Peć za topljenje sa rotacionim bubnjem za preradu otpadnih obojenih metala. Za topljenje raznih metala Namjena bubnjaste peći


Teorijska suština procesa

Suština topljenja u peći je obrada mješavine bogatog sulfidnog olovnog koncentrata sa čvrstim gorivom pomoću mlaza komprimiranog zraka. U ovom slučaju dolazi do djelomičnog prženja PbS sa stvaranjem PbO i PbSO 4 i reakcijom interakcije između PbS i proizvoda njegove oksidacije - PbO i PbSO 4. Pečenje i reakcijsko topljenje se obavljaju istovremeno; osim toga, dio olova se smanjuje ugljikom goriva.

Reakcija pečenja PbS i njegov termički efekat je sljedeći:

2PbS + ZO 2 = 2PbO + 2SO 2 + 201.360 cal (8450 kJ), (1)

gornja reakcija je sažeta, jer se oksidacija olovnog sulfida odvija u nekoliko koraka;

2PbO + 2SO 2 + O 2 = 2PbSO 4 + 183.400 cal (7680 kJ).(2)

Primjetne količine olovnog sulfata nastaju tokom oksidacije sulfida već na 200-300°C, proces teče izuzetno sporo.

Nakon delimičnog pečenja, punjenje sadrži sledeća hemijska jedinjenja olova u čvrstom stanju: PbS, PbO i PbSO 4 . Kada se ove supstance, uzete u određenom odnosu, zagreju, javljaju se sledeće reakcije:

PbS + 2Pb0 = 33 + SO 2 - 52.540 cal (2200 kJ), (3)

PbS + PbSO 4 = 2Pb + 2SO 2 - 97.380 cal (4070 kJ). (4)

Pri određenoj temperaturi i pritisku SO 2 dolazi do hemijske ravnoteže: reakcije se odvijaju istom brzinom u oba smjera. Kako temperatura raste, ravnoteža se narušava, a reakcije se odvijaju s lijeva na desno prema stvaranju Pb i SO 2. Dakle, povećanje temperature je korisno za reakcijsko topljenje, jer povećava prinos metalnog olova i ubrzava prženje PbS. Ali i za pečenje (da bi se izbjeglo stvaranje grudvica) i za samo reakcijsko topljenje, punjenje se mora održavati u čvrstom stanju. Stoga se proces reakcijskog topljenja provodi na temperaturama ne većim od 800-850°C. Na višim temperaturama, PbO se topi, dolazi do raslojavanja po gustini, što narušava kontakt između olovnog sulfida i olovnog oksida i topljenje olova prestaje.

Višak olovnog oksida reducira se za C i CO prema reakcijama:

PbO + C = Pb + CO; (5)

PbO + CO = Pb + CO 2. (6)

Za izvođenje ovih reakcija, određena količina ugljičnog goriva se unosi u punjenje peći. Obično je to koksni povjetarac u količini od 4-10% težine punjenja. Što je proces intenzivniji i što je više sumpornog sumpora u punjenju, to je manje goriva potrebno za topljenje peći.

Optimalna veličina koksa je od 5 do 15 mm. Veće čestice koksa doprinose segregaciji naboja, a manje se odnose prašinom.

Peć s kratkim bubnjem je čelično zakovno kućište obloženo ciglom sa visokim sadržajem glinice sastava, %: 65-70 A1 2 O 3; 20-25 SiO 2; 3TiO2; 5Fe 2 O 3 ; 0,5CaO. Između kućišta peći i vatrostalne obloge nalazi se zbijeni sloj plastične gline debljine 50 mm u slučaju da se obloga širi pri zagrijavanju.


Topljenje se vrši s prekidima, svaka operacija traje oko 4 sata Nakon punjenja od nekoliko tona, peć s kratkim bubnjem se okreće brzinom od 0,5-1,0 o/min i snažno se zagreva sagorelom ugljenom prašinom do temperature intenzivne reakcije (1100). °C). Pećnica se može okretati u dva suprotna smjera. Rotacija osigurava dobar kontakt između olovnih sulfida i olovnih oksida, što je neophodno za uspješno reakciono topljenje. Dimni plinovi prolaze kroz kotao za otpadnu toplinu i filtriraju se u vrećastim filterima.

Do kraja topljenja, njegovi proizvodi (olovo, speis, mat, šljaka) su dobro razdvojeni po gustoći u peći s dubokom kupkom i odvojeno se puštaju.

Cink je težak, topljivi metal; Tmel = 420 °C, p = 7,13 kg/dm3. Niska tačka ključanja cinka (*vrenje = 907 °C) ograničava dozvoljenu temperaturu metala pri topljenju svih legura u koje je uključen. Entalpija cinka na 500 °C (oko 300 kJ/kg) je tri puta manja od entalpije rastopljenog aluminijuma. Električna otpornost taline cinka je 0,35-10~6 Ohm.

Na niskim temperaturama u zraku cink oksidira, stvarajući gusti zaštitni film Zn03* 3Zn(OH)2. Međutim, u pećima za topljenje cink se oksidira sljedećim reakcijama:
2Zn + 02 = 2ZnO, Zn + H20 = ZnO + H2, Zn + C02 = ZnO + CO.

Za zaštitu od oksidacije, topljenje se može obaviti u zaštitnoj ili neutralnoj atmosferi, na primjer u dušičnom okruženju. Međutim, u praksi je u većini slučajeva dovoljno spriječiti pregrijavanje metala iznad temperature od 480 °C, na kojoj počinje intenzivna oksidacija i zasićenje cinka plinovima. Na ovoj temperaturi cink i njegove legure nemaju primjetan učinak na vatrostalnu oblogu peći i lončića od lijevanog željeza ili čelika. Povećanje temperature dovodi do rastvaranja željeza lončića u rastopljenom cinku.

Peći za topljenje legura cinka

S obzirom na nisku tačku i tačku ključanja cinka, legure cinka se obično tope u lončanim pećima, zagrijavaju se sagorijevanjem goriva ili korištenjem električnog otpora i indukcije. Legure cinka ne treba topiti u lučnim pećima, jer neizbježno lokalno pregrijavanje metala u blizini izgaranja luka dovodi do intenzivnog isparavanja i oksidacije cinka. Kanalske indukcijske peći koriste se za topljenje legura cinka. U KamAZ-u je legura TsAM10-5 za brizganje topljena u tri indukcijske kanalske peći kapaciteta 2 tone svaka s neutralnom oblogom. Međutim, pregrijavanje metala u kanalu dovodi do nestabilnosti električnog načina topljenja (tzv. pulsiranje cinka) i ograničava snagu koja se prenosi na peć.

Tehnologija topljenja

Glavni dio punjenja obično čine legure za ljevanje cinka u svinjama, povrat i otpad od legura cinka. Smjesa kalcijevih, kalijevih i natrijum hlorida, amonijum hlorida ili kriolita se koriste kao fluksovi za oblaganje. Za mešanje se koristi primarni aluminijum kod svinja, katodni bakar i metalni magnezijum. Sve komponente punjenja moraju biti očišćene od ulja, vlage i drugih nečistoća. Topljenje se vrši bez pregrijavanja kupke iznad 480 °C. Na osnovu rezultata ekspresne analize, prilagođava se hemijski sastav.
Za uvođenje magnezijuma koristi se čelično zvono. Kada se dobije željeni hemijski sastav, metal se pregreva na 440...450°C i sipa u lonac zagrejan na istu temperaturu. U kutlači ispod ispušne haube, talina se rafinira pomoću tableta kompleksnog degazera “Degaser”, koje sadrže 87% heksahloroetana, 12,7% NaCl, 0,3% ultramarina. Rafiniranje se takođe može izvršiti taloženjem, pročišćavanjem inertnim gasovima i filtracijom.

2.1. Namjena indukcijskih kanalskih peći

Kanalske indukcijske peći se uglavnom koriste za topljenje obojenih metala (bakar i legure na bazi bakra - mesing, bronza, nikal srebro, bakronikl, kunial; cink; aluminijum i njihove legure) i livenog gvožđa, kao i kao mešalice za iste metale . Upotreba kanalnih indukcijskih peći za taljenje čelika ograničena je zbog nedovoljne izdržljivosti obloge.

Prisustvo elektrodinamičkog i termičkog kretanja rastopljenog metala ili legure u indukcijskim kanalnim pećima osigurava homogenost hemijskog sastava i ujednačenost temperature rastopljenog metala ili legure u kadi peći.

Indukcijske kanalske peći se preporučuju za upotrebu u slučajevima kada se postavljaju visoki zahtjevi na topljeni metal i odljevke koji se iz njega dobivaju, posebno u pogledu minimalne zasićenosti plinom i nemetalnih inkluzija.

Indukcijski kanalski mikseri su dizajnirani za pregrijavanje tekućeg metala, izravnavanje sastava, stvaranje uslova konstantne temperature za livenje i, u nekim slučajevima, za doziranje i regulaciju brzine livenja u kristalizatore mašina za livenje ili u kalupe.

Punjenje za indukcione kanalske peći mora biti pripremljeno u skladu sa navedenim sastavom kvaliteta metala ili legure koja se topi, mora biti suvo i sastojati se uglavnom od čistog primarnog metala.

Korištenje kanalnih peći se ne preporučuje pri korištenju kontaminiranog sekundarnog punjenja, pri korištenju strugotine, posebno pri taljenju aluminijskih legura, kao i kod topljenja svih vrsta matičnih legura i legura na bazi bakra koje sadrže olovo i kalaj, jer to naglo skraćuje vijek trajanja. obloge, a rad peći kanalskih peći postaje otežan.

Navedena je sljedeća klasifikacija indukcijskih kanalskih peći i miješalica.

ILK peći - tipovi osovine i bubnjevi - namijenjeni su za topljenje bakra i legura na bazi bakra.

ILKM mikser je dizajniran za držanje, pregrijavanje i livenje bakra i legura na bazi bakra.

IAK peć je dizajnirana za topljenje aluminija i njegovih legura.

IAKR mješalica je dizajnirana da se pregrije, održava stabilnu temperaturu tekućeg aluminija i sipa ga direktno u kalupe za livenje.

ICC peć je dizajnirana za topljenje katodnog cinka.

ICHKM mješalica - osovinski i bubanj - namijenjena je za držanje, pregrijavanje i izlivanje tekućeg lijevanog željeza, može raditi u kombinaciji sa kupolastim pećima ili indukcijskim loncima ili lučnim pećima (dupleks proces)2.

Mješalica za doziranje ICHKR je dizajnirana za pregrijavanje, održavanje stabilne temperature tekućeg livenog gvožđa i izlivanje direktno u kalupe za livenje, radi u kombinaciji sa mašinama za livenje i transporterima za livenje.

Kanalske peći mogu raditi samostalno s periodičnim lijevanjem rastopljenog metala ili legure ili kao dio uređaja za topljenje-doziranje. Na primjer, jedinica ILKA-6 sastoji se od pećnice ILK-6 (korisni kapacitet 6 tona, potrošnja energije 1264 kW, napon 475 V), preljevnog žlijeba i miješalice ILKM-6 (korisni kapacitet 6 tona, potrošnja energije 500 kW , napon 350 V). Ova jedinica je dizajnirana za topljenje i polu-kontinuirano livenje bakra i njegovih legura u okrugle i ravne ingote. Agregat ILKA-16M2 se sastoji od dvije peći ILK-16M2 (korisni kapacitet 16 tona, potrošnja 1656 kW, napon 475 V), sistema grijanih preljevnih žlijebova i miješalice ILKM-16M2 (korisni kapacitet 16 tona, potrošnja energije 500 kW). , napon 350 V), dizajniran za kontinuirano topljenje i livenje visokokvalitetnog bakra bez kiseonika na žičanu šipku.

TO glavne prednosti Indukcijske kanalne peći se mogu klasificirati kao

1. Minimalni otpad (oksidacija) i isparavanje metala, jer se zagrijavanje događa odozdo. Nema pristupa zraka do najzagrijanijeg dijela taline, koji se nalazi u kanalima, a površina metala u kadi ima relativno nisku temperaturu.

2. Niska potrošnja energije za topljenje, pregrijavanje i držanje metala. Kanalska peć ima visoku električnu efikasnost zbog upotrebe zatvorenog magnetnog kruga.

Istovremeno, toplotna efikasnost peći je takođe visoka, jer se najveći deo taline nalazi u kadi koja ima debelu toplotnoizolacionu oblogu.

2 Korištenje dupleks procesa za topljenje u dvije različite jedinice za topljenje je preporučljivo kada se u potpunosti koriste prednosti svake peći, kao što su energija, toplina, radna, ekonomska itd. Na primjer, pri topljenju u kupolnoj peći, efikasnost tokom topljenja dostiže 60%, a pri pregrijavanju je samo 5%. U indukcijskoj peći, efikasnost tokom topljenja je niska, ne više od 30%, a tokom pregrijavanja visoka - oko 60%, stoga povezivanje kupole s indukcijskom peći daje jasnu prednost u korištenju toplinske energije. Osim toga, indukcijske peći mogu proizvoditi metal preciznijeg kemijskog sastava i stabilnije temperature nego u kupolnim pećima i elektrolučnim pećima.

3. Ujednačenost hemijskog sastava metala u kadi zbog cirkulacije taline izazvane elektrodinamičkim i termičkim silama. Cirkulacija takođe pomaže da se ubrza proces topljenja.

TO glavni nedostaci Kanalske indukcijske peći uključuju:

1. Teški uslovi rada obloge kanala - donji kamen. Trajnost ove obloge opada s povećanjem temperature taljenja, kada se tape legure koje sadrže kemijski aktivne komponente (na primjer, bronca koja sadrži kalaj i olovo). Takođe je teško rastopiti niskokvalitetno, kontaminirano punjenje u ovim pećima zbog zarastanja kanala.

2. Potreba da se konstantno (čak i tokom dugih pauza u radu) drži relativno velika količina rastopljenog metala u peći. Potpuna drenaža metala dovodi do oštrog hlađenja obloge kanala i njenog pucanja. Iz tog razloga je nemoguć i brz prijelaz s jedne vrste rastopljene legure na drugu. U tom slučaju potrebno je izvršiti niz taljenja prijelaza balasta. Postepenim punjenjem novog punjenja, sastav legure se mijenja iz originalnog u traženi.

3. Šljaka na površini kupke ima nisku temperaturu. To otežava izvođenje potrebnih metalurških operacija između metala i šljake. Iz istog razloga, kao i zbog niske cirkulacije taline u blizini površine, otapanje strugotine i laganog otpada je otežano.

2.2. Princip rada indukcione kanalne peći

Princip rada indukcijske kanalske peći sličan je principu rada energetskog transformatora koji radi u režimu kratkog spoja. Međutim, električni parametri kanalske električne peći i konvencionalnog transformatora primjetno se razlikuju. To je zbog razlike u njihovom dizajnu. Konstrukcijski, peć se sastoji (slika 2.1) od obložene kupke 2, u koju je smještena gotovo cijela masa rastopljenog metala 3, i indukcijske jedinice smještene ispod kupke.

Kupatilo komunicira sa kanalom za topljenje 5, takođe ispunjenim topljenom. Talina u kanalu i susjednom području kupke formira zatvoreni provodni prsten.

Sistem induktor-magnetnih kola naziva se transformator peći.

Rice. 2.1. Izgradnja osovinske indukcione kanalske peći

Indukcijska jedinica kombinira transformator peći i kamen za ognjište s kanalom.

Induktor je primarni namotaj transformatora, a ulogu sekundarnog namota ima rastopljeni metal koji ispunjava kanal i nalazi se u donjem dijelu kupke.

Struja koja teče u sekundarnom krugu uzrokuje zagrijavanje taline, dok se gotovo sva energija oslobađa u kanalu malog poprečnog presjeka (90-95% električne energije dovedene u peć se apsorbira u kanalu). Metal se zagrijava zbog prijenosa topline i mase između kanala i kupke.

Kretanje metala je zbog

uglavnom elektrodinamičkim silama koje nastaju u kanalu, au manjoj mjeri konvekcijom povezane s pregrijavanjem metala u kanalu u odnosu na kadu. Pregrijavanje je ograničeno na određenu dozvoljenu vrijednost koja ograničava dopuštenu snagu u kanalu.

Princip rada kanalske peći zahtijeva stalno zatvoren sekundarni krug. Stoga je dozvoljeno samo djelomično ispuštanje rastopljenog metala i dodatno punjenje odgovarajuće količine novog punjenja. Sve kanalske peći rade sa preostalim kapacitetom, koji obično iznosi 20 - 50% punog kapaciteta peći i osigurava stalno punjenje kanala tekućim metalom. Zamrzavanje metala u kanalu nije dozvoljeno tokom gašenja između taljenja, metal u kanalu se mora održavati u rastopljenom stanju.

Kanalska indukcijska peć ima sljedeće razlike od energetskih transformatora:

1) sekundarni namotaj je kombinovan sa opterećenjem i ima samo jedan zavoj N 2 sa relativno malom visinom u odnosu na visinu primarnog namotaja sa brojem zavoja N 1 (slika 2.2);

2) sekundarni zavoj - kanal - nalazi se na relativno velikoj udaljenosti od induktora, jer je od njega odvojen ne samo električnom, već i toplinskom izolacijom (zračni raspor i obloga). S tim u vezi, magnetski tokovi curenja induktora i kanala značajno premašuju tokove curenja primarnog i sekundarnog namota konvencionalnog energetskog transformatora iste snage, stoga su vrijednosti reaktancije curenja indukcijske kanalske peći veće od onih transformatora. To, zauzvrat, dovodi do činjenice da su energetske performanse peći s indukcijskim kanalom - električna efikasnost i faktor snage - znatno niže od onih kod konvencionalnog transformatora.

R 2 ′ , X 2 ′

R 1, X 1

Rice. 2.2. Šematski dijagram indukcijske kanalske peći

Osnovne jednadžbe (jednačina struje i jednadžbe električnog stanja) za peć sa indukcijskim kanalom slične su jednadžbama za transformator koji radi u režimu kratkog spoja (bez napona).

U 2):

I & 1 = I & 10 + (− I & 2′ ) ;

U & 1 = (− E & 1 ) + R 1I & 1 + jX 1I & 1 ;

E 2 ′ = R 2 ′I & 2 ′ + jX 2 ′I & 2 ′ .

Ekvivalentni krug i vektorski dijagram indukcijske kanalske peći prikazani su na Sl. 2.3.

Rice. 2.3. Ekvivalentno kolo i vektorski dijagram:

U 1 - napon na induktoru; I 1 - struja u induktoru; I 10 - struja praznog hoda u induktoru; I 2 ′ - smanjena struja u kanalu peći; E 1 - EMF samoindukcije (indukovana glavnim tokom u namotaju induktora); E 2 ′ - emf međusobne indukcije (indukovana glavnim tokom u kanalu peći); - parametri induktora; - parametri kanala

Intenzivno kretanje rastopljenog metala iz kanala u kadu iu suprotnom smjeru je od najveće važnosti, jer se gotovo sva toplina oslobađa u kanalima. U nastanku cirkulacije metala određenu ulogu igra konvekcija, povezana sa pregrijavanjem metala u kanalima, ali glavni faktor je

rom je elektrodinamička interakcija struje u kanalu sa magnetnim fluksom curenja koji prolazi između kanala i induktora (slika 2.4).

Rice. 2.4. Šema interakcije struje kanala sa magnetnim poljem

Elektrodinamičke sile Fr su usmjerene iz induktora i na metal u kanalu K sa aksijalnim smjerom gustine struje u kanalu δ z. Created

njihov pritisak je nula na unutrašnjoj površini kanala, a maksimalan na njegovoj vanjskoj površini. Kao rezultat, metal se potiskuje u kadu iz otvora kanala duž njegovog vanjskog zida i usisava se u kanal duž unutrašnjeg zida (slika 2.5, b). Kako bi se poboljšala cirkulacija, ušća kanala imaju zaobljen oblik, osiguravajući minimalan hidraulički otpor.

cija (sl. 2.5, a; 2.6).

U slučajevima kada je potrebno oslabiti cirkulaciju (npr. kod topljenja aluminijuma), ušća se izrađuju bez ekspanzije, sa visokim hidrauličkim otporom.

Kroz jednosmjerno kretanje metala kroz kanal i kadu, umjesto simetrične cirkulacije, moguće je poboljšati prijenos topline i mase, smanjiti pregrijavanje metala u kanalima i time povećati trajnost kamena ložišta. Da bi se osiguralo takvo pomicanje metala, predložena su razna tehnička rješenja: vijčani kanali sa ustima koji se otvaraju u kadu na

različite visine, što naglo povećava konvekciju; kanali promjenjivog poprečnog presjeka, u kojima postoji ne samo radijalna (kompresivna) već i aksijalna komponenta sila elektrodinamičke interakcije struje u kanalu s vlastitim magnetskim poljem; dodatni elektromagnet za stvaranje elektrodinamičke sile koja pomiče metal prema centralnom kanalu dvostruke indukcijske jedinice.

Upotreba vijčanih kanala i kanala promjenjivog poprečnog presjeka na jednokanalnim jedinicama nije opravdana. Upotreba dodatnog elektromagneta povezana je s komplikacijama i povećanjem cijene peći i stoga je našla samo ograničenu upotrebu. Korištenje kanala s ustima promjenjivog poprečnog presjeka na dvostrukim indukcijskim jedinicama dalo je pozitivan rezultat. U dvostrukoj jedinici s različitim oblicima središnjih i bočnih ušća, utvrđeno je jednosmjerno kretanje metala, koje je posebno intenzivno u odsustvu faznog pomaka između magnetnih tokova induktora. Takve jedinice se koriste u praksi i osiguravaju udvostručenje vijeka trajanja obloge.

2.3. Projektovanje indukcijskih kanalskih peći

Uz široku paletu tipova indukcijskih peći, glavne strukturne komponente su zajedničke svima: obloga, transformator peći, kućište, jedinica za ventilaciju, mehanizam nagiba

(sl. 2.7, 2.8).

Rice. 2.7. Kanalska indukcijska peć za topljenje bakrenih legura sa trofaznom indukcijskom jedinicom (tip osovine):

1, 2 - obloga; 3 – 5 – transformator peći; 6 - 8 – tijelo; 9 – poklopac; 10 – 11 – ventilaciona jedinica; 12 – 13 – mehanizam za nagib

Rice. 2.8. Kanalska indukcijska peć (tip bubnja):

1- kućište; 2 – mehanizam rotacije; 3 – obloga; 4 – indukciona jedinica; 5- zračno hlađenje obloge dijela kanala; 6 – dovod struje i vode do induktora

Pećni transformator

Dizajn peći transformatora, čiji su elementi magnetsko kolo, induktor i kanal, određen je dizajnom peći.

Glavni elementi transformatora su magnetsko kolo i in-

Peć sa jednom indukcijskom jedinicom ima jednofazni transformator sa oklopljenim magnetnim jezgrom. Široko se koriste i transformatori sa magnetnim jezgrama jezgra. Napon do primarnog namota (induktora) se napaja iz dovodnog autotransformatora s velikim brojem koraka napona, što vam omogućava regulaciju snage peći. Autotransformator se uključuje na linearni napon radioničke mreže, najčešće bez baluna, jer je snaga jednofaznih peći relativno mala.

Peć sa dvostrukom indukcijskom jedinicom (slika 2.9) je dvofazno opterećenje, baš kao i peć sa dvije odvojene jednofazne indukcijske jedinice. Induktori u dvofaznom sistemu se spajaju na trofaznu mrežu prema otvorenom trougaonom kolu, ako to ne uzrokuje neprihvatljivu asimetriju napona, ili prema Scottovom kolu, čime se osigurava ravnomjerno opterećenje tri faze. Strukturno, dvostruka jedinica se sastoji od dva transformatora tipa šipke.

Peć s trofaznom indukcijskom jedinicom može imati trofazni transformator ili tri jednofazna transformatora. Potonji je poželjniji, unatoč velikoj masi magnetnog jezgra, jer pruža praktičniju montažu i demontažu, što se mora periodično raditi prilikom mijenjanja obloge.

Rice. 2.9. Tipične objedinjene odvojive indukcione jedinice:

a – za ILK peći (snaga za topljenje bakra je 300 kW, za topljenje mesinga - 350 kW, za dvostruku 600 i 700 kW, respektivno); b – za IAK peći (snage 400 kW); c – za ICHKM peći (snaga 500 kW – jednofazna jedinica i 1000 kW – dvofazna jedinica);

1 – kućište; 2 – obloga; 3 – kanal; 4 – magnetno kolo; 5 - induktor

Trofazne indukcione jedinice ili grupe jednofaznih jedinica, čiji je broj višestruki od tri, omogućavaju ravnomjerno opterećenje opskrbne mreže. Višefazne peći se napajaju preko regulacionih autotransformatora.

Magnetna jezgra transformatora peći je izrađena od elektro čeličnog lima, jaram se može skidati redovnom montažom i demontažom.

Oblik poprečnog presjeka štapa pri maloj snazi ​​transformatora je kvadratni ili pravougaoni, a pri značajnoj snazi ​​križan ili stepenasti.

Induktor je spiralna zavojnica napravljena od bakarne žice. Tipično, zavojnica induktora ima kružni poprečni presjek. Međutim, u pećima s pravokutnom konturom kanala za topljenje, zavojnica induktora može pratiti svoj oblik. Promjer induktora, dobiven električnim proračunom, određuje dimenzije jezgre koja se nalazi unutar njega.

Pećni transformator radi u teškim temperaturnim uslovima. Zagrijava se ne samo zbog električnih gubitaka u bakru i čeliku, kao kod konvencionalnog transformatora, već i zbog toplinskih gubitaka kroz oblogu kanala za topljenje. Stoga se uvijek koristi prisilno hlađenje transformatora peći.

Induktor kanalne peći ima prisilno hlađenje zrakom ili vodom. Kod vazdušnog hlađenja induktor je napravljen od pravougaone bakarne žice za namotaje, prosečna gustina struje je 2,5 - 4 A/mm2. Za vodeno hlađenje, induktor od profilisane bakarne cevi, po mogućnosti nejednake, sa debljinom radnog zida (okrenut prema kanalu) od 10 - 15 mm; prosječna gustina struje dostiže 20 A/mm2. Induktor je, u pravilu, napravljen od jednog sloja, u rijetkim slučajevima - od dvoslojnog. Potonji je mnogo složeniji u dizajnu i ima niži faktor snage.

Nazivni napon na induktoru ne prelazi 1000 V i najčešće odgovara standardnom mrežnom naponu (220, 380 ili 500 V). Napon zavoja pri maloj snazi ​​indukcione jedinice je 7 - 10 V, a pri velikoj se povećava na 13 - 20 V. Oblik zavoja induktora je obično kružni, samo u pećima za topljenje aluminijuma čiji se kanali sastoje od ravnih presjeka, a jezgro je uvijek pravougaono. Poprečni presjek i zavoji induktora su također pravokutni. Induktor je izolovan zaštitnom trakom, azbestnom trakom ili trakom od fiberglasa. Između induktora i jezgre nalazi se izolacijski cilindar debljine 5-10 mm od bakelita ili stakloplastike. Cilindar je pričvršćen za jezgro pomoću zabijenih drvenih klinova.

Kada se peć ne napaja posebnim podesivim transformatorom snage, slavine se izrađuju od nekoliko vanjskih zavoja induktora. Primjenom napona napajanja na različite slavine, možete promijeniti omjer transformacije transformatora peći i na taj način kontrolirati količinu energije koja se oslobađa u kanalu.

Tijelo peći

Tijelo peći se obično sastoji od okvira, kućišta kade i kućišta indukcione jedinice. Kućište kade za peći malog kapaciteta, a za bubnjeve i velike snage, može se napraviti prilično izdržljivo i

krut, što vam omogućava da napustite okvir. Konstrukcije kućišta i pričvršćivači moraju biti dizajnirani da izdrže opterećenja koja nastaju kada je peć nagnuta kako bi se osigurala potrebna krutost u nagnutom položaju.

Okvir je izrađen od čeličnih greda. Osovine osovine nagiba oslanjaju se na ležajeve postavljene na nosače postavljene na temelj. Kućište kade je izrađeno od čeličnog lima debljine 6–15 mm i opremljeno je rebrima za ukrućenje.

Kućište indukcione jedinice služi za povezivanje kamena ložišta i transformatora peći u jedan strukturni element. Dvokomorne peći nemaju zasebno kućište za indukcionu jedinicu, sastavni su dio kućišta kupke. Kućište indukcione jedinice pokriva induktor, stoga je, kako bi se smanjili gubici vrtložnih struja, napravljeno od dvije polovice s izolacijskom brtvom između njih. Estrih je izrađen pomoću vijaka opremljenih izolacijskim čahurama i podloškama. Na isti način, kućište indukcione jedinice je pričvršćeno na kućište kade.

Kućišta indukcionih jedinica mogu biti livena ili zavarena i često imaju rebra za ukrućenje. Poželjno je koristiti nemagnetne legure kao materijale za kućište. Dvokomorne pećnice imaju jedno zajedničko kućište za kadu i indukcijsku jedinicu.

Jedinica za ventilaciju

U pećima malog kapaciteta koje nemaju vodeno hlađenje, ventilacijska jedinica služi za odvođenje topline iz induktora i površine otvora za kamen ložišta, koja se zagrijava toplotnom provodljivošću iz rastopljenog metala u usko raspoređenim kanalima. Upotreba vodeno hlađenog induktora ne oslobađa potrebe za ventilacijom otvora ložišta kako bi se izbjeglo pregrijavanje njegove površine. Iako moderne uklonjive indukcijske jedinice imaju ne samo vodeno hlađene induktore, već i vodeno hlađena kućišta i otvore za ognjište (a

prethodno ohlađeni keson), Jedinica za ventilaciju je obavezan element opreme kanalske peći.

Ventilatori sa pogonskim motorima često se montiraju na okvir peći. U ovom slučaju, ventilator je spojen na kutiju koja distribuira zrak kroz ventilirane otvore, kratki čvrsti zračni kanal. Težina ventilacijske jedinice može biti značajna, što dovodi do značajnog povećanja opterećenja na mehanizmu nagiba peći. Stoga se koristi drugi raspored, u kojem se ventilatori postavljaju pored peći i spajaju na nju fleksibilnim crijevima koja omogućavaju naginjanje. Umjesto fleksibilnih crijeva može se koristiti zračni kanal koji se sastoji od dva kruta dijela, zglobnog zgloba duž produžetka ose nagiba, što također omogućava naginjanje peći. Ovim rasporedom smanjuje se opterećenje mehanizma nagiba, ali dizajn zračnih kanala postaje složeniji i prostor oko peći je pretrpan.

Pećnice sa indukcijskim jedinicama koje se mogu ukloniti opremljene su pojedinačnim ventilatorima za hlađenje svake jedinice. Kvar ventilatora može dovesti do kvara peći. Stoga ventilacijska jedinica mora imati pomoćni ventilator, spreman za trenutnu aktivaciju i odvojen od zračnog kanala klapnom. Izuzetak su pećnice sa pojedinačnim ventilatorima na indukcijskim jedinicama. Pojedinačni ventilatori su malih dimenzija i težine i, u slučaju kvara, mogu se vrlo brzo zamijeniti, tako da nema potrebe za ugradnjom pomoćnih ventilatora na peć.

Pećnice sa indukcijskim jedinicama koje se mogu ukloniti opremljene su pojedinačnim ventilatorima za hlađenje svake jedinice.

Mehanizam nagiba

Kanalske peći malog kapaciteta (do 150-200 kg) obično su opremljene mehanizmom za nagib na ručni pogon, pri čemu os nagiba prolazi blizu težišta peći.

Velike pećnice opremljene su hidrauličnim nagibnim mehanizmima. Os nagiba se nalazi na odvodnoj čarapi.

Naginjanje bubnjastih peći vrši se rotacijom oko ose paralelne uzdužnoj osi kupke. Kada je peć u vertikalnom položaju, otvor za slavinu se nalazi iznad nivoa tekućeg metala, kada se peć uključi na valjke, pojavljuje se ispod ogledala u kadi. Položaj otvora za slavinu u odnosu na lonac se ne mijenja tokom procesa ispuštanja metala, budući da se otvor za slavinu nalazi u centru potpornog diska, na osi rotacije.

Bilo koji tip mehanizma za nagib mora omogućiti da sav metal iscuri iz peći.

2.4. Oblaganje indukcijskih kanalskih peći

Obloga kanalne peći jedan je od glavnih i kritičnih elemenata od kojih ovise mnogi tehnički i ekonomski pokazatelji, produktivnost i pouzdanost njenog rada. Postoje različiti zahtjevi za oblaganje peći i indukcionih jedinica (kamen za ognjište). Obloga za kadu mora imati visoku otpornost i dug vijek trajanja, jer je cijena materijala za oblaganje visoka, a vrijeme potrebno za zamjenu i sušenje može biti nekoliko sedmica. Osim toga, obloga kupke peći mora imati dobra svojstva toplinske izolacije kako bi se povećala toplinska efikasnost peći.

Materijali koji se koriste za oblaganje kupke moraju imati konstantan volumen tokom pečenja i minimalni temperaturni koeficijent.

ekspanzija (t.k.r.) pri zagrijavanju, kako bi se eliminirala mogućnost opasnih toplinskih i mehaničkih naprezanja.

Vatrostalni sloj obloge kade mora izdržati visoka toplinska, kemijska i mehanička opterećenja. Vatrostalni materijali koji se koriste za ovu svrhu moraju imati veliku gustoću, otpornost na vatru, otpornost na trosku, toplinsku otpornost i visoku mehaničku čvrstoću.

Uz visokokvalitetne radove oblaganja pomoću odgovarajućih vatrostalnih materijala, trajnost peći za vruće držanje livenog gvožđa dostiže dve godine, a za topljenje legura bakra - do tri godine.

Obloga kanalnog dela peći (donji kamen) radi u još težim uslovima od obloge kupatila, jer radi pod visokim hidrostatskim pritiskom metalnog stuba. Temperatura metala u kanalu je viša nego u kupatilu peći. Kretanje metala uzrokovano magnetnim fluksom dovodi do brzog mehaničkog trošenja vatrostalnog materijala u pećima za liveno gvožđe i legure bakra. U kanalima peći za topljenje aluminijuma magnetna polja dovode do raslojavanja aluminijumskih oksida u određenoj zoni i doprinose zarastanju kanala.

Debljina kanalne obloge peći (kamen ognjišta) treba da bude što je moguće minimalna kako se ne bi pogoršale energetske karakteristike peći. Mala debljina ponekad dovodi do prekomjernog slabljenja mehaničke čvrstoće obloge i do velikih temperaturnih razlika u debljini obloge između vanjskog i unutrašnjeg zida kanala, što uzrokuje stvaranje pukotina. Temperatura unutrašnjih zidova kanala odgovara temperaturi pregrijanog metala, a vanjski zidovi se hlade vodom hlađenim cilindrom ili strujom hladnog zraka.

Jedan od glavnih razloga kvara obloge je prodiranje rastopljenog metala iz donjeg kamenog kanala na induktor i kućište kroz pukotine u oblogi. Dodatni faktor u stvaranju pukotina je impregnacija zidova kanala oksidima metala ili troske, što uzrokuje dodatno naprezanje. Za oblaganje donjeg kamena korišteni su najbolji vatrostalni materijali i najmodernija tehnologija.

Vatrostalni materijali koji se koriste za oblaganje električnih peći za topljenje, prema svojoj hemijskoj prirodi dijele se na kisele, bazične.

i neutralan.

TO kiseli vatrostalni materijali uključuju materijale punjene silicijum dioksidom

mase sa visokim sadržajem silicijum oksida (97 - 99% SiO2), dinas, kao i šamot koji sadrži silicijum oksid koji nije povezan sa glinicom (Al2 O3< 27 % ).

TO Osnovni materijali uključuju vatrostalne materijale koji se uglavnom sastoje od magnezijevih ili kalcijevih oksida (magnezit, magnezit-kromit, periklas-špinel, periklas i dolomit vatrostalni materijali).

TO U neutralne vatrostalne materijale spadaju oni vatrostalni materijali koji se odlikuju dominantnim sadržajem amfoternih oksida aluminija, cirkonija i krom-oksida (korund, mulit, kromit, cirkon i bakor vatrostalni materijal).

IN U oblozima indukcijskih kanalnih peći, vatrostalni materijali prije svega moraju imati otpornost na vatru koja prelazi temperaturu rastaljenog metala, jer na temperaturama koje se približavaju vatrostalnoj temperaturi ovi materijali počinju omekšavati i gube strukturnu čvrstoću. Kvaliteta vatrostalnih materijala također se ocjenjuje njihovom sposobnošću da izdrže opterećenja na visokim temperaturama.

Vatrostalna obloga se najčešće uništava kao rezultat kemijske interakcije sa šljakom i metalom otopljenim u peći. Stepen njenog uništenja zavisi od hemijskog sastava metala koji deluje na oblogu, njene temperature, kao i od hemijskog sastava obloge i njene poroznosti.

Kada je izložena visokim temperaturama, većina vatrostalnih materijala smanjuje volumen zbog dodatnog sinteriranja i zbijanja. Neki vatrostalni materijali (kvarcit, silicijum dioksid, itd.) povećavaju zapreminu. Prevelike promjene zapremine mogu uzrokovati pucanje, oticanje, pa čak i kvar obloge, tako da vatrostalni materijali moraju imati konstantan volumen na radnim temperaturama.

Promene temperature tokom zagrevanja, a posebno tokom hlađenja peći, uzrokuju pucanje vatrostalnog materijala zbog njegove nedovoljne toplotne otpornosti, što je jedan od najvažnijih faktora koji određuju vek trajanja obloge indukcionih peći.

IN U praksi se rijetko susreće izolovani uticaj samo jednog od navedenih destruktivnih faktora.

IN Trenutno ne postoje vatrostalni materijali koji kombinuju sva svojstva performansi neophodna za održivu uslugu oblaganja u indukcijskim pećima za topljenje. Svaka vrsta vatrostalnog materijala odlikuje se svojim svojstvima, na osnovu kojih se određuje područje njegove racionalne upotrebe.

Za pravilan izbor i efikasnu upotrebu vatrostalnog materijala u konkretnim pećima, potrebno je detaljno poznavati, s jedne strane, sva najvažnija svojstva materijala, as druge strane uslove eksploatacije obloge.

Prema klasifikaciji, svi vatrostalni proizvodi se dalje dijele prema sljedećim karakteristikama:

1) prema stepenu otpornosti na vatru - do vatrootporne (od 1580 do 1770 °C), visoko vatrostalne (od 1770 do 2000 °C) i najviše vatrostalne (iznad

2000° C);

2) po obliku, veličini - za normalne cigle „ravne“ i „klinaste“, oblikovane proizvode jednostavne, složene, posebno složene, velike blokove i monolitne vatrostalne betone, koji su također vatrostalni materijali koji nisu vatrostalni;

3) po načinu proizvodnje - za proizvode dobivene plastičnim kalupljenjem (prešanjem), polusuhim prešanjem, zbijanjem od praškastih neplastičnih suvih i polusuhih masa, kliznim livenjem

ra i taline, vibrirajući od vatrostalnog betona, testerisanje iz spojenih blokova i stijena;

4) prema prirodi termičke obrade - nepečeni, pečeni i liveni od taline;

5) po prirodi njihove poroznosti (gustine) - posebno guste, sinterovane sa

poroznost manja od 3%, visoka gustina sa poroznošću 3 - 10%, gusta sa poroznošću 10 - 20%, obična sa poroznošću 20 - 30%, lagana, toplotna izolacija sa poroznošću 45 - 85%.

2.5. Karakteristike kanalnih peći za topljenje različitih metala

Peći za topljenje bakra i njegovih legura

Temperatura livenja bakra je 1230 o C, a kako pregrijavanje metala ne bi dovelo do značajnog smanjenja vijeka trajanja ložišta, specifična snaga

Gustina u kanalima ne bi trebala prelaziti 50 10 6 W/m 3 .

Za mesing temperatura livenja je približno 1050 o C, a specifična snaga u kanalima ne prelazi (50 - 60) 10 6 W/m 3. Sa većim

gustine snage dolazi do takozvane pulsacije cinka, koja se sastoji od prekida struje u kanalima. Cink, čija je tačka topljenja niža od tačke topljenja mesinga, ključa u kanalima kada se mesing topi. Njegove pare se u obliku mjehurića dižu do ušća kanala, gdje se u kontaktu sa hladnijim metalom kondenzuju. Prisutnost mjehurića dovodi do sužavanja poprečnog presjeka kanala, a time i do povećanja gustoće struje u njemu i povećanja sila elektrodinamičke kompresije metala u kanalu od strane vlastitog magnetskog polja. struja. Pri specifičnoj snazi ​​većoj od naznačene dolazi do intenzivnog ključanja cinka, radni poprečni presjek se značajno smanjuje, elektrodinamički tlak prelazi hidrostatički tlak metalnog stupa iznad kanala, uslijed čega se metal stisne i struja prestaje . Nakon prekida struje, elektrodinamičke sile nestaju, mjehurići isplivaju, nakon čega se struja nastavlja, strujni prekidi se javljaju 2 - 3 puta u sekundi, remeteći normalan rad peći.

Pri specifičnoj snazi ​​manjoj od specificirane, počinje pulsiranje cinka

To se događa kada se cijela kupka zagrije na temperaturu od oko 1000 o C i služi kao signal da je mesing spreman za livenje.

Za topljenje bakra i njegovih legura koriste se osovinske peći, a kada je opterećenje veće od 3 tone koriste se bubnjeve peći i miješalice. Faktor snage za topljenje bakra je približno 0,5; pri topljenju bronze i mesinga – 0,7; pri topljenju legura bakra i nikla - 0,8.

Peći za topljenje aluminijuma i njegovih legura

Karakteristike kanalnih peći za topljenje aluminijuma i njegovih legura (sl. 2.10, 2.11) povezane su sa lakom oksidacijom aluminijuma i drugim svojstvima.

svojstva metala i njegovog oksida. Aluminijum ima tačku topljenja od 658 o C,

sipa se na oko 730 o C. Mala gustina tečnog aluminijuma čini intenzivnu cirkulaciju taline nepoželjnom, jer nemetalne inkluzije, dovedene u dubinu kupke, vrlo sporo isplivaju.

Rice. 2.10. Opšti pogled na indukcionu kanalnu električnu peć IA-0,5 za topljenje aluminijuma i aluminijumskih legura

(korisni kapacitet pećnice 500 kg, preostali kapacitet 250 kg, snaga pećnice 125 kW):

1 – poklopac sa mehanizmom za podizanje; 2 – gornje kućište; 3 – donje kućište; 4 – magnetno kolo; 5 – instalacija ventilatora; 6 - klip; 7 – ležajevi; 8 – vodovod; 9 – induktor; 10 – podstava

Rastopljeni aluminij u peći prekriven je filmom čvrstog oksida, koji se zbog površinske napetosti aluminija drži na njegovoj površini, štiteći metal od daljnje oksidacije. Međutim, ako je neprekidni film slomljen, tada njegovi fragmenti tonu i padaju na dno kupke, padajući u kanale. Aluminij oksid je kemijski aktivan, a fragmenti filma, zbog kemijske interakcije, pričvršćeni su za zidove kanala, smanjujući njihov poprečni presjek. Tokom rada, kanali postaju „prerasli“ i moraju se povremeno čistiti.

Rice. 2.11. Zamjenske indukcione jedinice za topljenje aluminija

With pravougaoni kanali: a – sa pristupom vertikalnim i horizontalnim kanalima;

b - sa pristupom vertikalnim kanalima

Ova svojstva aluminija i njegovog oksida prisiljavaju ih da rade s niskom gustoćom snage u kanalima. U tom slučaju se smanjuje pregrijavanje metala u kanalima, a temperatura na površini se održava na minimalnom nivou, što slabi oksidaciju, čija se brzina povećava s povećanjem temperature.

Pri maloj specifičnoj snazi, cirkulacija metala se smanjuje, što pomaže u očuvanju oksidnog filma i smanjenju broja nemetalnih inkluzija.

Nemoguće je osigurati sigurnost oksidnog filma, jer se uništava prilikom punjenja. Tokom perioda topljenja dolazi do pucanja filma uglavnom zbog cirkulacije metala. Stoga se u pećima za topljenje aluminijuma preduzimaju mjere za njegovo slabljenje, posebno u gornjem dijelu kupke: smanjena je specifična snaga u kanalima, često se koristi horizontalni raspored kanala, a kada su postavljeni okomito, dolazi do smanjenja specifične snage u kanalima. dubina kupke je povećana, prijelaz iz kanala u kadu je napravljen pod pravim uglom, čime se povećava hidraulički otpor ušća kanala. Horizontalni raspored kanala takođe ima prednost što otežava ulazak fragmenata filma u kanale, ali ga ne eliminiše u potpunosti, jer se fragmenti mogu uneti u kanale kruženjem metala.

Kanali peći za topljenje aluminijuma sastoje se od ravnih delova, što ih čini lakšim za čišćenje.

Prekoračenje kanala utiče na električni režim kada njegova veličina postane približno jednaka dubini prodiranja struje u metal, koja je za rastopljeni aluminijum na frekvenciji od 50 Hz jednaka 3,5 cm, da bi se kanali čistili rjeđe , uzima se radijalna veličina kanala od 6-10 cm. Za horizontalni dio, koji je posebno težak za čišćenje, uzmite radijalnu veličinu kanala ovog presjeka da bude približno (1,3 - 1,5) d2. Vertikalni dijelovi se čiste otprilike jednom u smjeni,

horizontalno - jednom dnevno.

Uz upotrebu peći drugih konstrukcijskih tipova, koriste se peći s dvije komore. Može biti jednofazni sa dva kanala koji povezuju kupatila, ili trofazni sa četiri kanala. U zidovima kupatila duž osi kanala izrađuju se rupe za čišćenje kanala, zatvorene glinenim čepovima. Čišćenje se vrši nakon ispuštanja metala.

Zbog velikog poprečnog presjeka kanala, faktor snage je nizak, iznosi 0,3 - 0,4.

Peći za topljenje cinka

Katodni cink visoke čistoće se topi u kanalnim pećima, što ne zahtijeva rafinaciju. Rastopljeni cink, koji ima visoku fluidnost, kombinuje se sa materijalima za oblaganje. Budući da se proces impregnacije obloge cinkom ubrzava s povećanjem hidrostatskog pritiska metala, peći za topljenje cinka imaju pravokutnu kupku male dubine i indukcijske jedinice s horizontalnim kanalima.

(Sl. 2.12) ..

Rice. 2.12. Indukcijska kanalska peć tipa ITs-40 kapaciteta 40 tona za topljenje cinka:

1 - komora za topljenje; 2 – komora za doziranje; 3 – indukciona jedinica; 4 – utovarni valjkasti transporter

Kupatilo je unutarnjom pregradom podijeljeno na komore za topljenje i izlivanje, u čijem se donjem dijelu nalazi prozor. Čisti metal teče kroz prozor u komoru za livenje, nečistoće i zagađivači koji se nalaze blizu površine ostaju u komori za topljenje. Peći su opremljene uređajima za punjenje i livenje i rade u neprekidnom režimu: katodni cink se ubacuje u komoru za topljenje kroz otvor na krovu, a pretopljeni metal se sipa u kalupe. Sipanje se može obaviti hvatanjem metala kutlačom, puštanjem kroz ventil ili ispumpavanje pumpom. Uređaji za utovar i istovar su dizajnirani da spriječe ulazak para cinka u radionicu i opremljeni su snažnom ispušnom ventilacijom.

Peći koje koriste indukcijske jedinice koje se mogu ukloniti izrađuju se ljuljajućim, dok se peći sa indukcijskim jedinicama koje se ne mogu skidati izrađuju stacionarnim. Nagib se koristi za zamjenu indukcione jedinice bez pražnjenja metala.

Faktor snage cink peći je 0,5 - 0,6.

Peći za topljenje gvožđa

Kanalske peći se koriste za topljenje gvožđa kao mikseri u dupleks procesu sa kupolastim, lučnim i indukcijskim lončastim pećima, omogućavajući povećanje temperature, legiranje i homogenost gvožđa pre livenja. Faktor snage peći za topljenje livenog gvožđa je 0,6 - 0,8.

Peći kapaciteta do 16 tona su osovinske peći sa jednom ili dvije izmjenjive jedinice, peći većeg kapaciteta su osovinske i bubanj peći, sa brojem izmjenjivih jedinica od jedne do četiri.

Za servisiranje livačkih transportera postoje specijalne kanalne mešalice za doziranje. Doziranje doziranog dijela iz takvog miksera vrši se ili naginjanjem peći, ili istiskivanjem metala dovođenjem komprimiranog plina u zatvorenu peć.

Kanalske mešalice za liveno gvožđe imaju sifonski sistem punjenja i metalnu kremu; Kanali za punjenje i izlaz izlaze u kadu blizu njenog dna, ispod površine taline. Zahvaljujući tome, metal nije kontaminiran šljakom. Izlivanje i dreniranje metala može se dogoditi istovremeno.

2.6. Rad indukcijskih kanalnih peći

Punjenje kanalskih peći čine čiste sirovine, proizvodni otpad i legure (intermedijarne legure). U peć se prvo ubacuju vatrostalne komponente punjenja, zatim one koje čine glavninu legure i na kraju one koje se nisko tape. Tokom procesa topljenja smjesa

treba povremeno kvariti kako bi se izbjeglo zavarivanje komada i stvaranje mosta preko rastopljenog metala.

Prilikom taljenja aluminija i njegovih legura materijali punjenja moraju se očistiti od nemetalnih zagađivača, jer se zbog niske gustoće aluminija s velikim poteškoćama uklanjaju iz taline. Pošto je latentna toplota topljenja aluminijuma visoka, kada se velika količina punjenja ubaci u peć, metal se može stvrdnuti u kanalima; Stoga se punjenje puni u malim serijama. Napon na induktoru se mora smanjiti na početku topljenja; Kako se tečni metal akumulira, napon se povećava, osiguravajući da kupka ostane mirna i da se oksidni film na njenoj površini ne slomi.

Prilikom privremenih zaustavljanja, kanalska peć se prebacuje u stanje mirovanja, kada u njoj ostane samo tolika količina metala koja osigurava punjenje kanala i očuvanje zatvorenog metalnog prstena u svakom od njih. Ovaj metalni ostatak se održava u tečnom stanju. Snaga u ovom načinu rada iznosi 10 - 15% nazivne snage peći.

Kada je peć zaustavljena na duže vrijeme, sav metal iz nje se mora isprazniti, jer prilikom skrućivanja i naknadnog hlađenja dolazi do pucanja u kanalima zbog kompresije, nakon čega pokretanje peći postaje nemoguće. Za pokretanje prazne peći u nju se ulijeva rastopljeni metal, a kamen za kadu i ognjište mora se prethodno zagrijati na temperaturu približnu temperaturi taline, kako bi se izbjeglo pucanje obloge i stvrdnjavanje metala u kanalima. Zagrijavanje obloge je dug proces, jer njegova brzina ne bi trebala prelaziti nekoliko stupnjeva na sat.

Prelazak na novi sastav legure moguć je samo ako je obloga po svojim temperaturnim karakteristikama i hemijskim svojstvima prikladna za novu leguru. Stara legura se potpuno isprazni iz peći i u nju se ulije nova. Ako prethodna legura nije sadržavala komponente koje nisu dozvoljene za novu leguru, tada se pri prvom topljenju može dobiti odgovarajući metal. Ako su takve komponente bile sadržane, tada je potrebno izvršiti nekoliko prijelaznih taljenja, nakon čega se smanjuje sadržaj nepoželjnih komponenti koje ostaju u kanalima i na zidovima kupke kada se metal drenira.

Za normalan rad kanalske peći sa uklonjivim indukcijskim jedinicama, potrebno je imati kompletan set grijanih jedinica u rezervi, spreman za trenutnu zamjenu. Zamjena se vrši na vrućoj peći uz privremeno isključenje hlađenja jedinice koja se zamjenjuje. Stoga se sve radnje zamjene moraju izvesti brzo kako trajanje prekida u opskrbi rashladnom vodom i zrakom ne prelazi 10 - 15 minuta, u suprotnom će biti uništena električna izolacija.

Stanje obloge kade tokom rada se prati vizuelno. Praćenje kanala nepristupačnih za pregled vrši se indirektnom metodom, snimanjem aktivnog i reaktivnog otpora svake induktora, koji se određuju očitanjima kilovat-metra i fazometra. Aktivni otpor je, u prvoj aproksimaciji, obrnuto proporcionalan

temelji se na površini poprečnog presjeka kanala, a reaktivni je proporcionalan udaljenosti od kanala do induktora. Dakle, s ravnomjernim širenjem (erozijom) kanala, aktivni i reaktivni otpori se smanjuju, a s ravnomjernim zarastanjem kanala povećavaju; kada se kanal pomakne prema induktoru, reaktanca se smanjuje, a kada se pomakne prema kućištu raste. Na osnovu mernih podataka konstruišu se dijagrami i grafikoni promena otpora koji omogućavaju da se proceni habanje obloge kanala. Stanje obloge kanalne peći takođe se ocenjuje po temperaturi kućišta, koja se redovno meri na mnogim kontrolnim tačkama. Lokalno povećanje temperature kućišta ili povećanje temperature vode u bilo kojoj grani rashladnog sistema ukazuje na početak uništavanja obloge.

Obloga indukcijskih kanalnih električnih peći istovremeno obavlja funkcije električne i toplinske izolacije. Međutim, kada je navlažena (hladna peć) ili zasićena električno vodljivim materijalima (iz rastopljenog ili plinovitog okruženja), električni otpor obloge naglo opada. To stvara opasnost od strujnog udara.

Zbog kvara može doći do električnog kontakta između dijelova pod naponom i drugih metalnih dijelova električne peći; kao rezultat toga, montažne jedinice kao što je okvir, sa kojima osoblje dolazi u kontakt tokom rada, mogu postati pod naponom.

Prilikom rada električnih peći, uređaja i električne opreme uključene u instalacije (kontrolne ploče, transformatori itd.), za zaštitu od električnog udara koriste se konvencionalna sredstva: uzemljenje metalnih dijelova (okviri peći, platforme i sl.), zaštitna izolacijska sredstva ( rukavice, ručke, postolje i drugo), brave koje sprečavaju otvaranje vrata dok se instalacija ne isključi, itd.

Izvor opasnosti od eksplozije su komponente hlađene vodom (kristalizatori, induktori, kućišta i drugi elementi električnih peći). U slučaju kvarova, njihova nepropusnost je prekinuta i voda ulazi u radni prostor peći; pod utjecajem visoke temperature, voda intenzivno isparava i može doći do eksplozije u hermetički zatvorenoj pećnici kao rezultat povećanog pritiska; u nekim slučajevima voda se raspada i kada zrak uđe u pećnicu, može se stvoriti eksplozivna smjesa. Takve nezgode nastaju kada se obloga u indukcijskim pećima za topljenje izgrize.

Eksplozija može biti uzrokovana nakupljanjem u ložištu lako zapaljivih materija (natrijum, magnezijum itd.) koje nastaju tokom tehnološkog procesa, kao i mokrim punjenjem. Izvor eksplozije mogu biti kvarovi na elementima električne peći.

U toku rada peći potrebno je stalno pratiti nesmetano snabdevanje rashladne vode i vazduha i njihove temperature na izlazu iz rashladnih sistema. Kada se tlak vode ili zraka smanji, aktiviraju se odgovarajući releji, isključuje se napajanje neispravne indukcijske jedinice i daju se svjetlosni i zvučni signali. U slučaju pada pritiska u vodovodu, peć se prebacuje na rezervno hlađenje iz vatrogasnog vodovoda ili rezervoara za hitne slučajeve koji obezbeđuje

Gravitaciono dovod vode u sisteme za hlađenje peći 0,5 – 1 sat. Zaustavljanje neprekidne opskrbe rashladnom vodom i zrakom dovodi do hitne situacije: namotaj induktora se topi.

Zaustavljanje dovoda vode u vodeno hlađene omote kristalizatora dovodi do toga da se metal koji se izlije iz prijenosnog kućišta u kristalizator skrutne u kristalizatoru, što dovodi do kvara kristalizatora i poremećaja tehnološkog procesa.

Ako se prekine napajanje, metal u peći se može smrznuti, što je ozbiljna nesreća. Stoga je poželjno osigurati redundantnost u sistemima napajanja kanalskih peći. Pomoćna snaga mora biti dovoljna za održavanje metala u peći u rastopljenom stanju.

Povreda obloge peći (koja nije otkrivena vizualno ili instrumentima) dovodi do toga da metal iz kupke ili dijela kanala peći dospijeva na transformator peći, što može dovesti do kvara transformatora peći i do eksplozivne situacije.

Sigurnost od eksplozije je osigurana pouzdanim praćenjem toka procesa, signaliziranjem kršenja režima, hitnim otklanjanjem kvarova i instrukcijama osoblja.

2.7. Lokacija ljevaoničke opreme

Instalacija peći uključuje samu kanalnu peć sa mehanizmom za nagib i niz elemenata opreme neophodnih za njen normalan rad.

Peći relativno male snage se napajaju iz niskonaponskih sabirnica radioničke trafostanice. Ako postoji nekoliko peći, one se raspoređuju po fazama tako da se trofazna mreža opterećuje što ravnomjernije. Autotransformator za regulaciju napona ponekad može biti osiguran sam za nekoliko peći, u ovom slučaju sklopni krug bi trebao omogućiti da se brzo uključi u krug bilo koje peći. To je moguće, na primjer, kod topljenja mesinga i cinka u livnicama sa stalnim radnim ritmom, kada može biti potrebno smanjenje napona prilikom prvog pokretanja peći nakon zamjene indukcijske jedinice ili tokom povremenog zastoja radi održavanja metala u peć u zagrijanom stanju.

Peći snage preko 1000 kW obično se napajaju iz mreže od 6 (10) kV preko pojedinačnih energetskih opadajućih transformatora opremljenih ugrađenim stepenastim prekidačima napona.

Kompenzatorska kondenzatorska banka je u pravilu dio instalacije peći, ali peć male snage i relativno visokog faktora snage (0,8 ili više) možda je nema. ele-

Komponente svake instalacije peći su strujna i zaštitna i alarmna oprema, mjerna i sklopna oprema.

Lokacija opreme za ugradnju peći može biti različita (slika 2.13). Određeno je uglavnom praktičnošću transporta tekućeg metala, posebno ako kanalska peć radi u kombinaciji s drugim pećima za topljenje i postrojenjima za livenje.

Rice. 2.13. Lokacija opreme za kanalnu indukcijsku peć ILK-1.6

Oznaka na kojoj je peć ugrađena odabire se na osnovu praktičnosti utovara ili izlijevanja i pražnjenja metala, kao i ugradnje i promjene indukcijskih jedinica. Peći malog kapaciteta ugrađuju se u pravilu na nivou poda radionice, nagibne peći srednjeg i velikog kapaciteta - na podignutoj radnoj platformi, velike bubnjeve peći sa platformama za održavanje - takođe na nivou poda. Opis tipova kupatila indukcijskih kanalskih peći dat je u odjeljku 3.3.

Kondenzatorska banka se nalazi u neposrednoj blizini peći, obično ispod radne platforme ili u podrumu, u prostoriji sa prisilnom ventilacijom, budući da su kondenzatori od 50 Hz hlađeni zrakom. Kada se otvore vrata prostorije kondenzatora, jedinica se isključuje sigurnosnom blokadom. Ispod radne platforme ugrađeni su i autotransformator i jedinica za pritisak ulja za hidraulički pogon mehanizma nagiba.

Prilikom napajanja peći iz zasebnog energetskog transformatora, njegova ćelija treba biti smještena što bliže peći kako bi se smanjili gubici u strujnom napajanju.

U blizini peći treba opremiti prostor za rad oblaganja, sušenja i kalcinacije indukcionih jedinica.

Kao primjer, slika 2.13 prikazuje topionicu sa kanalskom peći kapaciteta 1,6 tona za topljenje legura bakra. Transformatorska ćelija 6, u kojoj se nalazi transformator 1000 kV A sa visokonaponskom sklopnom opremom i zaštitom, prikazana je isprekidanim linijama, jer se može nalaziti na drugoj lokaciji. Na radnoj platformi 7 nalazi se komandna tabla 4, na čijoj se prednjoj ploči nalaze mjerni instrumenti, signalne lampe, dugmad za uključivanje i isključivanje grijanja i kontrolu uključivanja naponskih stupnjeva. Nagib peći 8 se kontroliše pomoću daljinskog upravljača 9, postavljenog na mestu pogodnom za praćenje drenaže metala. Nivo radne platforme olakšava dovođenje kutlače ispod ispusta peći. Platforma 7, koja se naginje zajedno sa peći, zatvara izrez u glavnoj radnoj platformi i omogućava peći da se slobodno rotira oko ose nagiba. Ispod radne platforme postavljeni su energetski panel 1 sa električnom opremom i hidrauličnim nagibnim mehanizmom za peć 2; Ovdje je montiran i strujni vod 3 koji je fleksibilnim kablovima povezan sa peći. Ispod radne platforme nalaze se i baterija kondenzatora i jedinica za pritisak ulja.

3. ELEKTRIČNI PRORAČUN INDUKCIJSKE KANALNE PEĆI

Postoje dvije glavne metode za proračun kanalnih indukcijskih peći. Jedna od njih je zasnovana na teoriji apsorpcije elektromagnetnih talasa u metalu. Ovu metodu je predložio A.M. Weinberg i iznio je u monografiji “Indukcione kanalske peći”. Druga metoda se zasniva na teoriji transformatora koji radi u režimu kratkog spoja. Jedan od autora ove metode je S.A.Fardman i I.F.Kolobnev. Ova metoda je našla široku primjenu kao inženjerska metoda za proračun indukcijskih kanalskih peći

Ovo poglavlje daje niz inženjerskih električnih proračuna sa elementima proračuna za indukcijsko-kanalnu peć i primjere proračuna za pojedinačne faze.

Prikazan je dijagram inženjerskog proračuna za indukcijsku kanalsku peć

IZBOR OBLIKA

ORIGINAL

GRADE

OVEN. PRORAČUN KORISNOG

REFERENCE

PRODUKTIVNOST

I ISPUŠTENI KONTEJNER

PRORAČUN TOPLOTNE ENERGIJE

PRORAČUN SNAGE PEĆI

VRSTA I IZRAČUN

ODREĐIVANJE KOLIČINE

TRANSVERSE

INDUKCIJSKE JEDINICE I

BROJEVI FAZA PEĆI

TRANSFORMER

IZBOR VRSTA ELEKTRIČNE PEĆNICE

TRANSFORMER.

TOKA,

IZBOR NAPONA INDUKTORA

GEOMETRICAL

VELIČINE

I BROJ OKRETANJA

PRORAČUN GEOMETRIJSKIH

AND INDUCTOR.

DIMENZIJE I STRUJNI VOD

GEOMETRICAL

INDUKCIJSKI DIJELOVI

VELIČINE

MAGNETNO JEZGRO

PRORAČUN ELEK

PARAMETRI PEĆNICE

KOREKCIJA PRORAČUNA

PRORAČUN SNAGE

KONDENZATORSKA BATERIJA,

POTREBNO ZA PROMOCIJU

PRORAČUN HLAĐENJA

cosϕ

INDUCTOR

TERMIČKI PRORAČUN PEĆI

U pravilu se kao početni podaci za proračun uzimaju sljedeće:

Karakteristike metala ili legure koja se topi:

temperatura topljenja i livenja;

gustina u čvrstom i rastopljenom stanju;

sadržaj toplote ili entalpija legure na temperaturi livenja (ovisnost entalpije o temperaturi prikazana je na slici 3.1) ili toplotni kapacitet i latentna toplota fuzije;

otpornost u čvrstom i rastopljenom stanju (ovisno

Zavisnost otpornosti od temperature prikazana je na Sl. 3.2);

Wed

- karakteristike peći:

namjena peći;

kapacitet pećnice;

performanse peći;

trajanje topljenja i trajanje utovara i livenja;

- karakteristike napajanja:

frekvencija mreže;

mrežni napon ili napon sekundarnog namota transformatora električne peći koji napaja peć.

3.1. Određivanje kapaciteta peći

Ukupni kapacitet peći G sastoji se od korisnog (odvodnjenog) kapaciteta G p i preostalog kapaciteta (kapaciteta močvare) G b

gdje je k b koeficijent koji uzima u obzir preostali kapacitet (masu močvare). Ovo

koeficijent se uzima jednak 0,2 – 0,5; sa manjim vrijednostima za peći kapaciteta većeg od 1 tone, a većim vrijednostima za peći kapaciteta manjeg od 1 tone.

Korisni kapacitet (kapacitet koji se može drenaži)

G p =

gdje je A p dnevna produktivnost peći u tonama (t/dan); m p - broj plivanja po danu.

Broj plivanja po danu

m p =

gdje je τ 1 trajanje topljenja i zagrijavanja tekućeg metala u satima, τ 2 je trajanje livenja, punjenja, čišćenja itd. u satima.

Treba napomenuti da je vrijednost produktivnosti vrlo relativna. U referentnoj literaturi vrijednosti produktivnosti su date približno (tabela 3.1).

Trajanje topljenja i zagrijavanja tekućeg metala (τ 1) ovisi o fizičkom

hemijska svojstva (toplinski kapacitet i latentna toplota fuzije) rastopljenih metala i legura. Povećana produktivnost povezana je sa smanjenjem

vrijednost τ 1, što dovodi do povećanja snage dovedene u peć, a utiče na dizajn peći, tj. umjesto jednofazne peći, bit će potrebno razviti

Za izgradnju trofazne peći, umjesto jedne indukcijske jedinice bit će potrebno koristiti nekoliko indukcijskih jedinica itd.

S druge strane, povećanje τ 1 može poremetiti tehnološki proces

Tokom procesa topljenja metala ili legure, na primjer, aditivi za legiranje mogu ispariti prije procesa livenja.

Ovisno o vrsti punjenja koje se puni, brzini livenja, veličini poprečnog presjeka livenog ingota itd. vrijednost τ 2 se također može promijeniti do

slobodno širok raspon.

Stoga je pri izvođenju proračuna potrebno procijeniti vrijednost produktivnosti uzimajući u obzir kako tehnologiju taljenja metala ili legura, tako i dizajnerske karakteristike peći koja se razvija.

Ako je dat korisni kapacitet peći, tada se ukupni kapacitet određuje izrazom

gdje je γ mj gustina metala u tečnom stanju, kg m 3.

U tabeli U tabeli 3.2 prikazane su vrijednosti gustoće nekih metala i legura.

Poprečni presjek kupke peći S vp određuje se nakon proračuna kanala peći. Visina kupke peći h vp određena je izrazom

V ch

S ch

Kapacitet, t

Korisno

snaga, kWt

Proizvođač-

mjesto (orijentacija)

dnevno), t/dan

Broj indukcije

krajnje jedinice

Broj faza

Koeficijent

struja bez kom-

penzije

Težina peći, ukupno

sa metalom, t

Namjena bubnjaste peći

Svrha ove rotacijske peći je zagrijavanje materijala za punjenje do maksimalne temperature od 950 °C. Dizajn opreme je zasnovan na dole navedenim procesnim uslovima u rotacionoj peći.

Sirovine
Sirovina
Brzina hrane
Vlaga sirovine
Temperatura sirovine
Specifični toplotni kapacitet sirovina
Zapreminska gustina sirovina
uranijum peroksid (UO 4 . 2H 2 O)
300 kg/h
30 mas. %
16 °C
0,76 kJ/kg K
2,85 g/cm³
Proizvod
Materijal proizvoda
Brzina dodavanja proizvoda
Sadržaj vlage u proizvodu (mokra masa)
Temperatura proizvoda:
na izlaznoj strani peći
na izlaznoj strani hladnjaka
Specifični toplotni kapacitet proizvoda
Zapreminska gustina materijala proizvoda
Veličina čestica
uranijum oksid (U3O8)
174,4 kg/h
≈ 0 mas.%

650 – 850 °C
60°C
0,76 kJ/kg K
2,0 g/cm³
8 – 20 µm
Potrošnja energije peći 206 kW
Brzina bubnja
domet
normalno
1-5 o/min
2,6 o/min

Materijal se zagrijava u sljedećim načinima prijenosa topline, navedenim po rastućem redoslijedu važnosti:
1. Toplota zračenja.
2. Toplina od direktnog kontakta sa unutrašnjom površinom bubnja.

Potrebna količina topline određuje se uzimajući u obzir sljedeće zahtjeve:
1. Zagrijte da biste povećali temperaturu čvrstih komponenti.
2. Zagrijati da bi se mokri materijal za punjenje zagrijao do temperature isparavanja.
3. Zagrijati da ispari mokri materijal.
4. Zagrijte da biste povećali temperaturu strujanja zraka.

Opis procesa bubnjeve peći
Mokri kolač (UO 4 . 2H 2 O) postavlja se na transporter za punjenje peći. Utovarna strana bubnja je opremljena pločama za vijke i podloškom za punjenje, koja velikom brzinom uklanja materijal sa ove strane bubnja. Neposredno nakon napuštanja vijčanih ploča, materijal teče niz uzdužnu os bubnja pod utjecajem gravitacije. U dijelu peći peći, hidratizirani uranijum peroksid (UO 4 . 2H 2 O) se zagrijava pomoću električnih grijaćih elemenata peći. Električna pećnica je podijeljena u tri zone kontrole temperature, pružajući fleksibilnu kontrolu temperature. U prve dvije zone, uranijum peroksid (UO 4 . 2H 2 O) se postepeno zagrijava do temperature od oko 680 °C. U trećoj zoni temperatura raste do približno 880 °C, a uranijum peroksid (UO 4 . 2H 2 O) se pretvara u uranijum oksid (U3O8).

Potpuno reagovani žuti uranijumski kolač (U3O8) se dovodi u rashladni deo bubnja. Toplota se odvodi sa čvrstih komponenti, zbog visoke toplotne provodljivosti, kroz zid bubnja peći i uklanja se rashladnom vodom koja se raspršuje na vanjsku stranu bubnja. Temperatura materijala se smanjuje na približno 60 °C, a zatim se materijal dovodi u ispusni cevovod, kroz koji gravitacijom ulazi u transportni sistem. Kroz ispusnu cijev, snažan protok zraka se dovodi u rotirajuću peć, prolazeći kroz bubanj prema protoku materijala kako bi se uklonila vodena para nastala tokom faze zagrijavanja procesa. Vlažan zrak se uklanja iz cijevi za punjenje pomoću ventilacije.

Komponente rotacione peći

Rotacioni bubanj peći

Zavareni dijelovi bubnja imaju šavove koji se nalaze naizmjenično pod uglovima od 90° i 180° jedan prema drugom i koji se dobijaju zavarivanjem uz potpunu penetraciju osnovnog metala. Gume i zupčanici su postavljeni na obrađene površine odvojene od bubnja odstojnicima kako bi se prilagodile razlike u radijalnom toplinskom širenju. Dizajn bubnja uzima u obzir sva termička i mehanička opterećenja i stoga osigurava pouzdan rad. Na utovarnoj strani bubnja nalaze se obloge za zadržavanje materijala koje blokiraju obrnuti tok materijala u cjevovod i vijčane ploče za dovod materijala u grijane sekcije.
Otvoreni dijelovi bubnja na strani za utovar i istovar opremljeni su termo zaštitnim zaslonima za osoblje.

Zavoj
Bubanj ima dvije gume bez vara i spojeva od kovanog čelika. Svaka traka ima čvrsti pravougaoni presek i ojačana je za dug radni vek.

Potporni točkovi
Bubanj peći se okreće na četiri potporna točka od kovanog čelika. Potporni kotači su ojačani za produženi vijek trajanja. Kotači su postavljeni zategnuto na osovinu visoke čvrstoće koja je postavljena između dva ležaja sa vijekom trajanja od najmanje 60.000 sati. Međuosovinsko postolje je opremljeno pritisnim vijcima za horizontalno poravnanje i podešavanje kotača.

Potisni valjci
Jedinica sadrži dva potisna valjka, koja se sastoje od dva čelična kotača sa zatvorenim sfernim valjkastim ležajevima, koji imaju vijek trajanja od najmanje 60.000 sati. Potisni valjci su ojačani kako bi se produžio njihov vijek trajanja.

Pogonska jedinica

Bubanj je dizajniran za rotaciju frekvencijom od 1-5 o/min sa snagom od 1,5 kW iz elektromotora sa brzinom rotacije od 1425 o/min, koji radi iz trofazne mreže naizmjenične struje napona od 380 V, frekvencije od 50 Hz i izrađene u zatvorenom dizajnu sa vazdušnim hlađenjem. Osovina elektromotora je direktno povezana sa ulaznom osovinom glavnog mjenjača preko fleksibilne spojnice.

Glavni cikloidni mjenjač ima precizan redukcijski omjer 71:1 sa jednim stepenom redukcije. Osovina mjenjača male brzine dizajnirana je za potreban obrtni moment i maksimalna opterećenja.

Sprečavanje deformacije bubnja peći

Kako bi se spriječila deformacija bubnja peći prilikom kvarova u sistemu napajanja elektromotora, predviđen je dodatni dizel motor za nastavak rotacije bubnja. Dizel motor ima promjenjivu brzinu (1500-3000 o/min) i nazivnu izlaznu snagu od 1,5 - 3,8 kW. Dizel motor se pokreće ručno ili DC električnim starterom i direktno je spojen na osovinu elektromotora preko spojnice.

Bubnjeva peć">

Prstenasta oprema
Zupčanik je izrađen od ugljičnog čelika. Svaki lančanik ima 96 kaljenih zuba, montiran je na bubanj i ima konektore za lako skidanje.

Drive gear
Izrađen od karbonskog čelika. Svaki zupčanik ima 14 kaljenih zuba i montiran je na osovinu mjenjača male brzine.

Pogonski lanac
Za rotaciju bubnja peći koristi se nagnuti lanac.

Sistem peći

Kućište peći obuhvata bubanj i izrađeno je od ugljeničnog čelika. Zidovi i pod kućišta izvedeni su kao jedan kompletan profil. Krov pećnice se sastoji od tri dijela, po jedan za svaku zonu grijanja, i može se ukloniti radi održavanja pećnice ili bubnja.

Karakteristike komore/grejnih elemenata:

Mlaznica za hlađenje vode
Hladnjak vode sa mlaznicom - smanjuje temperaturu proizvoda iz peći. Kućište hladnjaka je izrađeno od ugljeničnog čelika sa unutrašnjim površinama premazanim epoksidnom smolom (za smanjenje korozije). Kućište je opremljeno sa dva gornja cevovoda koji imaju mlaznice za prskanje, ulazne i izlazne rotirajuće labirintne zaptivke, gornju izlaznu mlaznicu za paru, donju drenažnu mlaznicu, bočnu bajpas mlaznicu, pristupna vrata i revizione rupe. Voda se dovodi do mlaznica za prskanje kroz cjevovod i ispušta se gravitacijom kroz donju odvodnu prirubnicu.

Screw feeder

Peć za pečenje je opremljena pužnim transporterom za punjenje uranijum-peroksidnog kolača u bubanj.

Termoparovi za peći
Termoparovi su predviđeni za kontinuirano praćenje temperature u zonama peći i temperature ispuštenog proizvoda.


Prekidači nulte brzine
Peć se isporučuje s dva prekidača nulte brzine, od kojih jedan kontinuirano kontrolira rotaciju bubnja, drugi - rotaciju utovarne vijčane linije. Sklopovi prekidača frekvencije rotacije postavljeni su na krajeve osovine i pripadaju tipu disk generatora impulsa koji stvaraju naizmjenično magnetsko polje koje bilježi mjerni uređaj.