Naprava za suho granulacijo tekoče žlindre. Tehnologija in metode predelave plavžne žlindre. Obstoječe tehnologije za pečno granulacijo

Bistvo izuma: naprava vsebuje boben v obliki valja z debelo steno s hladilnim sistemom, pogon za vrtenje bobna in lijak za granulirano žlindro. Boben je nameščen nad podlago, izdelano v obliki plošče z gladko površino. Hladilni sistem je izdelan v obliki skupine šob, ki se nahajajo tangencialno na boben proti reži med bobnom in podlago, druga skupina šob je nameščena na ravni podlage simetrično na obeh straneh koncev bobna. in usmerjen proti sredini substrata proti lijaku. 2 bolan.

Izum se nanaša na metalurgijo, zlasti na naprave za predelavo žlindre črne metalurgije v granulat. Znana je naprava za granulacijo žlindre, ki vsebuje ognjevito tekočo žlindro, ki vsebuje boben v obliki prisekanega stožca, žleb, lijak in drobilnik žlindre.

Eden od razlogov, ki preprečujejo uporabo napeljave, je zapletenost njene zasnove. Potreba po sinhronizaciji vseh vozlišč zmanjša zanesljivost namestitve. Prisotnost sistema žlebov za dovajanje staljene žlindre prav tako otežuje zasnovo, saj so žlebovi pritrjeni na vrtljivi pokrov. Poleg tega se pogon kladivnega drobilnika izvaja skozi pokrov, skupno vrtenje pokrova in drobilnika pa ne omogoča povečanja hitrosti vrtenja, potrebne za povečanje produktivnosti. Po tehničnem bistvu in doseženem rezultatu izumu najbližja tehnična rešitev je naprava za suho granulacijo tekoče žlindre, ki vsebuje boben s hladilnim sistemom, pogon vrtenja bobna in zalogovnik za granulirano žlindro.

Razlogi, ki preprečujejo uporabo znane naprave v podjetju, so njena zapletena zasnova, prisotnost dveh bobnov, povezanih s skupnim in zaporednim cevovodom s hladilno tekočino, kar poslabša hlajenje žlindre na površini drugega bobna. Izvedba notranjih utorov v bobnih otežuje konstrukcijo pri izdelavi in ​​delovanju. Prisotnost kopeli s staljeno žlindro in počasi vrtečimi se bobni prispeva k lepljenju enote z ohlajeno žlindro, kar otežuje čiščenje kopeli. Hkrati je naprava, v kateri je hitrost bobna 5-15 vrt / min, nizko produktivna. Glavni cilj izuma je poenostaviti zasnovo naprave in povečati njeno zmogljivost. Poleg tega je namen izuma ustvariti napravo, ki je sposobna učinkovito granulirati žlindro različnih sestav pri visokih hitrostih vrtenja bobna (predelava), kot tudi ustvariti napravo, ki je zanesljiva pri delovanju in zagotavlja varčevanje z energijo. Ta cilj dosežemo tako, da je v napravi za suho granulacijo tekoče žlindre, ki vsebuje boben s hladilnim sistemom, pogonom za vrtenje bobna in lijakom za granulirano žlindro, boben izdelan v obliki valja z debelo steno. ki se nahaja nad substratom, izdelanim v obliki plošče z gladko površino, sistemsko hlajenje pa je izdelano v obliki skupine šob, ki se nahajajo tangencialno na boben proti reži med bobnom in substratom, druga skupina šob je nameščen na ravni substrata simetrično na obeh straneh koncev bobna in usmerjen proti sredini substrata proti lijaku. Slika 1 prikazuje stranski pogled na napravo; Slika 2 je enaka, pogled od zgoraj. Naprava za suho granulacijo tekoče žlindre je sestavljena iz vrtljivega bobna 1 (pogon ni prikazan), izdelanega v obliki valja z debelimi stenami. Boben 1 je nameščen z režo nad podlago 2, ki je plošča z gladko površino. V nasprotju z vrtenjem bobna 1 in tangencialno nanj so šobe 3 nameščene v vrsti, pri čemer je curek usmerjen proti reži med bobnom 1 in substratom 2. Na nasprotni strani šob 3 je žleb 4 za odvajanje tekoče žlindre. . Objemke 5 na substratu 2 služijo za preprečevanje širjenja žlindre iz delovnega območja naprave, ko pride do nenadnega povečanja volumna odcejene žlindre. Skupina šob 6 se nahaja na ravni substrata 2 simetrično na obeh straneh koncev bobna 1 in je usmerjena proti sredini substrata 2 proti lijaku 7, ki se nahaja pod substratom 2. Naprava deluje na naslednji način. . Tekoča žlindra iz žleba 4 vstopi v substrat 2 pod bobnom 1, ki se vrti s hitrostjo, na primer, vsaj 300-500 vrt / min s polmerom bobna 600 mm. Hitrost vrtenja bobna krmili pogon in je odvisna od viskoznosti žlindre. Reža med substratom 2 in bobnom 1 se prilagodi glede na lastnosti žlindre in zahtevane velikosti zrnc. V trenutku, ko žlindra vstopi v režo, boben 1 udari v maso žlindre, jo s hitrostjo potisne v režo, razbije maso žlindre na posamezne dele, saj se vsa debelina v reži takoj razbije in zajame ter velikost reža je tolikšna, da ne ostane na substratu neobdelane plasti. Nastajanje zrnc nastane zaradi lomljenja mase in njenega metanja s centrifugalno silo iz bobna 1. Takoj, ko nastajajoča zrnca pridejo iz reže in se začnejo odtrgati od površine bobna, pridejo pod delovanje curka stisnjenega zraka iz šob 3. Curek zraka ostro odreže zrnca iz bobna 1, kar preprečuje nastanek žlindrinskih niti. V tem času se granula dokončno oblikuje, delno ohladi in pade na substrat 2 ter takoj pade pod tok zraka iz skupine šob 6, ki jo takoj odpihne v lijak 7. Predelava žlindre poteka neprekinjeno, brez kopičenja velika masa nepredelane taline na substratu, kot tudi končni granulat na njem. Ker je hitrost bobna 1 pomembna, je zagotovljen neprekinjen cikel delovanja, hlajenje granul in njihova kakovost v obliki in velikosti. Naprava je enostavna za izdelavo, zanesljiva pri delovanju, ima visoko produktivnost in se lahko uporablja v delavnicah različnih zmogljivosti, saj ima uporaba naprave vrsto prednosti, in sicer, da sta zasnova in delovanje naprave poenostavljena z odpravo prisilno hlajenje. Hladilno funkcijo opravljajo boben, substrat in šobe. Poleg tega boben, gladka površina substrata in druga skupina šob opravljajo transportno funkcijo, premikajo žlindro in granule v lijak. Vse to vodi tudi do poenostavljene zasnove in delovanja naprave ter zmanjša porabo energije. Postavitev komponent naprave rešuje vprašanje njihovega najmanjšega stika s tekočo žlindro, kar omogoča povečanje hitrosti vrtenja bobna, tj. povečati produktivnost in vzdržljivost komponent. Zasnova enot je enostavna za izdelavo. Šobe, ki se nahajajo tangencialno na boben, omogočajo, da se nastale granule žlindre odrežejo od bobna in preprečujejo pojav nitk, kar povzroči čist granulat brez kontaminacije vlaken. In prisotnost druge skupine šob zagotavlja pravočasno in neprekinjeno čiščenje delovnega območja iz končnih granul, kar povečuje zanesljivost in zmogljivost naprave.

ZAHTEVEK

NAPRAVA ZA SUHO GRANULIRANJE TEKOČE ŽLINDRE, ki vsebuje boben s hladilnim sistemom, pogon za vrtenje bobna in zalogovnik za granulirano žlindro, značilna po tem, da je boben izdelan v obliki valja z debelo steno, ki se nahaja nad substratom izdelanim v v obliki plošče z gladko površino, hladilni sistem pa je izdelan v obliki skupine šob, ki se nahajajo tangencialno na boben proti reži med bobnom in podlago, druga skupina šob pa je nameščena na ravni bobna. substrat simetrično na obeh straneh koncev bobna in usmerjen proti sredini substrata proti lijaku.

Kazalo člankov
Zasnova plavžev: zasnova in oprema livarn, litje litega železa in predelava žlindre
Zasnova žlebov za peč
Vrtljivi žlebovi
Nihajni žlebovi
Oprema za vzdrževanje pipe
Čiščenje produktov taljenja
Odstranjevanje žlindre
Sredstva za premikanje žlic
Litje litega železa
Predelava tekoče žlindre
Pečna granulacija
Vse strani

Pečna granulacija

Vsi na novo zgrajeni in po možnosti rekonstruirani plavži morajo biti opremljeni z enotami za granulacijo peči, ki se nahajajo poleg livarne. Razvitih je bilo več vrst takih naprav; Njihova posebnost je namestitev granulatorjev v zaprto ohišje, ki preprečuje sproščanje vodne pare in plinov žveplovega dioksida (predvsem vodikovega sulfida), ki nastajajo pri granulaciji, v ozračje. Plini žveplov dioksid so zdravju škodljivi in ​​povzročajo korozijo opreme, vodna para bi močno ovirala delo kurilnega osebja in povzročila zaledenitev opreme pozimi.

Instalacije peči imajo naslednje prednosti v primerjavi z obrati za granulacijo, ki so oddaljeni od plavžev: kapitalski stroški in obratovalni stroški so zmanjšani za 15-30%, predvsem zaradi zmanjšanja velikega voznega parka prevoznikov žlindre in vozil; zagotovljena je popolnejša izraba žlindre, saj se pri transportu v lončkih izgubi 15-30% žlindre v obliki skorje, na površini in usedlin na lončkih; zmanjša se število servisnega osebja; zagotovljena je eksplozijska varnost procesa; delovanje napeljave je mogoče avtomatizirati; Vsi mehanizmi se upravljajo s posebne nadzorne plošče.

Pri plavžih s prostornino 2000 in 2700 m 3 Krivorozhstal (Ukrajina) se uporabljajo zaprte naprave z granulacijo v hidravličnem žlebu.

Naprednejše so naprave, ki sta jih razvila VNIIMT in Gipromez, ki so opremljene z nedavno zgrajenimi pečmi s prostornino 5000 m 3 (Krivorozhstal), 3200 m 3 (NLMK) in 5500 m 3 (CherMK). Uporabljata se dve vrsti takšnih naprav, ki se razlikujeta po načinu dovajanja vode v granulator: s črpalko (na primer namestitev Krivorozhstal, slika 8.3) in zračno dvigalo (instalacija, NLMK).

riž. 8.3. Namestitev granulacije plavžne žlindre

Plavž je opremljen z dvema takšnima napravama, ki se nahajata simetrično na dveh nasprotnih straneh livarskega dvorišča, vsaka naprava pa ima dve avtonomni delovni liniji; žlindra iz peči se v eno od njih dovaja skozi vejo 6a žleba za žlindro, v drugo pa skozi vejo 6b.

Pod žlebom 6a je granulator 5, ki dovaja curke vode pod pritiskom, ki zdrobijo žlindro, ki teče iz žleba, v granule. Vstopi mešanica vode, pare in granul. zalogovnik 1, rešetka 4 preprečuje vstop velikih predmetov v zalogovnik. Para in plini vstopajo v pralnik 7 in se skozi cev 9 izpuščajo v ozračje. Apnena voda se dovaja v pralnik skozi šobe 8, ki: absorbira žveplove spojine iz plinov.

Celuloza žlindre in vode (granule žlindre z vodo) z dna bunkerja 7 vstopi v vrtino 18 zračnega dvigala, ki jo dvigne navzgor. Za zagotovitev delovanja zračnega dvigala se zrak dovaja na spodnji konec njegove dvižne cevi 11, voda pa se dovaja nekoliko nižje za mešanje celuloze. Celuloza, dvignjena z zračnim dvigalom, vstopi v separator 10, kjer se loči odpadni zrak, nato pa teče gravitacijsko skozi nagnjen cevovod v dehidrator 12 v obliki vrtiljaka, ki se vrti v smeri puščice A s pogonom 14. dehidrator je razdeljen na šestnajst ločenih odsekov 13, ki imajo mrežasto zgibno dno. Celuloza zaporedno vstopi v vsako od sekcij in med vrtenjem dehidratorja voda iz pulpe teče skozi rešetkasto dno sekcij 13 v zbiralnik vode 15, od koder vstopi v lijak 1. Dna sekcij 13 se odprejo zgoraj lijaka 17, vanj pa se vsipajo granule, kjer se dodatno sušijo z zrakom, ki se dovaja od spodaj. Iz zalogovnika 17 gredo granule na tekoči trak 16 in nato v skladišče.

Ohišje zbiralnika pare (ni prikazano na sliki 8.3) je nameščeno nad vrtiljačnim dehidratorjem, iz katerega para vstopa v pralnik 7. Granulator deluje na reciklirano vodo; prečiščena voda se vanj dovaja s črpalko 2 iz krožne vodne komore 3, kjer teče iz lijaka čez njegov rob.

Vsaka linija naprave, kot tudi transporter poti za odstranjevanje granulirane žlindre, je zasnovana tako, da sprejme vso žlindro, ki prihaja iz plavža med točenjem. Predpostavlja se, da je povprečna intenzivnost izločanja žlindre iz peči s prostornino 1400-1800 m 3 2-3 t/min in iz peči s prostornino 2000-5000 m 3 3-5 t/min; največja intenzivnost izločanja žlindre za vse peči je 10 t/min. Največja količina žlindre na izpust v pečeh s prostornino 3200-5000 m 3 lahko doseže 200-250 ton, trajanje izpusta je 40-60 minut. Poraba vode za granulator takih naprav je 3-6 m 3 / t žlindre, s sladko vodo za dopolnjevanje 0,6-0,8 m 3 / t. Vlažnost granulata, ki vstopa v skladišče, je 14-20%.

Žlindra mora imeti kapaciteto, ki zagotavlja odstranitev vse žlindre brez njenega kopičenja v usedalnem lijaku, kar zahteva določen premer dvižne cevi in ​​pretok zraka. V obratu NLMK ima zračni dvig z zmogljivostjo žlindre 150 t/h premer dvižne cevi 320 mm in pretok zraka 50 m 3 /min ter vodni zračni dvig, ki ga dovaja v granulator (1800 m 3 / h) ima premer cevi 800 mm s pretokom zraka 470 m 3 /min. Med rekonstrukcijo naprave je bil vodni granulator zamenjan z vodno-zračnim, kar je omogočilo zmanjšanje pretoka vode s 1800 na 1300-1400 m 3 /h, zmanjšanje premera zračne cevi na 500 mm in pretok zraka do 280 m 3 /min. Zračni tlak, ki se dovaja v zračno dvigalo takih naprav, je 0,2 MPa.

Leta 1984 je Gipromez razvil novo majhno napravo za granulacijo plavžne žlindre (MG UPGS). Diagram majhne namestitve je prikazan na sl. 8.4. Majhne tlorisne dimenzije in relativno majhna globina omogočajo postavitev naprave v bližini katerega koli plavža, vključno z delujočimi pečmi, ne da bi jih ustavili. Naprava deluje v zaprtem ciklu, brez izgradnje posebnih vodovodnih sistemov.

Glavni prototip naprave je začel delovati leta 1994 v plavžu št. 3 AK Tulachermet, leta 1998 sta bili v novem plavžu s prostornino 2560 m 3 v obratovanju dva taka obrata izboljšane zasnove. Tanshan Iron and Steel Works, Kitajska.

riž. 8.4 Shema majhne naprave za granulacijo žlindre iz plavža:

1 - granulator; 2 - dehidrator; 3 - zračni dvig; 4 - transportna pot za odstranjevanje granulirane žlindre; 5 - izpušna cev; 6 - črpalna postaja za oskrbo s krožno vodo

Stranski produkt taljenja železa je žlindra. Odvisno od vsebnosti železa v rudah se lahko količina žlindre giblje od 0,5 do 0,9 na enoto staljene litine. Odstranjevanje žlindre iz plavžev je kompleksen poseg, ki zahteva veliko število vozil in njihovo natančno delovanje.

Grodelj se iz plavža izpušča 6-9 krat na dan, žlindra pa veliko pogosteje. Zato je treba posebno pozornost posvetiti sproščanju žlindre. Nepravočasna sprostitev vrhnje žlindre bistveno oteži proizvodnjo litega železa, povzroči obrabo obloge kurišča, erozijo litoželezne pipe in težave, ki jih spremlja izguba produktivnosti.

Za odstranjevanje žlindre iz plavža se trenutno uporabljajo lonci žlindre s prostornino 11 in 16,5 m 3. Lovci s skledami prostornine 11 m3 se uporabljajo v delavnicah, kjer je prostornina plavžev majhna. Glavna v sovjetskih tovarnah je zajemalka s skledo s prostornino 16,5 m 3 (slika 104).

Rezervoar za žlindro je sestavljen iz eliptične jeklene posode, ki leži na obroču, ta pa na vozičku. Jeklena posoda vedra ni podložena; zaščiten je s tanko plastjo apnenčaste raztopine, ki preprečuje sprijemanje žlindre. Vagon je nameščen na voznih železniških podstavnih vozičkih. Pri nagibu med odvajanjem žlindre se posoda premika v smeri nagiba s pomočjo zobniškega sektorja na nosilnem obroču in zobniške letve na vozičku.

Za nagibanje posode je lonec žlindre opremljen s posebnim mehanizmom, ki ga poganja elektromotor.

Za normalno delovanje je potrebno redno pregledovati vsak nosilec žlice, skupaj z nagibnim mehanizmom in šasijo ter izvajati preventivna popravila po ustaljenem urniku. Poveljnik in kovaška peč morata skrbno paziti, da med točenjem litina ne pride v posodo skupaj z žlindro, saj to ne vodi le do izgube litine v ostanke, ampak tudi onesposobi posodo.

Litoželezo lahko pride v posodo za žlindro zaradi neustrezno pripravljenih jarkov, hitrega izpusta, ki je posledica nezadovoljivega stanja litoželezne pipe, hladne, viskozne žlindre in drugih razlogov.

Po vsakem odtoku je treba sklede poškropiti z apnenim mlekom v posebni napravi, ki se nahaja ob strani odlagališča žlindre. Slabo škropljenje otežuje izbijanje skorje, kar negativno vpliva na urnik dovajanja lonca v plavže.

Za izračun števila žlindrnih žlindre, ki jih potrebuje delavnica, se ohrani enak princip kot za litoželezne žlindre. Na vsakih 10 žlindrarjev mora biti eden v popravilu, štirje servisni naj bodo v rezervi. Za določitev mase žlindre v loncu se vzame nasipna gostota žlindre 1900 kg/m 3, faktor polnjenja posode pa 0,94 - 0,95.

Tekoča žlindra iz plavža se pošlje na odlagališče žlindre in v naprave za njeno predelavo: granulacija (mokra, polsuha), proizvodnja termosita, plovca, tlakovcev, blokov itd.

Glavnina žlindre, ki se uporablja za proizvodnjo gradbenih materialov, pride iz plavžev v granulacijske obrate. Kakovost granulirane žlindre določamo s kemijsko analizo in njeno vsebnostjo vlage. Obstajata dva načina granulacije: polsuha in mokra.

Najbolj razširjena je mokra granulacija plavžne žlindre v bazenih (slika 105). Žlindra iz zajemalke se zlije v bazen, napolnjen z vodo. Ko tekoča žlindra pride v vodo, nastanejo granule, to je delci velikosti 1 - 10 mm. Nad bazenom so na nosilcih nameščena električna mostna ali portalna dvigala, s pomočjo katerih se zrnata žlindra zajema iz bazena in nalaga v železniške vagone. Žlindra se odvaja po žlebovih z naklonom 30 - 35° ali neposredno v vodo v manjšem potoku. Ker je bazen razdeljen na več delov, je možno istočasno izčrpati več veder. V izogib nesrečam se odprema granulata med odvajanjem žlindre ustavi, saj so možne eksplozije, ko lito železo zaide v žlindro. Granulatorji so običajno opremljeni s ploščadmi za odvodnjavanje žlindre. Zapirajo jih iste pipe. Po odvajanju se vedra očistijo skorje in sardovine (žlindra, zamrznjena na notranji površini vedra v obliki pogač). Produktivnost takšnih naprav je odvisna od velikosti bazena, moči nakladalne opreme in lahko presega 1 milijon ton na leto. Poraba vode na 1 tono žlindre je približno 0,5 m3. Prednost obravnavane namestitve je relativno visoka produktivnost. Njegova pomanjkljivost je proizvodnja mokre granulirane žlindre (vlažnost do 30%), kar povzroča nevšečnosti pri transportu, zlasti pozimi, in povzroča težave v cementarnah med predelavo.

Napravo za polsuho granulacijo žlindre sestavljajo vodilni žleb, premična sprejemna kopel, boben z lopaticami, skladišče granulirane žlindre in nakladalni mehanizmi. Tekoča žlindra iz lonca teče skozi odtočni žleb v boben. Istočasno se voda dovaja v boben s hitrostjo 0,7 - 1,5 m 3 / t žlindre. Rezila bobna razbijejo žlindro na majhne delce, ki ohlajeni z vodo in zrakom vstopijo v skladišče. Čas odvajanja ene vedra je 6 - 8 minut. Proces granulacije spremlja glasen hrup, ko se boben vrti. Slabosti takšne naprave so: onesnaženost zraka v bližini naprave z velikim številom zelo tankih žlindrinih niti, ki se odnesejo skupaj s paro, kar je škodljivo za zdravje obratovalnega osebja; visoki obratovalni stroški in hitra obraba mehanizmov.

V izvenpečnih (centralnih) napravah iz plavžne žlindre se pridobivajo: zrnata žlindra, drobljen kamen, plovec, žlindrna volna, liti izdelki; na peči – zrnata žlindra.

Zunajpečna granulacija žlindre se izvaja z mokrimi in polsuhimi metodami. Naprave za mokro granulacijo so bazenske in koritaste.

Postavitev bazena: bazen z vodo s prostornino od 200 do 5500 m 3 in globino 2–6 m, ob njem je na eni strani železniška proga, po kateri se dovajajo nosilci žlindre s tekočo žlindro, na drugi strani strani sta dva tira za železniške vagone, v katerih se prevaža zrnata žlindra. Preko bazena in ladijskih tirov po nadvozih se premika mostni ali portalni žerjav z grabežem.

Tekočo žlindro vlijemo v bazen s premetavanjem. Žlindra, ki vstopi v vodo zaradi njenega hitrega izhlapevanja, se zdrobi v kapljice velikosti 1–10 mm. Zamrznjene granule se z dvigalom raztovorijo na mesto staranja in odvodnjavanja ali v železniške vagone. Priključki za pipo so opremljeni z luknjami premera 10–12 mm za odtok vode. Poraba vode za granulacijo je 3–4 m 3 /t žlindre. Zmogljivost namestitve je odvisna od velikosti bazena in doseže 0,8–1 mio/t žlindre na leto.

Namestitev jarka: kopel za sprejem žlindre, jekleno ali litoželezno korito dolžine 3 do 20 m z naklonom 5–15° in šobami, ki dovajajo vodo na začetku jarka pod pritiskom 0,15–0,5 MPa v količini do 3 m. 3 /t žlindre. Iz žlindre, ki stoji na nasipu na železniški progi, se žlindra vsipa v sprejemno kopel, od koder odteka v žleb, po katerem teče voda pod rahlim pritiskom. Voda z nastalimi zrnci žlindre (pulpa) vstopi v bazen ali skladišče. Vsebnost vlage v granulirani žlindri iz bazenov in žlebov je 20–25 %.

Polsuha granulacija na bobnih in vodnih koritih. Namestitev bobna: kopel za sprejem žlindre 2, poševni vodilni pladenj 3 s šobami za dovod vode, vrtljivi boben 4 z lopaticami in betonsko ploščad 8, ki jo streže grabež 5. Voda se dovaja v pladenj skozi šobe pod tlak 0,2–0,5 MPa v količini 0,8–1,0 m 3 /t žlindre; boben dolžine 1,5–2,0 m in premera 1,2–1,4 m ima hitrost vrtenja do 600 vrt./min.

Iz nosilca žlindre se 1 žlindra vlije v sprejemno kopel in nato žlindra in voda padata skozi pladenj na lopatice bobna, ki žlindro in vodo zdrobijo na majhne delce in jih vržejo v skladišče na razdalji 20–40 m. m Med letom se kapljice žlindre ohladijo z zrakom in vodo ter se strdijo. Zaradi naklona mesta 8 odvečna voda odteka v zbiralnik 7, od koder vstopa v obtočni vodovod.

Slika 13.6 - Shema naprave za bobnasto granulacijo

Granulirana žlindra se naloži z žerjavom 5 z grabežem 6 v železniške vagone 9, njegova vsebnost vlage je 5–10%.

Hidrokoritasta naprava: nasip 1 z drenažnim tirom 2 za žlindre 3; šest do deset vodnih žlebov, nameščenih pravokotno na drenažno pot; skladišče granulirane žlindre z 10 prečnimi nosilci, po katerih se premika 9 grabilnih žerjavov, in sistem reciklažne vode.

Slika 13.7 - Diagram obrata za granulacijo z vodnim koritom

Enota hidrokorita ima sprejemno kopel 4; jekleni hidravlični žleb 5, dolžine 9–10,5 m, ki se nahaja z dvigom do konca pod kotom 3 °; hidravlična šoba 6, ki dovaja vodo na začetek žleba. Hidravlična šoba je izdelana iz lukenj v premeru. 15–25 mm ali v obliki reže s skupnim prečnim prerezom 0,004–0,008 m2; voda se dovaja v hidravlično šobo pod tlakom 0,4–0,7 MPa v količini 2,5–3,5 m 3 /t žlindre.

Pred granulacijo se skorja zmrznjene žlindre preluknja v loncu s koprom, nato pa se žlindra iz nosilca žlindre 3 odlije v sprejemno kopel, od koder vstopi v hidravlični žleb, kjer tok vode tekočo žlindro zdrobi v kapljic, jih ohladi in odvrže na razdaljo do 40 m Žlindra v skladišču pretovorjena v skladovnice in nato v železniške vagone 11 z dvigalom 9, vsebnost vlage v odpremljeni žlindri je ~10%. Odvečna voda, zaradi naklona skladiščnega mesta, teče v jašek 8 in od tu se po čiščenju (usedanju) s pomočjo črpalk 7 ponovno dovaja v hidravlične šobe 6; V sistem se doda sveža (dopolnilna) voda (0,5–0,8 m 3 /t žlindre) in raztopina apna za zmanjšanje emisij vodikovega sulfida med granulacijo.

Hidrokoritasti način granulacije, ki je bolj mehaniziran, zagotavlja nižjo vlažnost granulata, hitro praznjenje veder in je protieksplozijsko varen.

Naprava vključuje granulacijske enote, zabijače pilotov za prebijanje žlindrne skorje v vedrih; nadzorne plošče; skladišče granulirane žlindre, z mostnimi ali portalnimi dvigali; čiščenje plina; sistem oskrbe z vodo za reciklažo ter servisne in bivalne prostore. Produktivnost naprav za granulirano žlindro je 750-1500 tisoč ton / leto. Število hidravličnih žlebov v napravi je določeno ob upoštevanju produktivnosti enega hidravličnega žleba 160–180 tisoč ton / leto. Hitrost odvajanja žlindre ne sme presegati 4–5 t/min, število hkratnih vrtljajev žlindre mora biti 2–3, čas obdelave sestave nosilca žlindre v napravi pa krajši od časa med dobavo. sestavkov iz peči. Letna produktivnost naprav mora biti za 30 % višja od tiste, ki je potrebna za predelavo nastale žlindre.

Granulacijske enote so nameščene pravokotno na odtočno pot z razdaljo med njimi, ki je enaka dolžini nosilca žlindre vzdolž spojk. Enote so nameščene v zaprtem ohišju, da se zagotovi zajem pare in plinov, njihovo čiščenje iz žveplovih spojin (z apneno vodo) in izpust plina in pare skozi cev zahtevane višine. Poraba vode na enoto je do 15 m 3 / min pri tlaku 0,5–0,7 MPa, sveže vode 0,7–0,8 m 3 / t žlindre.

Skladišče ima zalogo izdelkov za 7-10 dni. Gre za betonsko ploščad z žerjavnimi razponi (nadvozi) širine 24 m, ki se nahajajo pravokotno na žlindrarno progo.Dolžina skladišča je 120 m; višina skladovnice granulirane žlindre je do 7 m Višina nasipa za odvodno pot žlindre je 5–8 m Skladiščno mesto naj ima naklon proti usedalnikom obtočnega vodovoda in v bližini žlindre. granulacijske enote mora biti nivo mesta nižji kot v preostalem delu. Za zmanjšanje porabe vode se uporabljajo vodno pihalne enote, kjer se drobljenje žlindre izvaja s tokom vode in zraka.

Pečna granulacija: granulator v zaprtem ohišju, ki preprečuje izpust v ozračje zdravju škodljivih plinov vodne pare in žveplovega dioksida, ki povzročata korozijo opreme; vodna para močno otežuje delo osebja in povzroča zaledenitev opreme v pozimi.

Njihove prednosti: nižji kapitalski stroški in obratovalni stroški zaradi zmanjšanja velikega voznega parka žlindrarjev in vozil; popolnejša uporaba žlindre, saj se pri transportu v lončkih izgubi 15–30 % žlindre v obliki površinske skorje in usedlin na lončkih; število osebja se zmanjša; zagotovljena je protieksplozijska varnost; delovanje napeljave je mogoče avtomatizirati; nadzor vseh mehanizmov s posebnega daljinskega upravljalnika.

Plavž je opremljen z dvema takšnima napravama, ki se nahajata na dveh nasprotnih straneh livarskega dvorišča, vsaka naprava ima dve avtonomni delovni liniji; žlindra iz peči se v eno od njih dovaja skozi vejo 6a žleba za žlindro, v drugo pa skozi vejo 6b.

Slika 13.8 - Namestitev granulacije plavžne žlindre

Pod žlebom 6a je granulator 5, ki dovaja vodo pod pritiskom, ki zdrobi žlindro, ki teče iz žleba, v granule. Mešanica vode, pare in granul vstopi v lijak 1, rešetka 4 preprečuje vdor velikih predmetov v lijak. Para in plini vstopijo v pralnik 7 in se skozi cev 9 odstranijo v ozračje. Apnena voda se dovaja v pralnik skozi šobe 8, ki absorbirajo žveplove spojine iz pare in plinov.

Celuloza žlindre in vode z dna bunkerja 1 vstopi v vrtino 18 zračnega dvigala, ki jo dvigne navzgor. Za zagotovitev delovanja zračnega dvigala se zrak dovaja na spodnji konec njegove dvižne cevi 11, voda pa se dovaja nekoliko nižje za mešanje celuloze. Celuloza, dvignjena z zračnim dvigalom, vstopi v separator 10, kjer se izloči izpušni zrak, nato pa teče gravitacijsko skozi nagnjen cevovod v dehidrator vrtiljaka 12, ki ga vrti pogon 14. Dehidrator je razdeljen na šestnajst 13 delov z mrežastim zgibnim dnom. Pulpa vstopi v vsako od sekcij in med vrtenjem dehidratorja voda iz pulpe teče skozi rešetkasto dno sekcij 13 v zbiralnik vode 15, od koder vstopa v lijak 1. Dna sekcij 13 se odpirajo nad lijaka 17 in vanj vsipamo granule, kjer jih sušimo z zrakom, ki ga dovajamo od spodaj. Iz zalogovnika 17 gredo granule na tekoči trak 16 in nato v skladišče.

Nad vrtiljačnim dehidratorjem je nameščeno ohišje zbiralnika pare, iz katerega para vstopa v pralnik 7. Granulator deluje na reciklirano vodo; prečiščena voda se vanj dovaja s črpalko 2 iz krožne vodne komore 3, v katero teče iz lijaka 1 čez njegov rob.

Izhod žlindre iz peči s prostornino 1400–1800 m3 2–3 t/min; iz peči s prostornino 2000–5000 m 3 3–10 t/min. Največja količina žlindre na izpust v pečeh s prostornino 3200–5000 m 3 je do 200–250 ton, trajanje izpusta je 40–60 minut. Poraba vode 3–6 m 3 /t žlindre, sladka voda za dopolnjevanje 0,6–0,8 m 3 /t. Vlažnost granulata, ki vstopa v skladišče, je 14–20%.

Pridobivanje drobljenca, plovca in žlindre.

Žlindrni drobin, drugi največji produkt predelave plavžne žlindre, nastaja v napravah za predelavo livarskih ostankov in delov drobljenca z ulivanjem.

Pridobivanje drobljenega kamna iz ostankov vedra. Notranjo površino lonca najprej namakamo z vodo 7 minut, zaradi česar je zaradi krčenja žlindre olajšano ločevanje žlindrine skorje (pogač) od sten lonca. Nato lonec obrnemo in po potrebi z zabijačem izbijemo preostalo žlindro. Pogače padajo iz vedra v jarek, opremljen z magnetnimi grabilnimi žerjavi. Tu se lomijo veliki kosi žlindre, nanje odlagajo ingoti in z elektromagnetom zbirajo odpadno lito železo. Nato se žlindra z žerjavnim grabežem naloži v lijak sistema, ki zagotavlja drobljenje in sejanje žlindre na kose velikosti (0–40 min). Zmogljivost vgradnje je 310 tisoč m 3 drobljenega kamna na leto.

Proizvodnja litega drobljenca. Žlindro iz več zajemalk nasipamo v betonski jarek in ga prelijemo z vodo, nato pa odlijemo novo porcijo žlindre. Zalivanje preprečuje nastanek monolita iz več nalitih plasti.

V obratu NLMK z zmogljivostjo 600 tisoč m 3 drobljenega kamna na leto: dva jarka s skupno površino 6200 m 2. V treh do štirih dneh se v jarek vlije do 30 mešanic žlindre. Strjeno žlindro razvijajo bagri in jo s tovornjaki odvažajo v kompleks za drobljenje in presejanje.

Del plavžne žlindre se pošlje na odlagališča žlindre - območje, ki se nahaja zunaj plavžne delavnice z nasipom, visokim najmanj 10 m, ob robu katerega je položen vlak za oskrbo z nosilci žlindre. Žlindro iz lonca zlivamo navzdol, kjer se strdi. Strjena žlindra se uporablja za gradnjo avtocest in v obratih za predelavo žlindre.