Пристрій для сухої грануляції рідкого шлаку. Технологія та способи переробки доменного шлаку Існуючі технології грануляції

Сутність винаходу: пристрій містить барабан у вигляді товстостінного циліндра з системою охолодження, привод обертання барабана і бункер для гранульованого шлаку. Барабан розташований над підкладкою, виготовленою у вигляді плити з гладкою поверхнею. Система охолодження виконана у вигляді групи сопл, розташованих по дотичній барабану у напрямку до зазору між барабаном і підкладкою, інша група сопл встановлена ​​на рівні підкладки симетрично по обидва боки торців барабана і спрямована до центру підкладки у бік бункера. 2 іл.

Винахід відноситься до металургії, зокрема до пристроїв для переробки шлаків чорної металургії гранули. Відома установка для грануляції вогненно-рідких шлаків, що містить барабан, виконаний у вигляді усіченого конуса, жолоб, бункер і дробарку шлаку

Однією з причин, що перешкоджають використанню установки є складність її конструкції. Необхідність синхронізації всіх вузлів знижує надійність роботи установки. Наявність системи жолобів для подачі розплаву шлаку також ускладнює конструкцію, так як жолоби кріпляться до кришки, що обертається. Крім того, привід молоткової дробарки здійснюється через кришку, а сумарне обертання кришки та дробарки не дозволяє збільшити швидкість обертання, необхідну для підвищення продуктивності. Найбільш близьким технічним рішенням до винаходу за технічною сутністю і досягається результатом є пристрій для сухої грануляції рідкого шлаку, що містить барабан з системою охолодження, привод обертання барабана і бункер для гранульованого шлаку

Причинами, що перешкоджають використанню відомого пристрою на підприємстві є його складна конструкція, наявність двох барабанів, пов'язаних загальним і послідовним трубопроводом з теплоносієм, що погіршує охолодження шлаку поверхнею другого барабана. Виконання внутрішніх жолобів у барабанах ускладнює конструкцію у виготовленні та експлуатації. Наявність ванни зі шлаковим розплавом і барабанами, що повільно обертаються, сприяє залипанню установки остиглим шлаком, утруднена очищення ванни. При цьому установка, в якій швидкість барабанів 5-15 об/хв є низькопродуктивною. Основним завданням винаходу є спрощення конструкції пристрою та підвищення його продуктивності. Крім того, винахід так ставить завдання створити пристрій, здатне ефективно гранулювати шлак різного складу при великих швидкостях обертання барабана (обробки), а також створити пристрій, надійний в експлуатації і забезпечує економію енергії. Поставлена ​​мета досягається тим, що у пристрої для сухої грануляції рідкого шлаку, що містить барабан з системою охолодження, привод обертання барабана і бункер для гранульованого шлаку, барабан виконаний у вигляді товстостінного циліндра, розташованого над підкладкою, виконаної у вигляді плити з гладкою поверхнею, а система охолодження виконана у вигляді групи сопл, розташованих по дотичній барабану у напрямку до зазору між барабаном і підкладкою, інша група сопл встановлена ​​на рівні підкладки симетрично по обидва боки торців барабана і спрямована до центру підкладки у бік бункера. На фіг.1 зображено пристрій, вид збоку; на фіг.2 те саме, вид зверху. Пристрій для сухої грануляції рідкого шлаку складається з барабана, що обертається 1 (привод не показаний), виконаного у вигляді товстостінного циліндра. Барабан 1 розміщений із зазором над підкладкою 2, що є плитою з гладкою поверхнею. Назустріч обертанню барабана 1 і по дотичній до нього розташовані ряд сопла 3 з напрямком струменя до зазору між барабаном 1 і підкладкою 2. З протилежного боку соплам 3 розміщений жолоб 4 для зливу рідкого шлаку. Бурти 5 на підкладці 2 служать для запобігання розтіканню шлаку з робочої зони пристрою при раптовому збільшенні об'єму шлаку, що зливається. Група сопл 6 розташована на рівні підкладки 2 симетрично по обидві сторони торців барабана 1 і спрямована до центру підкладки 2 у бік бункера 7, розташованого під підкладкою 2. Працює пристрій наступним чином. Рідкий шлак із жолоба 4 надходить на підкладку 2 під барабан 1, що обертається зі швидкістю, наприклад, не менше 300-500 об/хв при радіусі барабана 600 мм. Швидкість обертання барабана регулюється від приводу та залежить від в'язкості шлаку. Зазор між підкладкою 2 і барабаном 1 регулюється в залежності від властивостей шлаку та потрібних розмірів гранул. У момент надходження шлаку в зазор барабан 1 ударяє по масі шлаку, зі швидкістю проштовхує її в зазор, розбиває на окремі частини масу шлаку, так як вся товщина в зазорі розбивається відразу і захоплюється, а величина зазору така, що не залишається на підкладці необробленого шару . Утворення гранул відбувається за рахунок розриву маси і її відкидання відцентровою силою від барабана 1. Як тільки гранула, що утворює, виходить із зазору і починає відриватися від поверхні барабана, вона потрапляє під дію струменя стиснутого повітря з сопл 3. Струмінь повітря різко відсікає гранули від барабана 1, не дозволяючи утворюватися нитки шлаку. У цей час гранула остаточно формується, частково охолоджується і потрапляє на підкладку 2 і відразу потрапляє під струмінь повітря з групи сопл 6, які зволікають здувають її в бункер 7. Переробка шлаку йде безперервно, не накопичуючи великої маси розплаву в непереробленому вигляді на підкладці , а також готового грануляту на ній. Так як швидкість барабана 1 значна, забезпечується безперервний цикл роботи, охолодження гранул, їх якість за формою та розмірами. Пристрій просто у виготовленні, надійно в експлуатації, має високу продуктивність і може застосовуватися в цехах різних потужностей, оскільки використання пристрою має ряд переваг, що полегшують конструкцію та експлуатацію пристрою за рахунок виключення примусового охолодження. Функцію охолодження виконують барабан, підкладка та сопла. Крім того, барабан, гладка поверхня підкладки та друга група сопл виконують транспортну функцію, переміщуючи шлак та гранули в бункер. Все це також веде до спрощення конструкції та експлуатації пристрою, знижує споживання енергії. Компонування вузлів пристрою вирішує питання найменшого зіткнення з рідким шлаком, що дозволяє збільшити швидкість обертання барабана, тобто. підвищити продуктивність та довговічність роботи вузлів. Конструктивне виконання вузлів просто у виготовленні. Сопла, розташовані по дотичній до барабана, дозволяють відсікати гранули шлаку, що утворюються, від барабана і запобігають появі ниток, що дає чистий гранулят, не забруднений волокнами. А наявність другої групи сопл забезпечує своєчасне та безперервне очищення робочої зони від готових гранул, що підвищує надійність та продуктивність роботи пристрою.

ФОРМУЛА ВИНАХОДУ

ПРИСТРІЙ ДЛЯ СУХОЇ ГРАНУЛЯЦІЇ РІДКОГО ШЛАКУ, що містить барабан з системою охолодження, привід обертання барабана і бункер для гранульованого шлаку, що відрізняється тим, що барабан виконаний у вигляді товстостінного циліндра, розташованого над підкладкою, виконаної у вигляді плити з гладкою поверхнею, вигляді групи сопл, розташованих по дотичній барабану у напрямку до зазору між барабаном і підкладкою, інша група сопл встановлена ​​на рівні підкладки симетрично по обидва боки торців барабана і спрямована до центру підкладки у бік бункера.

Article Index
Проектування доменних цехів: влаштування та обладнання ливарних дворів, розливання чавуну та переробка шлаків
Конструкція горнових жолобів
Поворотні жолоби
Качаються жолоби
Устаткування для обслуговування льоток
Прибирання продуктів плавки
Збирання шлаку
Кошти для пересування ковшів
Розливання чавуну
Переробка рідких шлаків
Грануляція припікання
All Pages

Грануляція припікання

Всі новозбудовані і при можливості доменні печі, що реконструюються, повинні оснащуватися установками припічної грануляції, що розташовуються поруч з ливарним двором. Розроблено кілька різновидів таких установок; їх особливістю є розміщення грануляторів у закритому кожусі, що запобігає виділенню в атмосферу парів води, що утворюються при грануляції, і сірчистих газів (в основному сірководню). Сірчисті гази шкідливі для здоров'я і викликають корозію обладнання, водяна пара сильно ускладнювала б роботу персоналу печі і викликала б взимку зледеніння обладнання.

Припічні установки мають такі переваги порівняно з віддаленими від доменних печей грануляційними установками: капітальні витрати та експлуатаційні витрати знижуються на 15—30 % насамперед за рахунок скорочення великого парку шлаковозів та транспортних засобів; забезпечується більш повне використання шлаку, оскільки при перевезенні в ківшах 15-30% шлаку втрачається у вигляді кірок, на поверхні та настилів на ківшах; зменшується чисельність обслуговуючого персоналу; забезпечується вибухобезпечність процесу; робота установки піддається автоматизації; керування всіма механізмами проводиться зі спеціального пульта керування.

На доменних печах обсяг 2000 та 2700 м 3 Криворіжсталі (Україна) експлуатують закриті установки з грануляцією у гідрожолобі.

Більш досконалими є розроблені ВНІІМТ та Гіпромезом установки, якими обладнані нещодавно побудовані печі об'ємом, 5000 м 3 (Криворіжсталь), 3200 м 3 (НЛМК) та 5500 м 3 (ЧерМК). Застосовуються два різновиди таких установок, що відрізняються способом подачі води на гранулятор: за допомогою насоса (наприклад, установка Криворіжсталі, рис. 8.3) та ерліфту (установка, НЛМК).

Мал. 8.3. Встановлення придоменного грануляції шлаку

Доменну піч обладнають двома такими установками, які мають симетрично з двох протилежних сторін ливарного двору, причому, кожна установка має дві автономні робочі лінії; до однієї з них шлак від печі надходить за відгалуженням 6а шлакового жолоба, а до іншої - за відгалуженням 6б.

Під жолобом 6а розташований гранулятор 5, що подає струмені води під тиском, які подрібнюють шлак, що стікає з жолоба, на гранули. Суміш води, пари та гранул надходить у. бункер 1, грати 4 запобігає попаданню в бункер великих предметів. Пара і гази надходять у скрубер 7 і викидаються через трубу 9 в атмосферу. У скрубер через форсунки 8 подають вапняну воду, яка: поглинає з газів і сірчисті з'єднання.

Шлаководяна пульпа (гранули шлаку з водою) з нижньої частини бункера 7 надходить у колодязь 18 ерліфта, що піднімає її вгору. Для забезпечення роботи ерліфта в нижній кінець його підйомної труби 11 подають повітря, а трохи нижче воду для змучування пульпи. Піднімається ерліфтом пульпа потрапляє в сепаратор 10, де відбувається відділення відпрацьованого повітря, а потім самопливом по похилому трубопроводу зливається в зневоднювач 12 карусельного типу, який за допомогою приводу 14 обертають у напрямку стрілки А. . Пульпа послідовно надходить в кожну з секцій і за час обертання зневоднювача вода пульп стікає через решітчасте дно секцій 13 у водозбірник 15, звідки надходить в бункер 1. Днища секцій 13 відкриваються над бункером 17, і гранули висипаються . З бункера 17 гранули потрапляють на конвеєр 16 і далі склад.

Над карусельним зневоднювачем встановлений кожух-парозбірник (на рис. 8.3 не показаний), з якого пара надходить у скрубер 7. Гранулятор працює на оборотній воді; освітлену воду подають до нього насосом 2 з 3 камери оборотної води, куди вона переливається з бункера через його край.

Кожна лінія установки, а також конвеєр тракту збирання гранульованого шлаку розраховані на прийом всього шлаку, що надходить від доменної печі під час випуску. Виходять з того, що середня інтенсивність виходу шлаку з печей об'ємом 1400-1800 м 3 становить 2-3 т/хв і печей об'ємом 2000-5000 м 3 3-5 т/хв; максимальна інтенсивність виходу шлаку всім печей 10 т/мин. Максимальна кількість шлаку за один випуск на печах обсягом 3200-5000 м3 може досягати 200-250 т, тривалість випуску 40-60 хв. Витрата води на гранулятор таких установок становить 3-6 м 3 /т шла-ка, причому свіжої води для підживлення 0,6-0,8 м 3 /т. Вологість грануляту, що надходить складу, 14—20 %.

Шлаковий ерліфт повинен мати продуктивність, що забезпечує прибирання всього шлаку без його накопичення в бункері відстійника, що вимагає певного діаметра підйомної труби і витрати повітря. На установці НЛМК ерліфт продуктивністю по шлаку 150 т/год має діаметр підйомної труби 320 мм і витрата повітря 50 м 3 /хв, а водяний ерліфт, що подає її на гранулятор (1800 м 3 /год), діаметр труби 800 мм з витратою повітря 470 м 3 /хв. При реконструкції установки водяний гранулятор було замінено на водо-повітряний, що дозволило знизити витрату води з 1800 до 1300-1400 м 3 /год, зменшити діаметр труби ерліфта до 500 мм і витрата повітря до 280 м 3 /хв. Тиск повітря, що подається на ерліфт таких установок, дорівнює 0,2 МПа.

У 1984 р. у Гіпромезі розробили нову малогабаритну установку придоменої грануляції шлаку (МГ УПГШ). Схему малогабаритної установки наведено на рис. 8.4. Невеликі габарити в плані і порівняно мале заглиблення уможливлюють розміщення установки у будь-якій доменній печі, у тому числі у печей, що діють, без їх зупинки. Установка працює у замкнутому циклі, без спорудження спеціальних систем водопостачання.

Головний зразок установки введено 1994 р. на доменній печі №3 АК «Тулачермет», 1998 р. дві такі установки покращеної конструкції введено в експлуатацію на новій доменній печі обсягом 2560 м 3 на Таньшанському металургійному комбінаті, Китай.

Мал. 8.4 Схема малогабаритної установки придоменного грануляції шлаку:

1 – гранулятор; 2 – зневоднювач; 3 – ерліфт; 4 - конвеєрний тракт збирання гранульованого шлаку; 5 – труба витяжна; 6 - насосна станція оборотного водопостачання

Побічним продуктом при виплавці чавуну є шлак. Залежно від вмісту заліза в рудах кількість шлаку може коливатися від 0,5 до 0,9 на одиницю чавуну, що виплавляється. Збирання шлаку від доменних печей є складною операцією, що вимагає великої кількості транспортних засобів та чіткої їх роботи.

Чавун із доменної печі випускають 6 - 9 разів на добу, а шлак значно частіше. Тому випуску шлаку має бути приділено особливу увагу. Несвоєчасний випуск верхнього шлаку значною мірою ускладнює випуск чавуну, призводить до зносу футерування горна, розмиву чавунної льотки та неполадок, що супроводжуються втратою продуктивності.

Для видалення шлаку від доменної печі нині використовують шлаковозні ковші обсягом 11 і 16,5 м 3 . Ковші з чашами об'ємом 11 м3 застосовують у цехах, де об'єм доменних печей невеликий. Основним на радянських заводах є ківш із чашею ємністю 16,5 м 3 (рис. 104).

Шлаковоз складається із сталевої чаші еліптичної форми, що спирається на кільце, яке в свою чергу лежить на лафеті. Сталева чаша ковша не футерована; вона захищена тонкою плівкою розчину вапна, щоб шлакова кірка не прилипала. Лафет встановлено на ходових залізничних візках. При нахилі під час зливу шлаку чаша за допомогою зубчастого сектора на опорному кільці та зубчастої рейки на лафеті переміщається у бік кантування.

Для нахилу чаші шлаковий ківш має спеціальний механізм, який приводиться в дію від електродвигуна.

Для нормальної експлуатації необхідно кожен лафет ковша разом з кантувальним механізмом та ходовою частиною регулярно оглядати та проводити профілактичний ремонт за встановленим графіком. Майстер і горнові печі повинні ретельно стежити, щоб під час випуску разом із шлаком у чашу не потрапляв чавун, оскільки це призводить як до втрат чавуну в скрап, а й виводить чашу з ладу.

Чавун може потрапити в шлакову чашу при неправильно підготовлених канавах, бурхливому випуску, який є наслідком незадовільного стану чавунної льотки, при холодних, в'язких шлаках та з інших причин.

Після кожного зливу чаші обов'язково оббризкують вапняним молоком на спеціальній установці, розташованій з боку шлакового відвалу. При поганому обприскуванні утрудняється вибивання кірок, що згубно позначається на виконанні графіка подачі ковшів до доменних печей.

Для підрахунку кількості шлаковозних ковшів, необхідних цеху, зберігається той же принцип, що і для чавуновозних ковшів. На кожні 10 шлаковозів один повинен перебувати в ремонті, чотири справних - у резерві. Для визначення маси шлаку в ковші приймають об'ємну щільність шлаку, що дорівнює 1900 кг/м 3 а коефіцієнт заповнення чаші 0,94 - 0,95.

Рідкий шлак із доменного цеху направляють на шлаковий відвал і до установок для його переробки: грануляції (мокрою, напівсухою), виробництва термозиту, пемзи, бруківки, блоків і т.д.

Основна маса шлаку, що використовується для виробництва будівельних матеріалів, надходить від доменних печей до грануляційних установок. Якість гранульованого шлаку визначається за хімічним аналізом та вмістом у ньому вологи. Існують два способи грануляції: напівсуха та мокра.

Мокра грануляція доменних шлаків у басейнах набула найбільш широкого поширення (рис. 105). Шлак із ковшів виливають у басейн, заповнений водою. При попаданні рідкого шлаку у воду утворюються гранули, тобто частки розміром 1 – 10 мм. Над басейном на естакадах розташовані грейферні електромостові або портальні крани, за допомогою яких гранульований шлак вичерпують із басейну та вантажать у залізничні вагони. Шлак зливається через жолоби, що мають ухил 30 - 35 °, або безпосередньо у воду невеликим струменем. Оскільки басейн розділений на кілька секцій, можливе одночасне зливання кількох ковшів. Щоб уникнути нещасних випадків, відвантаження грануляту під час зливу шлаку припиняють, оскільки можливі вибухи при попаданні чавуну в шлак. Грануляційні установки зазвичай обладнають майданчиками для зневоднення шлаків. Вони перекриті тими самими кранами. Після зливу ковші очищають від кірок і скардовин (застиглого на внутрішній поверхні ковша у вигляді коржів шлаку). Продуктивність таких установок залежить від розмірів басейну, потужності вантажних засобів та може перевищувати 1 млн. т на рік. Витрата води на 1 т шлаку становить близько 0,5 м3. Перевага розглянутої установки – її порівняно більша продуктивність. Недоліком є ​​отримання мокрого гранульованого шлаку (вологість до 30%), що створює незручності для транспортування, особливо в зимовий час, і викликає труднощі на цементних заводах при переробці.

Установка для напівсухої грануляції шлаку складається з направляючого жолоба, приймальної пересувної ванни, барабана з лопатями, складу гранульованого шлаку та вантажних механізмів. Рідкий шлак із ковша надходить по зливному жолобу на барабан. Одночасно на барабан подається вода з розрахунку 0,7 – 1,5 м 3 /т шлаку. Лопаті барабана розбивають шлак на дрібні частинки, які, охолоджені водою та повітрям, потрапляють на склад. Час зливу одного ковша становить 6 – 8 хв. Процес грануляції супроводжується сильним шумом при обертанні барабана. До недоліків такої установки відносяться: забруднення повітря у установки великою кількістю найтонших шлакових ниток, що несуть разом з парою, що шкідливо відбивається на здоров'я обслуговуючого персоналу; висока вартість експлуатації та швидке знос механізмів.

На позапечних (центральних) установках із доменного шлаку: одержують гран шлак, щебінь, пемзу, шлаковату, литі вироби; на припічних-граншлак.

Раптову грануляцію шлаків здійснюють мокрим і напівсухим способом. Установки мокрої грануляції – це басейнові та жолобні.

Басейнова установка: басейн з водою місткістю від 200 до 5500 м 3 і глибиною 2–6 м. Вздовж нього з одного боку прокладено залізничний шлях, яким подають шлаковози з рідким шлаком, з іншого боку – два шляхи для залізничних вагонів, в яких вивозять граншлак. Над басейном і відвантажувальними шляхами естакадами переміщається бруківка або козловий кран з грейфером.

Рідкий шлак зливають у басейн кантуванням. Шлак, що потрапляє у воду, в результаті її бурхливого випаровування дробиться на краплі розміром 1-10 мм. Застиглі гранули грейферним краном вивантажують на майданчик для вилежування та зневоднення або залізничні вагони. Грейфери кранів мають отвори діаметром 10-12 мм для стікання води. Витрата води на грануляцію 3-4 м 3 /т шлаку. Потужність установки залежить від розмірів басейну, досягаючи 0,8-1 млн/т шлаку на рік.

Жолобна установка: шлакоприймальна ванна, сталевий або чавунний жолоб довжиною від 3 до 20 м з ухилом на 5–15° та сопла, що подають на початок жолоба воду під тиском 0,15–0,5 МПа у кількості до 3 м 3 /т шлаку . З шлаковозу, що стоїть на насипі на залізничному шляху, зливають шлак в приймальну ванну, звідки він ллється в жолоб по якому під невеликим натиском стікає вода. Вода з гранулами, що утворюються, шлаку (пульпа) надходить у басейн або на склад. Вологість граншлаку басейнових та жолобних установок становить 20–25%.

Напівсуха грануляція на барабанних і гідрожолобних установках. Барабанна установка: шлакоприймальна ванна 2, похилий направляючий лоток 3 з соплами для подачі води, барабан 4, що обертається, з лопатями і бетонований майданчик 8, що обслуговується грейферним крапом 5. Воду в лоток через сопла подають під тиском 0,2–0,5 МПа 0,8-1,0 м 3 /т шлаку; барабан довжиною 1,5-2,0 м та діаметром 1,2-1,4 м має частоту обертання до 600 хв -1 .

Зі шлаковозу 1 шлак зливають у приймальну ванну і потім по лотку шлак з водою потрапляють на лопаті барабана, які подрібнюють шлак і воду на дрібні частинки і відкидають їх на склад на відстань 20-40 м. У польоті краплі шлаку охолоджуються повітрям і водою . Зайва вода завдяки ухилу майданчика 8 стікає у відстійник 7, звідки вона надходить у систему зворотного водопостачання.

Малюнок 13.6 – Схема барабанної грануляційної установки

Граншлак завантажують краном 5 за допомогою грейфера 6 в залізничні вагони 9, його вологість 5-10%.

Гідрожолобна установка: насип 1 зі зливним залізничним шляхом 2 для шлаковозів 3; шість-десять гідрожолобних агрегатів, розташованих перпендикулярно зливному шляху; склад гранульованого шлаку з поперечними естакадами 10, якими пересуваються грейферні крани 9, і систему оборотного водопостачання.

Малюнок 13.7 - Схема гідрожолобної грануляційної установки

Гідрожолобний агрегат має приймальну ванну 4; сталевий гідрожолоб 5 довжиною 9-10,5 м, розташований з підйомом до кінця під кутом 3 °; гідронасадку 6, що подає воду на початок жолоба. Гідронасадка виготовлена ​​з отворів діаметром. 15-25 мм або у вигляді щілини загальним перерізом 0,004-0,008 м2; воду в гідронасадку подають під тиском 04-07 МПа в кількості 25-35 м 3 /т шлаку.

Перед грануляцією пробивають кірку застиглого шлаку в ковші за допомогою копра і потім зливають шлак зі шлаковозу 3 в приймальну ванну, звідки він надходить у гідрожолоб, де потік води дробить рідкий шлак на краплі, охолоджує їх і відкидає на відстань до 40 м. перевантажують у штабелі і потім в залізничні вагони 11 грейферним краном 9, вологість шлаку, що відвантажується, становить ~10%. Зайва вода, завдяки ухилу майданчика складу, стікає у відстійник 8 і звідси після освітлення (відстоювання) за допомогою насосів 7 знову подається гідронасадки 6; до системи додають свіжу (підживлювальну) воду (0,5-0,8 м 3 /т шлаку), а також вапняний розчин для зменшення виділень сірководню при грануляції.

Гідрожолобний спосіб грануляції більш механізований забезпечує меншу вологість грануляту, швидке спорожнення ковшів, вибухобезпечний.

У установку входять грануляційні агрегати, копри для пробивання кірки шлаку в ковшах; пульти керування; склад граншлаку з мостовими або портальними грейферними кранами; газоочищення; система оборотного водопостачання та службово-побутові приміщення. Продуктивність установок по граншлаку 750-1500 тис. т/рік. Число гідрожолобів у складі установки визначається з урахуванням продуктивності одного гідрожолоба 160-180 тис. т/рік. Швидкість зливу шлаку не повинна перевищувати 4-5 т/хв, кількість одночасно ковтів, що одночасно кантуються, 2-3, а тривалість обробки складу шлаковозів на установці повинна бути менше часу між подачами складів від печей. Річна продуктивність установок повинна бути на 30% вище, ніж потрібно для переробки шлаку, що утворюється.

Грануляційні агрегати мають у своєму розпорядженні перпендикулярно зливному шляху з відстанню між ними рівним довжині шлаковозу по зчіпках. Агрегати розміщуються в закритому корпусі, щоб забезпечувалося вловлювання парогазових виділень, їх очищення від сірчистих з'єднань (вапняною водою) та викид газу та пари через трубу необхідної висоти. Витрата води на один агрегат до 15 м3/хв при тиску 0,5-0,7 МПа, свіжої води 0,7-0,8 м3/т шлаку.

Склад містить 7–10-добовий запас продукції. Він є бетонованим майданчиком з розташованими перпендикулярно шлаковозному шляху крановими прольотами (естакадами) шириною 24 м. Довжина складу-120 м; висота штабелів граншлаку до 7 м. Висота насипу для зливного шлаковозного шляху 5–8 м. Майданчик складу повинен мати ухил у бік відстійників системи оборотного водопостачання, а поблизу грануляційних агрегатів рівень майданчика має бути нижчим, ніж у решті частини. Для зменшення водоспоживання застосовують вододуття установки, де дроблення шлаку здійснюється водоповітряним потоком.

Грануляція: гранулятор в закритому кожусі, що запобігає виділенню в атмосферу парів води і сірчистих газів, які шкідливі для здоров'я і викликають корозію обладнання, водяна пара сильно ускладнює роботу персоналу і викликає взимку зледеніння обладнання.

Їх переваг: менші капзатрати та експлуатаційні витрати за рахунок скорочення великого парку шлаковозів та транспортних засобів; більш повне використання шлаку, оскільки при перевезенні в ківшах 15–30% шлаку втрачається у вигляді кірок на поверхні та настилів на ківшах; зменшується чисельність персоналу; забезпечується вибухобезпечність; робота установки піддається автоматизації; керування всіма механізмами зі спеціального пульта.

ДП обладнають двома такими установками, які розташовуються з двох протилежних сторін ливарного двору, кожна установка має дві автономні робочі лінії; до однієї з них шлак від печі надходить за відгалуженням 6а шлакового жолоба, а до іншої - по відгалуженням 6б.

Малюнок 13.8 - Встановлення грануляції шлаку.

Під жолобом 6а гранулятор 5, що подає воду під тиском, які подрібнюють шлак, що стікає з жолоба, на гранули. Суміш води, пари і гранул надходить у бункер 1, грати 4 запобігає попаданню в бункер великих предметів. Пара і гази надходять у скрубер 7 і видаляються через трубу 9 в атмосферу. У скрубер через форсунки 8 подають вапняну воду, яка поглинає з пари та газів сірчисті сполуки.

Шлаководяна пульпа, з нижньої частини бункера 1 надходить у колодязь 18 ерліфта, що піднімає її вгору. Для забезпечення роботи ерліфта в нижній кінець підйомної труби 11 подають повітря, а трохи нижче –воду для змучування пульпи. Пульпа, що піднімається ерліфтом потрапляє в сепаратор 10, де відбувається відділення відпрацьованого повітря, а потім самопливом по похилому трубопроводу зливається в зневоднювач 12 карусельного типу, який приводом 14 обертається. Зневоднювач розділений на шістнадцять секцій 13 з решітчастим дно, що відкидається. Пульпа надходить в кожну з секцій і за час обертання зневоднювача вода пульпи стікає через решітчасте дно секцій 13 у водозбірник 15, звідки надходить в бункер 1. Днища секцій 13 відкриваються над бункером 17 і гранули висипаються в підвалу. З бункера 17 гранули потрапляють на конвеєр 16 і далі склад.

Над карусельним зневоднювальником встановлений кожух-парозбірник, з якого пара надходить у скрубер 7. Гранулятор працює на оборотній воді; освітлену воду подають до нього насосом 2 з 3 камери оборотної води, куди вона переливається з бункера 1 через його край.

Вихід шлаку із печей об'ємом 1400–1800 м 3 2–3 т/хв; із печей об'ємом 2000–5000 м 3 3–10 т/хв. Максимальна кількість шлаку за один випуск на печах об'ємом 3200-5000 м-коду 3 до 200-250 т, тривалість випуску 40-60 хв. Витрата води 3-6 м 3 /т шлаку, свіжої води для підживлення 0,6-0,8 м 3 /т. Вологість грануляту, що надходить складу, 14–20%.

Отримання щебеню, пемзи та шлакової вати.

Шлаковий щебінь – другий за обсягом продукт переробки доменних шлаків – одержують на установках переробки ковшових залишків та частини щебеню литтям.

Одержання щебеню із ковшових залишків. Внутрішню поверхню ковша спочатку протягом 7 зрошують водою, завдяки чому через усадку шлаку полегшується відділення кірки шлаку (коржів) від стінок ковша. Далі ківш кантують і, за потреби, залишки, шлаку вибивають копром. Коржі випадають із ковша в траншею, обладнану магнітно-грейферними кранами. Тут великі шматки шлаку розбивають, скидаючи на них зливки та електромагнітом відбирають скрап чавуну. Далі шлак грейфером крана вантажать у бункера системи, що забезпечує дроблення та розсівання шлаку на шматки розмірів (0-40 хв). Потужність встановлення 310 тис. м 3 щебеню на рік.

Виробництво литого щебеню. Шлак із кількох ковшів зливають у бетоновану траншею та поливають його водою, після чого зливають нову порцію шлаку. Поливання виключає утворення моноліту з кількох залитих шарів.

На установці НЛМК продуктивністю 600 тис. м3 щебеню на рік: дві траншеї загальною площею 6200 м2. Протягом трьох-чотирьох діб у траншею зливають до 30 шлаковозних складів. Застиглий шлак розробляють екскаваторами та автосамоскидами транспортують до дробильно-сортувального комплексу.

Частину доменного шлаку відправляють на шлакові відвали-розташований за межами доменного цеху майданчик з насипом висотою не менше 10 м, по краю якого прокладено ждь для подачі шлаковозів. Шлак із ковшів зливають під укіс, де він твердне. Застиглий шлак використовують для будівництва шосейних доріг та на шлакопереробних підприємствах.