεμαχίων που διαφέρουν ελαφρώς σε διάμετρο (Εικ. 4).

Λαμβάνοντας υπόψη την αξονική ζώνη του μετάλλου στη ζώνη παραμόρφωσης κατά τη διάτρηση, πρέπει να σημειωθεί ότι το διάγραμμα κατάστασης τάσης-παραμόρφωσης εδώ είναι διαφορετικό, καθώς οι δυνάμεις συμπίεσης δρουν από τους κυλίνδρους και οι δυνάμεις εφελκυσμού δρουν από τους δίσκους Disher ή τις ράβδους οδήγησης, όπως καθώς και από την πλευρά διάτρησης . Αυτή η διάταξη δεν είναι επιθυμητή, καθώς μπορεί να προκαλέσει καταστροφή μετάλλου εάν επιτευχθεί κρίσιμη συμπίεση. Τελικά, το απόθεμα πλαστικότητας θα εξαντληθεί πλήρως και θα σχηματιστούν μακρο-ρωγμές, γεγονός που οδηγεί στον σχηματισμό ελαττωμάτων στο εσωτερικό του σωλήνα. Ως εκ τούτου, μια σημαντική προϋπόθεση για το τρύπημα δεν είναι μόνο η δημιουργία ενός ευνοϊκού σχήματος καταπόνησης-καταπόνησης κατά την παραμόρφωση μετάλλου και η βέλτιστη αναλογία εγκάρσιας και διαμήκους παραμόρφωσης, η οποία επηρεάζει σημαντικά την πιθανότητα καταστροφής στην κεντρική ζώνη του τεμαχίου εργασίας, αλλά επίσης αύξηση της τιμής της κρίσιμης συμπίεσης.

Η κρίσιμη συμπίεση μπορεί να αυξηθεί αλλάζοντας το συνηθισμένο σχήμα κατάστασης τάσης-παραμόρφωσης (κατά μήκος δύο αξόνων - τάση και έναν άξονα - συμπίεση) σε ένα νέο (κατά μήκος δύο αξόνων - συμπίεση και έναν άξονα - τάση). Μια τέτοια αλλαγή στο πρότυπο κατάστασης τάσης μπορεί να επιτευχθεί αλλάζοντας την ολίσθηση και δημιουργώντας πρόσθετες δυνάμεις στήριξης. Αυτό μπορεί να πραγματοποιηθεί εάν, κατά μήκος της διαδρομής της ροής μετάλλου στη ζώνη παραμόρφωσης, δημιουργηθούν ραβδώσεις στους κυλίνδρους, οι οποίες

Ρύζι. 5. Βαθμονόμηση αυλακιού των κυλίνδρων

Αυτά θα δημιουργήσουν πρόσθετη αντίσταση στη ροή του μετάλλου και αυτό με τη σειρά του θα οδηγήσει σε αλλαγή του σχεδίου της καταπονημένης κατάστασης του μετάλλου στη ζώνη παραμόρφωσης.

Τα συμπεράσματα που έγιναν αποτέλεσαν τη βάση για νέους τύπους βαθμονόμησης ρολών τρυπήματος.

1. Η βαθμονόμηση αυλακώσεων (Εικ. 5) χαρακτηρίζεται από το γεγονός ότι δημιουργούνται ραβδώσεις μεταβλητού ύψους και αυλακώσεις μεταβλητού πλάτους στα ρολά. Η γωνία κλίσης της κορυφογραμμής προς τον άξονα του κυλίνδρου είναι 0°. Οι κορυφογραμμές βρίσκονται κατά μήκος ολόκληρης της γεννήτριας του ρολού, γεγονός που οδηγεί σε μείωση της τάσης εφελκυσμού και, ως αποτέλεσμα, το σχήμα πλησιάζει το σχήμα με δύο θλιπτικές και μία εφελκυστική τάση, και αυτό με τη σειρά του οδηγεί σε αύξηση της την αξία της κρίσιμης μείωσης. Η βαθμονόμηση αυλάκωσης έχει ένα σημαντικό μειονέκτημα, το οποίο είναι ότι είναι δύσκολο να κατασκευαστεί.

2. Βαθμονόμηση δακτυλίου (Εικ. 6). Η γωνία κλίσης της κορυφογραμμής προς τον άξονα του κυλίνδρου είναι 900. Εδώ οι ραβδώσεις έχουν παρόμοιο αποτέλεσμα όπως στη βαθμονόμηση αυλάκωσης, βελτιώνοντας έτσι την κατάσταση τάσης-παραμόρφωσης.

3. Βαθμονόμηση βίδας (Εικ. 7). Η γωνία κλίσης των κορυφογραμμών προς τον άξονα του κυλίνδρου είναι στην περιοχή 0-90°. Αυτός ο τύπος βαθμονόμησης καθιστά δυνατή τη βελτίωση του διαγράμματος κατάστασης τάσης-παραμόρφωσης τόσο στην αξονική όσο και στην εφαπτομενική κατεύθυνση.

Εάν χρησιμοποιούνται τεμάχια με διάμετρο έως 140 mm για τρύπημα, χρησιμοποιούνται τρυπητικοί μύλοι με δίσκους και ρολά σε σχήμα μανιταριού. Τα έλαστρα με ρολά μανιταριών και δίσκων παράγουν μακρύτερες επενδύσεις.

Ρύζι. 6. Βαθμονόμηση ρολού δακτυλίου

/¡gtge G KtPGLRGUYA /117

Παρά τα τεχνολογικά πλεονεκτήματα των μύλων διάτρησης με ρολά σε σχήμα μανιταριού, δεν έχουν λάβει πρόσφατη ανάπτυξη λόγω ορισμένων σχεδιαστικών ελαττωμάτων:

1) μη ρυθμιζόμενες γωνίες έλασης και τροφοδοσίας, που μειώνει την παραγωγικότητα και μειώνει την ευελιξία στη λειτουργία του μύλου.

2) ένα ογκώδες, άβολο στη λειτουργία κλουβί, το οποίο συνδυάζει ένα γρανάζι και ένα κλουβί εργασίας σε ένα πλαίσιο.

3) στερέωση με πρόβολο των κυλίνδρων εργασίας, που μειώνει σημαντικά την ακαμψία της βάσης.

Στη σύγχρονη παραγωγή σωλήνων χωρίς συγκόλληση θερμής παραμόρφωσης, χρησιμοποιείται ένας τύπος ρολού, όπως ένας κύλινδρος διπλής τσιμπήματος. Το προφίλ αυτού του ρολού φαίνεται στο Σχ. 10. Η βαθμονόμηση ενός τέτοιου ρολού βασίζεται στην αρχή της παραμόρφωσης σύνθλιψης. Στην περίπτωση αυτή, ο κύλινδρος χωρίζεται σε τμήματα στα οποία πραγματοποιείται συμπίεση, σημαντικά μικρότερη από την κρίσιμη, ακολουθούμενη από διέλευση από τμήματα όπου δεν εκτελείται συμπίεση. Ως αποτέλεσμα, η χρήση κυλίνδρων αυτού του τύπου καθιστά δυνατή τη βελτίωση της σταθερότητας του τεμαχίου εργασίας στους κυλίνδρους, καθώς και τη μείωση της διαφοράς πάχους.

Ρύζι. 8. Προφίλ του δισκοειδούς ρολού του τρυπητή μύλου

Ρύζι. 7. Βαθμονόμηση ρολών με βίδες

II. Το προφίλ των κυλίνδρων δίσκων των μύλων διάτρησης φαίνεται στο Σχ. 8.

Τα ρολά δίσκων καθιστούν δυνατή τη λήψη προφίλ με αιχμηρές μεταβάσεις· επιπλέον, η χρήση κυλίνδρων διπλής στήριξης καθιστά δυνατή τη σημαντική απλοποίηση του σχεδιασμού της βάσης εργασίας, γεγονός που οδηγεί στη χρήση κωνικών κυλίνδρων σε μύλους μικρού μεγέθους και ο δίσκος κυλά σε μύλους μεγάλου μεγέθους με πιο βαριά φόρτωση.

III. Το προφίλ των κυλίνδρων σε σχήμα μανιταριού των μύλων διάτρησης φαίνεται στο Σχ. 9.

Σε τέτοια ρολά, διακρίνονται δύο τμήματα: κώνοι εισόδου 1p και κώνοι εξόδου (/p).

Ρύζι. 9. Προφίλ μανιταρόμορφου ρολού τρυπήματος

Ρύζι. 10. Ρολό προφίλ τρυπάλου με διπλή πρέζα

Κατά τον υπολογισμό ενός συστήματος μετρητών που εξασφαλίζουν την παραγωγή ενός σωλήνα συγκεκριμένου μεγέθους, πρέπει να δοθεί ιδιαίτερη προσοχή στο εργαλείο οδήγησης, το οποίο σχηματίζει ένα κλειστό μετρητή στη ζώνη παραμόρφωσης μαζί με τους κυλίνδρους, που επιτρέπει τη διεξαγωγή της διαδικασίας διάτρησης με αυξημένους συντελεστές επιμήκυνσης και για να αποκτηθούν μανίκια με λεπτότερο τοίχωμα. Στους μύλους διάτρησης, οι οδηγοί χάρακες και οι δίσκοι Disher μπορούν να χρησιμοποιηθούν ως εργαλείο καθοδήγησης.

Οι χάρακες του μύλου διάτρησης έχουν ένα μάλλον περίπλοκο σχήμα, το οποίο καθορίζεται από τον τύπο της παραμόρφωσης, την ποσότητα συμπίεσης και την αύξηση της διαμέτρου του χιτωνίου σε σύγκριση με τη διάμετρο του τεμαχίου εργασίας. Οι χάρακες στους μύλους διάτρησης εμπλέκονται στη διαδικασία παραμόρφωσης των τεμαχίων εργασίας, επομένως το σχήμα τους πρέπει να αντιστοιχεί στο προφίλ του ρολού, έτσι ώστε να μην υπάρχουν κενά μεταξύ των πλευρικών επιφανειών των κυλίνδρων και των κανόνων. Οι χάρακες επηρεάζουν επίσης την εγκάρσια παραμόρφωση του μετάλλου, συμβάλλοντας στην οβάλωση του χιτωνίου.

Στο Σχ. Το σχήμα 11 δείχνει το προφίλ της γραμμής τρυπήματος μύλου.

Τα πλεονεκτήματα των οδηγών χάρακα είναι ότι καλύπτουν ολόκληρη την περιοχή της παραμόρφωσης, αλλά υπάρχουν και μειονεκτήματα:

1) θερμαίνονται και φθείρονται γρήγορα λόγω της υψηλής τριβής με το τεμάχιο εργασίας.

2) οι χάρακες αντικαθίστανται χειροκίνητα, γεγονός που αυξάνει τον κίνδυνο τραυματισμού και σωματικής καταπόνησης του εργαζομένου προσωπικού.

3) το κόστος παραγωγής χάρακα είναι υψηλότερο από αυτό της παραγωγής δίσκων.

Για την εξάλειψη όλων αυτών των ελλείψεων, η σύγχρονη παραγωγή χρησιμοποιεί όλο και περισσότερο τους δίσκους Disher ως καθοδηγητικό εργαλείο. Το προφίλ των δίσκων Disher φαίνεται στο Σχ. 12.

Τα πλεονεκτήματα των οδηγών δίσκων έναντι των οδηγών ράβδων είναι τα εξής:

1) ο χρόνος παραγωγής μειώνεται, καθώς δεν χρειάζεται να ξοδέψετε τόσο πολύ χρόνο για την αντικατάσταση γραμμών.

2) οι δίσκοι περιστρέφονται, χάρη στους οποίους έχουν χρόνο να κρυώσουν.

3) η τριβή είναι σημαντικά μικρότερη από αυτή των χάρακα, γεγονός που αυξάνει την αντοχή τους στη φθορά.

4) το τεμάχιο εργασίας αφαιρείται ευκολότερα μετά την κύλιση λόγω του γεγονότος ότι οι δίσκοι ανασύρονται σε διαφορετικές κατευθύνσεις.

Ρύζι. 11. Γραμμή διάτρησης

Ρύζι. 12. Δίσκος πιάτων

Το μειονέκτημα των δίσκων είναι ότι δεν καταγράφουν ολόκληρη την περιοχή της παραμόρφωσης, σε αντίθεση με τους χάρακες.

Η αντικατάσταση των ράβδων οδήγησης με οδηγούς δίσκους είναι απαραίτητη για τα εργοστάσια, καθώς χάρη στους οδηγούς δίσκους, το κόστος παραγωγής θα μειωθεί και η παραγωγή του προϊόντος θα αυξηθεί. Ως αποτέλεσμα της χρήσης οδηγών δίσκων, ο όγκος παραγωγής θα αυξηθεί, ο κίνδυνος τραυματισμού και η σωματική καταπόνηση του προσωπικού θα μειωθεί. Η επισκευή και η αντικατάσταση δίσκων οδηγών είναι φθηνότερη από την αντικατάσταση χάρακα οδηγών. Οι πόροι τους είναι επίσης αισθητά υψηλότεροι.

Θα πρέπει να σημειωθεί ότι για τη σωστή επιλογή και υπολογισμό ενός συστήματος διαμετρήματος που εξασφαλίζει την παραγωγή σωλήνα δεδομένου μεγέθους, θα πρέπει να προχωρήσουμε από τις συγκεκριμένες συνθήκες παραγωγής, να λάβουμε υπόψη την ιδιαιτερότητα της παραγωγής, τη μηχανοποίηση και τον αυτοματισμό της παραγωγής, το μέγεθος και το σχήμα του εργαλείου παραμόρφωσης, οι φυσικές και μηχανικές ιδιότητες του χάλυβα.

Στην περίπτωση αυτή, η βαθμονόμηση πρέπει να πληροί ειδικές απαιτήσεις, διασφαλίζοντας:

1) απόκτηση μανικιών με τις απαιτούμενες γεωμετρικές διαστάσεις και υψηλή ποιότητα εξωτερικών και ιδιαίτερα εσωτερικών επιφανειών.

2) κανονική και σταθερή πορεία της διαδικασίας υλικολογισμικού, χωρίς παραβίαση των συνθηκών πρωτογενούς και δευτερογενούς λήψης.

3) υψηλή παραγωγικότητα μύλου με ελάχιστη κατανάλωση ενέργειας για τρύπημα.

4) υψηλή ανθεκτικότητα του εργαλείου, που μειώνει τον αριθμό των μεταφορών και παρατείνει τη διάρκεια ζωής του.

5) η δυνατότητα διεξαγωγής της διαδικασίας διάτρησης για ένα ευρύ φάσμα χιτωνίων χωρίς πρόσθετη μεταφόρτωση.

Βιβλιογραφία

1. Matveev Yu. M., Vatkin Ya. L. Calibration of rolling mill tools. Μ.: Μεταλλουργία, 1970.

2. Τεχνολογία παραγωγής έλασης / A. P. Grudev, L. F. Mashkin, M. I. Khanin M.: Metallurgy, 1994.