Utilizarea prevăzută a morii de perforare. Tehnologie și echipamente pentru producția de țevi fără sudură. Cuptor cu vatră ambulantă

Toate laminoarele pentru țevi pot fi împărțite în trei grupuri:

Morile de cusut vin cu rulouri de butoi, ciuperci și discuri. Unitatea de rulou cilindric are două role de lucru cu dublu conic, cu diametre cuprinse între 450 și 1000 mm. Ambele role sunt situate într-un plan orizontal, iar axele lor în plan vertical sunt înclinate una față de cealaltă la un unghi care poate fi reglat de la 5 la 18° sau mai mult (unghi de avans).

La perforarea unei piese de prelucrat rotunde, ambele role se rotesc în aceeași direcție. Pentru a ține metalul în zona de deformare, există două rigle de ghidare situate într-un plan vertical sau două role neacționate.

Piesa de prelucrat care intră în role face o mișcare complexă, de rotație și de translație (datorita unghiului de avans).

În timpul rulării elicoidale în role cu con dublu, în metal apar tensiuni de întindere și tangenţiale, iar tensiunile de întindere radiale ating valori semnificative și determină formarea unei cavități de diametru relativ mic, cu pereți neuniformi. Pentru a obține o gaură interioară cu diametrul necesar cu o suprafață netedă, rularea se efectuează pe un dorn - o unealtă în formă de con instalată la capătul tijei între role de-a lungul căii de mișcare a piesei de prelucrat. Tija cu dornul este instalată într-un opritor special. Când mergeți înainte, piesa de prelucrat este împinsă pe dorn - este cusută, în timp ce lărgirea și alinierea găurii cusute.

În fig. 4.1 prezintă o diagramă a aranjamentului unităților morii de perforare, care constă din două role de lucru 1 conectate la cușcă de viteze 2 și motor electric 3 folosind arbori de legătură 4. Între arbori sunt instalate un împingător 5 și o canelură de ghidare. O tijă 7 cu un dorn la capăt este fixată într-un opritor special cu un blocare 8. Pentru a primi manșonul cusut, este instalat un transportor cu role 9.

Tagla pentru o astfel de laminor de țevi, de obicei de secțiune transversală rotundă, este încălzită în cuptoare metodice, de unde este alimentată la o masă cu role. De pe masa cu role, piesa de prelucrat intră în jgheabul de primire, prin care este introdusă în rolele unității de perforare cu ajutorul unui împingător. La ieșirea din role, manșonul este amplasat pe tijă și este scos din capătul său din spate după deschiderea încuietorului.

Manșoanele cu pereți groși obținute pe diferite unități de perforare sunt laminate în țevi cu pereți subțiri în stare fierbinte la laminoare:

pelerinii;
automat;
continuu;
trei role.

Denumirea unității de laminare a țevilor este determinată de tipul de laminoare.

Tabăra de pelerini cuprinde suport cu rol dublu și mecanism de alimentare. Sensul de rotație al rolelor din această unitate este opus mișcării piesei de prelucrat. este comprimat într-un calibru cu secțiune variabilă numai în timpul unei jumătăți de rotire a rulourilor. În următoarea jumătate de tură, piesa de prelucrat trece printre role fără compresie.

Procesul de lucru al laminarii țevilor pe o moară de pelerină (Fig. 4.2) este următorul: un dorn 2 al mecanismului de alimentare este trecut într-un manșon cu pereți groși 1, care provine din unitatea de perforare, iar lungimea dornului este mai mare decât lungimea mânecii. Manșonul, împreună cu dornul, este deplasat lent de către mecanismul de alimentare către role. De îndată ce metalul ajunge la role, ecartamentul 3 apucă o parte a manșonului (Fig. 4.2, a) și o comprimă cu partea sa de lucru (Fig. 4.2, b). În timpul rulării, rolele au tendința de a împinge manșonul cu dornul înapoi, dar acest lucru este împiedicat de mecanismul de avans.

Mai mult, mecanismul în sine se deplasează continuu înainte cu viteză mică. Capătul dornului este conectat la pistonul cilindrului pneumatic. După o jumătate de rotație a rolelor, manșonul iese din partea de lucru a calibrului și devine liber. În următoarea jumătate de tură, pistonul este pus în mișcare și împinge rapid înainte dornul cu manșonul, care în timpul acestei mișcări revin de-a lungul axei lor longitudinale cu 90° (Fig. 4.2, b), iar apoi rolele captează noul parte a mânecii. În timpul unei rotații a rolelor, mecanismul de alimentare se deplasează înainte cu o distanță de 8 până la 25 mm.

Procesul continuă până când întregul manșon este pompat. La sfârșitul rulării, rolele sunt depărtate și mecanismul de alimentare trage dornul afară din țeavă în sens invers. Produsul eliberat este transportat de o masă cu role din spate la un ferăstrău fierbinte, unde așa-numitul cap de pilger este tăiat.

Diametrul interior al produsului laminat este aproape egal cu diametrul dornului, iar diametrul său exterior este diametru calibrul. Pe morile discontinue este posibil să se producă țevi cu un diametru exterior minim de 45 mm. Pentru a obține produse de dimensiuni mai mici, semiprodusul din unitatea periodică este transferat la o moară de reducere sau de trefilare.

Laminoare automate sunt cele mai comune pentru rularea țevilor fără sudură; ofera un raport de evacuare de 1,2-2 in functie de marimea produselor. Unitatea automată constă dintr-un suport cu două role cu role cu un diametru de până la 1000 mm și role speciale de alimentare cu retur.

Rolele unității au un număr de calibre rotunde de diferite diametre. Un dorn este introdus în gabarit, care este ținut pe loc de o tijă fixată fix într-un cadru de împingere. La rularea pe o unitate automată, diametrul și grosimea peretelui țevii scad, ceea ce este determinat de distanța dintre ecartament și dorn. De obicei, rularea are loc în două sau trei treceri, cu produsul rotit cu 90° după fiecare trecere.

Diagrama de laminare pe o moară automată este prezentată în Fig. 4.3. Țeava, după ce a trecut prin rolele 1 ale unității, ajunge pe tija din partea din spate a unității. Transferul țevii pe partea frontală se realizează cu o pereche de role de alimentare cu retur 2: rola inferioară se ridică și este apăsată pe produs, care este aruncat de pe tijă prin forța de frecare și transferat pe partea frontală a unității. . În acest moment, rola de lucru superioară a morii se ridică pentru a trece de țeavă. După transferul în partea din față, rola este coborâtă înapoi în poziția de lucru. Înălțimea rolei de lucru și apropierea rolelor de retur sunt complet automatizate.

Conducta de pe o unitate automată este de obicei rulată în două goluri, rotind-o cu 90° și înlocuind dornul după fiecare gol. Dupa rularea pe moara automata, teava iese usor ovala, cu pereti diferiti si cu o suprafata insuficient de neteda. Pentru a oferi o formă rotundă, reduceți diferențele și lustruiți suprafețele exterioare și interioare, După rulare pe o masă cu role, produsul este alimentat în mașini de rulare, iar apoi, pentru a obține dimensiunile diametrului final, într-o unitate de calibrare.

Laminoare continueîmpărțit în două tipuri. Unitatea continuă de tip vechi constă din șapte perechi de role: patru - orizontale și trei - verticale. Toate rolele sunt antrenate de un singur motor printr-un sistem complex de angrenaje.

O unitate continuă de tip nou constă din nouă suporturi, iar axele rolelor acestor standuri sunt situate la un unghi de 90° unul față de celălalt și la un unghi de 45° față de planul orizontal (Fig. 4.4). Rolele fiecărui stand sunt antrenate de un motor individual, care asigură o instalare și o reglare mai ușoară a morii. Laminarea pe unități continue se realizează cu ajutorul unui dorn cilindric mobil, pe care este plasat un manșon, care provine de la moara de perforare. După rulare, dornurile sunt îndepărtate din țevi folosind o mașină specială, răcite și utilizate din nou.

Unitățile cu trei role pentru laminarea în principal a țevilor din oțel aliat sunt, de asemenea, un tip de unități de laminare. Trăsătura lor distinctivă este că pot produce produse de dimensiuni foarte precise.

Pe mori feroviare(Fig. 4.5) conductele sunt produse prin tragere. material primar - țagle laminate pătrate, care este tăiat în bucăți de lungimea necesară, încălzit într-un cuptor metodic și cusut pe o presă într-un manșon cu fund sau un pahar, care apoi intră în unitatea șină. Un dorn este introdus în sticlă și acesta este tras printr-o serie de inele cu diametrul orificiului descrescător, în timp ce grosimea peretelui produsului scade treptat.

După broșarea pe o unitate de șină, țeava, împreună cu dornul, este alimentată la o mașină de laminare, în care diametrul produsului este ușor mărit, ceea ce facilitează îndepărtarea dornului din acesta. În ultimii ani, unitățile feroviare nu au fost instalate, deoarece această metodă de producție este considerată învechită.

După rularea laminoarelor, țevile sunt furnizate la unitățile de finisare. Astfel de unități includ:

spargere;
calibrare;
reducere.

După cum s-a menționat, unitățile de rulare cu efracție sunt de obicei instalate în spatele celor automate și, uneori, în spatele celor pe șină.

Prin designul lor, laminoarele cu două role sunt similare laminoarelor de perforare și oblice. Rolele lor sunt înclinate una față de alta la un unghi de ~ 6,5° și se rotesc într-o direcție. Laminarea țevii se realizează pe un dorn atașat la o tijă.. Produsul, în mișcare înainte, se rotește simultan împreună cu tija. Unitatea de rulare este proiectată pentru rularea peretelui conductei și lustruirea suprafețelor exterioare și interioare pentru a obține o grosime uniformă a peretelui și același diametru al produsului pe toată lungimea.

Mori de calibrare sunt instalate în spatele echipamentului de spargere și sunt destinate pentru a elimina ovalitatea și a obține țevi de un diametru dat. Unitățile de calibrare pot avea de la unul la douăsprezece standuri. În fiecare stand se instalează câte o pereche de role, amplasate orizontal, vertical sau oblic. Cel mai utilizat pe scară largă mori de dimensionare cu mai multe standuri, în care axele fiecărei perechi de role sunt înclinate față de orizont la un unghi de 45° și față de perechea adiacentă de role la un unghi de 90°. Rolele acestor unități sunt antrenate de un singur motor pentru toate standurile sau pot avea o acționare individuală.

În unitățile de calibrare cu mai multe suporturi, simultan cu calibrarea, fixarea conductei, și nu este nevoie de mori de fixare la cald pentru produse.

Mori de reducere sunt unități continue pentru laminarea la cald a țevilor fără dorn pentru a le reduce diametrul. Pe baza numărului de role care formează calibrul în fiecare stand, se disting unități de reducere cu două, trei și patru role. Rolele din standuri sunt dispuse alternativ orizontal, vertical si la un unghi de 45°. Designul morilor de reducere cu două role este similar cu unitățile de dimensionare cu mai multe standuri. Diferențe de dimensiune și număr de standuri (în camerele cu reducere sunt până la 24 sau mai multe).

Prelucrarea finală a țevilor de oțel fără sudură cu pereți subțiri este la laminare la rece, trefilare la rece sau o combinație a acestor metode. Datorită condițiilor speciale de tragere la rece a produselor prin ochi, coeficientul de tragere într-o singură trecere nu depășește de obicei 1,5-1,8.

La laminarea la rece a țevilor pe unități care funcționează pe principiu tabere de pelerini, este posibil să se utilizeze mai pe deplin plasticitatea metalului, obținându-se coeficienți de alungire în medie de 4-6 și în unele cazuri chiar 6-8. Desi metoda de laminare la rece este mai eficienta decat trafarea la rece, insa la laminarea la rece este necesara schimbarea frecventa a rolelor, ceea ce dureaza 3-4 ore, iar la trafilarea la rece schimbarea sculei dureaza doar cateva minute. Prin urmare, în atelierele moderne ambele procese de prelucrare sunt utilizate pentru producție.

Extragerea țevilor se realizează în trei moduri:

1) fără dorn;
2) pe scurt;
3) pe un dorn lung (Fig. 4.6).

Dacă este necesar să reduceți doar diametrul țevii, utilizați tragere fără dorn printr-un inel de tragere, fixat fix în resturile fixe ale morii de trefilare. Dacă trebuie să reduceți simultan diametrul și grosimea peretelui, este posibil desenând atât dornuri scurte cât și lungi.

Când trageți pe un dorn cilindric scurt printr-un inel de tragere, dornul este ținut într-o anumită poziție de o tijă. La trecerea prin fanta inelară dintre dorn și inel, țeava este comprimată de-a lungul diametrului și grosimii peretelui, ceea ce asigură alungirea acestuia. Desenarea dornului lung este diferită prin aceea că dornul, care este situat în interiorul țevii, nu este fix, ci se mișcă odată cu produsul. În același timp, forțele de frecare dintre produs și unealtă sunt mai mici decât la tragerea pe un dorn scurt, ceea ce permite realizarea unor reduceri mari într-o singură trecere.

Tevile sudate sunt fabricate folosind unități de sudare a țevilorîn diferite moduri, dintre care cele mai comune sunt:

sudare continuă în cuptor;
sudare electrică prin rezistență;
sudura electrica cu incalzire prin inductie;
sudarea cu arc electric sub un strat de flux sau într-un mediu cu gaz de protecție etc.

Procesul de obținere a produselor, așa cum sa menționat mai sus, constă în obținerea unei piese de prelucrat sub forma unei benzi laminate și sudarea acesteia într-o țeavă.

Unitatea de sudare a țevilor este un complex de mașini și mecanisme concepute pentru producția de țevi, transportul, prelucrarea, acoperirea, depozitarea și ambalarea acestora. O astfel de unitate include de obicei mai multe mori cu mai multe stand:

turnare
reducere
calibrare

În fig. 4.7 prezintă o diagramă a procesului continuu de sudare a produselor în cuptor, care se realizează în următoarea ordine.

Desen. 4.7. Schema procesului de sudare a conductelor de cuptor

Banda laminată la cald 1 (fabricată din oțel cu conținut scăzut de carbon) se deplasează continuu prin cuptor, în care, folosind arzătoare cu gaz 2, marginile sale sunt încălzite la 1450 ° C (temperatura de sudare), iar mijlocul benzii este încălzit la 1350 °C. ° C. La părăsirea cuptorului, marginile benzii sunt suflate cu un jet de aer din duza 3, ceea ce asigură îndepărtarea depunerilor de pe marginile benzii și o creștere a temperaturii lor de încălzire cu 50-80 ° C. Prima pereche de rulouri 4 transformă banda într-un semifabricat de țeavă fără a uni marginile. A doua pereche de rulouri 5 unește marginile piesei de prelucrat și, strângându-le, le forțează să se sude într-o țeavă 6.

Sudarea marginilor unei piese de prelucrat pliată este un proces de sudare în forjă care implică utilizarea capacității de a aderența moleculară a suprafețelor metalice, încălzit la temperatură ridicată.

În ultimii ani s-a dezvoltat și s-a răspândit metoda de producere a țevilor prin sudare electrică.

Materialul primar este bandă laminată la rece în rulouri, iar pentru diametre mari de conducte - stoc de foi. Producerea produselor din banda semifabricată se realizează în șase perechi de role ale unei morii de formare continuă (Fig. 4.8). A patra pereche de role este situată vertical. Piesa de prelucrat pliată la rece, după ieșirea din ultimul stand, este sudată cap la cap în aparate electrice speciale de sudură. În aceste mașini, încălzirea poate fi efectuată prin contacte prin care este furnizat curent (incalzire prin conductie)și folosind inductori (încălzire prin inducție) si alte metode. Utilizând metoda de sudare electrică prin inducție, se produc țevi cu un diametru de 4 până la 1400 mm și o grosime a peretelui de 0,15 până la 20 mm.

În cele din urmă, un loc special este ocupat mori de sudare a conductelor spiralate. În aceste mori, produsele sunt produse prin ondularea benzii în spirală pe un dorn cilindric și sudarea continuă a cusăturii spiralate cu un cap de sudură automat. Această metodă are avantaje semnificative față de fabricarea produselor cu cusătură longitudinală:

1) diametrul țevilor nu depinde direct de lățimea benzii originale, deoarece diametrul este determinat nu numai de lățimea benzii, ci și de unghiul de ridicare al spiralei. Acest lucru face posibilă producerea țevilor cu diametru mare dintr-o bandă relativ îngustă,
2) cusătura în spirală adaugă o duritate mai mare produsului. Datorită aranjamentului în spirală a cusăturii, aceasta din urmă este încărcată cu 20-25% mai puțin față de cea longitudinală,
3) țevile sudate în spirală au dimensiuni mai precise și nu necesită calibrarea capetelor lor după sudare.

Cu toate acestea, pe lângă avantaje, există și dezavantaje ale acestui proces, și anume:

performanta scazuta
imposibilitatea obținerii unei cusături de înaltă calitate cu o formă de semilună semnificativă a benzii.

Invenția se referă la producția de țevi, și anume la instrumentul de lucru al morilor de perforare pentru laminare elicoidal încrucișat, și poate fi utilizată la fabricarea țevilor pe unități de laminare a țevilor, de exemplu, cu morile de pelerinaj. Se cunoaște o rolă clasică de piercing moara, care are o secțiune pentru conectarea la antrenare, două suporturi de susținere pentru rulmenți (din partea lingoului de țagle care intră în moară și căptușeala care iese din moară) și o secțiune de lucru calibrată constând dintr-o intrare. și con de ieșire (vezi V. Ya. Osadchiy și alții. Tehnologia echipamentelor de producție a țevilor. - M.: INTERNET ENGINEERING, 2001, pp. 94-95). Dezavantajul utilizării acestor role este că la străpungerea unui lingou de țagle, în special de diametru mare, încălzit în cuptoare metodice și inelare, are loc o încălzire neuniformă pe secțiunea transversală, rezultând curbura manșonului și, în consecință, formarea unei diferențe de grosimea, adică cu cât partea mai ductilă a metalului este deformată într-o măsură mai mare. Obiectivul invenţiei este de a elimina curbura manşonului şi de a reduce variaţia grosimii acestuia. Acest obiectiv este atins prin faptul că partea cilindrului morii de perforare pe partea de ieșire după rulmentul are o secțiune suplimentară de lucru în consolă cu un diametru de 0,97-1,0 din diametrul cel mai mic al conului de ieșire al cilindrului cu un lungime de 0,2-0,3 din lungimea conului de ieșire cu profil care elimină frânarea căptușelii pe direcția axială. O analiză comparativă cu prototipul arată că rola conform invenției este caracterizată prin prezența unei zone de lucru suplimentare situate în spatele bolțului de rulment pe partea de ieșire, de exemplu. realizat în consolă, asigură alinierea căptușelii de-a lungul axei de rulare. Astfel, dispozitivul revendicat îndeplinește criteriul de „Noutate” al invenției. Caracteristicile care disting soluția tehnică revendicată de prototip nu au fost identificate în alte soluții tehnice atunci când se studiază acest domeniu și domeniile conexe ale tehnologiei și, prin urmare, se asigură că soluția revendicată îndeplinește criteriul „Diferențe semnificative”. Invenţia este ilustrată printr-un desen care prezintă o rolă în formă de butoi a unei mori de perforare. Rola de-a lungul firmware-ului conține o secțiune pentru conectarea cu unitatea 1, un rulment 2, un butoi de lucru cu calibrare, constând din conuri de intrare și de ieșire 3, un rulment în spatele conului de ieșire 4, un cilindru de lucru suplimentar situat într-un cantilever 5. Rolul propus este fabricat, de exemplu, prin forjarea unei piese de lucru de greutate mare, după care este prelucrat mecanic ca o rolă obișnuită, dar se realizează partea cantilever cu o lungime de 0,2-0,3 din lungimea conului de ieșire. cu un diametru de 0,97-1,0 din diametrul minim al conului de ieșire cu profil care elimină frânarea manșonului pe direcție axială. Procesul de perforare a unui lingou de țagle la o laminor elicoidal folosind rola propusă se realizează după cum urmează. La străpungerea unui semifabricat de lingou din partea celei mai încălzite părți de-a lungul generatricei, are loc o alungire crescută, ceea ce duce la curbura manșonului. După ce capătul frontal al căptușelii trece prin secțiunea gâtului rolei, căptușeala este capturată de partea suplimentară de lucru a rolelor, situată într-o consolă, care o centrează în raport cu axa de rulare. Ca urmare a ținerii manșonului de-a lungul axei, tragerea pe partea cea mai încălzită a lingoului de țagle devine mai dificilă, iar presiunea asupra rolelor crește. Are loc o redistribuire a compresiei, ceea ce duce la alinierea peretelui de-a lungul secțiunii transversale. O secțiune suplimentară de lucru a rolei la ieșirea din moară va elimina curbura manșonului rezultată din deformarea neuniformă a lingoului de-a lungul secțiunii transversale în zona de deformare, va face mai dificilă deformarea piesei mai plastice, va reduce variația în grosimea manșonului și, ca rezultat, asigurați fixarea liberă a manșonului pe dorn, reduceți variația grosimii peretelui țevilor laminate.

Revendicare

O rolă a unei laminoare de perforare elicoidale transversale, care include, de-a lungul cursului de perforare, o secțiune pentru conectarea la antrenare, un fus pentru un rulment, o secțiune de lucru a rolei constând dintr-un con de intrare și de ieșire, un fus pentru un rulment, caracterizat prin aceea că ruloul morii de perforare se află pe partea de ieșire, după rulment pentru rulmentul are o secțiune suplimentară de lucru în consolă cu un diametru de 0,97-1,0 față de diametrul cel mai mic al conului de ieșire al cilindrului cu o lungime de 0,2-0,3 din lungimea conului de ieșire cu profil care elimină frânarea manșonului pe direcția axială.

adnotare

1. Motivația reconstrucției TPA 2003

1.1 Caracteristicile generale ale fabricii, componența principalelor departamente de producție, structura producției VT

1.1.2 Atelier de presare a conductelor

1.1.3 Atelier de laminare țevi cu mașină de turnat prin injecție 159-426

1.1.4 Atelier de sudare a conductelor electrice (TEWS)

1.1.5 Atelier de laminare țevi cu mașină de turnat prin injecție 200

1.2 Scurtă descriere a morii TPA-200

1.3 Justificare pentru extinderea gamei de țevi produse

2. Tehnica de producție

2.1 Piesa de prelucrat inițială

2.2 Sortiment înainte și după reconstrucție

2.3 Echipamente pentru producția de țevi pe TPA 200

2.3.1 Presă de rupere la rece

2.3.2 Cuptor cu inel

2.3.3 Laminor cu șuruburi perforatoare

2.3.4 Echipament pe partea de admisie

2.3.5 Cușcă moara de perforare

2.3.6 Echipamente pe partea de ieșire

2.3.7 Stand de lucru al unei laminoare cu trei role1

2.3.8 Moara de reducere și calibrare

2.4.1 Laminarea manșoanelor pe o moara continuă PQF

2.5.1 Stand de rulare

2.5.2 Container suport rulant

2.5.3 Unități de rulare

2.5.4 Manipularea standurilor de rulare

2.5.5 Instrument tehnologic al morii PQF

3. Partea specială

3.1 Calculul mesei rulante

3.2 Calculul forței metalului pe rolă

3.3 Calculul ansamblului rolei pentru rezistență

3.4 Calculul fierăstrăului circular

moara de transbordare a conductelor cu pereți subțiri

adnotare

Proiectul de diplomă prezentat prezintă rezultatele dezvoltării unui proces tehnologic de producere a țevilor fără sudură cu pereți subțiri pe un TPA 50-200 cu moara PQF continuă cu trei role în condițiile TPP-1 al SA VTZ.

Secțiunea 2 conține tabele cu gama de produse.

Într-o parte specială a proiectului de diplomă s-au efectuat calcule ale mesei de laminare, s-a calculat forța metalică pe rolele morii continue PQF și s-a calculat rezistența rolei.

Secțiunea 4 conține calculele motorului electric de antrenare principal și

verificarea calculului puterii sale.

Secțiunea 5 calculează volumul anual de producție,

personalul muncitorilor, managerilor și angajaților și salariile acestora.

Secțiunea 6 prezintă calculele costurilor de capital pentru producție, costurile de producție și, de asemenea, calculează indicatorii de eficiență economică.

Secțiunile 7 și 8 propun măsurile necesare pentru protecția muncii și protecția mediului.

Nota explicativă este prezentată pe 175 de pagini, conține 43

desene, 40 de tabele și 222 de formule. La alcătuirea unui explicativ

Note: au fost folosite 19 surse.

1. Motivația reconstrucției TPA 200

1 Caracteristicile generale ale fabricii, componența principalelor departamente de producție, structura producției VTZ

Uzina de țevi Volzhsky (JSC VTZ) este una dintre cele mai mari întreprinderi din Districtul Federal de Sud al Federației Ruse. Fabrica are aproximativ 12.000 de angajați, ceea ce ne permite să considerăm VTZ o mare întreprindere care formează orașe în oraș.

VTZ este situat în zona industrială a orașului Volzhsky, situat pe malul stâng al râului Akhtuba, la 20 de kilometri nord-est de centrul orașului Volgograd partea europeană a Rusiei. În apropierea VTZ există o gară și o autostradă federală, ceea ce reduce costurile la livrarea produselor finite către consumatorii din țară. La 10 kilometri de fabrică există un port fluvial de marfă pe râul Volga. Printr-un sistem de canale, râul Volga leagă orașul cu porturile mărilor Caspice, Negre, Baltice, de Nord și Azov. Acest lucru permite ca produsele să fie livrate pe cea mai economică cale de apă. Locația geografică convenabilă a VTZ permite, de asemenea, livrarea de materii prime, materiale auxiliare și alte bunuri necesare pentru producția de țevi.

Principalii consumatori ai OJSC VTZ sunt companii precum OJSC Gazprom, AK Transneft, care includ multe subsidiare, dintre care există câteva zeci. În plus, acestea sunt companii de top în producția de petrol: Tyumen Oil Company, LUKOIL, Sibneft, Rosneft, care sunt monopoliști în producția și prelucrarea „aurului negru”. De asemenea, parteneri ai centralei sunt companii de petrol și gaze din țările din Golful Persic, Irak, Bahrain, Qatar și Egipt, unde zăcămintele de petrol și gaze de coastă offshore și onshore sunt în curs de dezvoltare.

Din aprilie 2001 Uzina de țevi Volzhsky face parte din Pipe Metallurgical Company (TMK). Compania metalurgică de țevi este cel mai mare holding din industria rusă de țevi, reunind întreprinderile de țevi rusești de top - fabrici de țevi Volzhsky (regiunea Volgograd), Seversky, Sinarsky (regiunea Sverdlovsk), Uzina metalurgică Taganrog (regiunea Rostov).

Fabrica produce peste 800 de dimensiuni standard de țevi:

țevi sudate în spirală cu diametru mare, inclusiv cele acoperite;

țevi de uz general;

conducte de petrol și gaze fără sudură;

țevi de carcasă și cuplaje pentru acestea;

țevi pentru cazane de abur și conducte de abur;

țevi pentru rafinarea petrolului și industria chimică

țevi din oțel rezistent la coroziune (inoxidabil);

țevi pentru fabricarea rulmenților;

semifabricate din oțel de secțiune rotundă și pătrată.

Consumatorii de produse VTZ sunt întreprinderile de inginerie, chimie, rafinarea petrolului, construcții și întreprinderi din alte industrii, atât interne, cât și străine.

Există cinci ateliere principale de producție la VTZ: atelierul de laminare a țevilor nr. 1 (TPS-1), atelierul de presare a țevilor nr. 2 (TPS-2), atelierul de laminare a țevilor nr. 3 (TPS-3), atelier de sudură electrică (TEWS), atelier de topire a cuptorului electric (ESWS).

1.1.1 Atelier de topire a cuptorului electric (ESFS)

Capacitate - 900 de mii de tone de oțel pe an.

Echipament de bază:

cuptor electric din oțel cu arc, greutate de topire 150 tone

instalarea cuptorului cu oală

Instalație de rafinare a oțelului în vid-oxigen

instalatii pentru turnarea continua a taglelor curbate

ESP produce țagle din oțel turnat continuu:

diametre secțiuni rotunde 150 mm, 156 mm, 190 mm, 196 mm, 228 mm,

mm, 360mm și 410mm pentru producția de țevi și produse lungi conform TU 14-1-4992-2003 /33/, STOTMK 566010560008-2006 etc.;

dimensiuni secțiuni pătrate 240mm, 300mm și 360mm pentru producția de țevi și produse lungi conform TU 14-1-4944-2003.

Principala materie primă pentru producția de oțel în EAF este fier vechi, care este furnizat sub formă prelucrată atelierului de piloți (CP).

Pentru efectuarea operațiunilor de transport între magazine se folosește

transport auto al atelierului de transport auto (ATS) și mobil

componenţa atelierului de cale ferată (RWTS).

Uzina de țevi Volzhsky este o întreprindere modernă axată pe consumatorii de țevi din aproape toate industriile, inclusiv

numărul consumatorilor de conducte din industria petrolului și gazelor.

1.2 Atelier de presare a țevilor

Capacitate - 68 de mii de tone de țevi presate la cald pe an.

Atelierul include: o secție pentru pregătirea piesei de prelucrat pentru presare; o linie de presare cu o presă orizontală cu o forță de 55 MN pentru producția de țevi cu dimensiunile 133 - 245x6-30 mm, iar la utilizarea morii de reducere, țevi cu un diametru de 42 - 114 mm; o linie de presare cu presă orizontală cu o forță de 20MN pentru producția de țevi cu dimensiunile 60-114x4-10 mm și un departament de finisare a țevilor.

Compoziția echipamentului de linie cu o presă cu o forță de 20 MN are unele modificări față de linia de presă de 55 MN: nu există cuptor cu inel, iar încălzirea înainte de fulger se realizează în unități cu inducție; în loc de moara de reducere, se instalează o moară de îndreptare și nu există nici un cuptor de preîncălzire cu grinzi mobile.

Prelucrarea la cald a țevilor se încheie cu o secțiune de prelucrare chimică, care constă din două departamente - pentru prelucrarea țevilor din oțel carbon și pentru prelucrarea țevilor din oțeluri rezistente la coroziune.

Atelierul dispune de trei linii de producție pentru finisarea și controlul calității țevilor: două linii de prelucrare a țevilor cu diametrul de 43 - 133 mm și o linie de prelucrare a țevilor cu diametrul de 50 - 245 mm. Fiecare linie include următoarele echipamente: moara de îndreptare cu șase role, două mașini de tăiat țevi pentru tăierea capetelor țevilor; instalație pentru îndepărtarea teșiturilor exterioare și tăierea capetelor; instalarea țevii de suflare de la scară; linie pentru controlul nedistructiv al calității conductelor pentru identificarea defectelor externe transversale și verificarea conformității cu gradul de oțel; instalatie ultrasonica pentru identificarea defectelor longitudinale si transversale; instalarea controlului vizual al calității suprafeței, dimensiunilor geometrice ale conductelor și oteloscopie; instalatie pentru masurarea lungimii tevilor.

TPC-2 produce țevi presate la cald destinate: uzului general, inginerie mecanică cu prelucrare mecanică ulterioară, industrie petrochimică, cazane și conducte de abur, lucrări în medii cu hidrogen sulfurat, conducte de gaze ale sistemelor de ridicare a gazelor și dezvoltarea câmpurilor de gaze, centrale nucleare, lucru în medii corozive, funcționare la temperaturi ridicate etc. Pentru producția de țevi în TPP-2, semifabricate rotunde cu diametrul de la 145 mm până la 360 mm produse de ESPC și semifabricate achiziționate produse de Uzina metalurgică OJSC Volgograd „Octombrie roșie”, Se folosesc Severstal, Zaporozhye Special Steel Plant și alți producători.

Figura 2. Schema tehnologică a producției de țevi pe o linie de presare cu o presă orizontală cu o forță de 55 MN.

Figura 3. Schema tehnologică a producției de țevi pe o linie de presare cu o presă orizontală cu o forță de 20 MN.

1.3 Atelier de laminare a țevilor cu mașină de turnat prin injecție 159-426

Tehnologia și echipamentele ne permit să producem până la 1,2 milioane de tone de țevi laminate la cald pe an.

Figura 4. Schema tehnologică a producției de țevi în TPP-3.

Echipament de bază:

cuptor cu grinzi mobile pentru încălzirea piesei de prelucrat

press roll piercing moara

moara alungitoare

moara continua TPA159-426 cu dorn sustinut continuu

moara de dimensionare

linii de finisare pentru tuburi de carcasa si conducte de petrol

După rularea țevilor pe un TPA 159-426, răcire, tăiere și îndreptare

conductele sunt supuse încercărilor nedistructive ale dimensiunilor geometrice. Apoi, țevile sunt plasate în containere folosind o macara magnetică plutitoare și

ajunge la un depozit intermediar, de unde, in functie de destinatie,

sunt trimise la departamentul de finisare. TPC-3 produce țevi de oțel laminate la cald cu un diametru de la 159 mm la 426 mm și o grosime de la 8 mm la 35 mm. Țevile sunt destinate uzului general, utilizate ca tubulaturi și tubulaturi pentru puțuri, conducte de gaz, sisteme de ridicare a gazelor și dezvoltare a câmpurilor de gaze, centrale și conducte de cazane, construcție, reparații majore și reconstrucție de treceri subacvatice.

Pentru a produce țevi în TPP-3, se folosește o țagle pătrată

secțiuni de dimensiuni de la 240 mm la 360 mm produse de ESPC.

1.4 Atelier de sudare electrică a conductelor (TEWS)

Capacitatea atinsă este de 500 de mii de tone de țevi sudate cu acoperire anti-coroziune pe an.

Echipament de bază:

freze electrice de sudură pentru țevi pentru sudarea automată a țevilor sub strat

flux, pentru producerea țevilor cu diametrul de 530-1420 mm

mașină electrică de sudat țevi pentru sudarea automată a țevilor sub strat

flux, pentru producerea țevilor cu diametrul de 1420-2520 mm

zona de tratament termic volumetric pentru conducte

cuptor pentru încălzirea țevilor pentru călire,

cuptor de călire

linia de finisare a conductelor.

Capacitate - 100 de mii de tone de țevi acoperite cu un diametru de 102-1020 mm.

În 1976 În atelier a fost stăpânită, pentru prima dată în țară, producția de țevi pentru construcția conductelor de gaz și petrol cu un strat anticoroziv pe bază de pulberi epoxidice. Fluxul tehnologic pentru producerea acestor țevi constă în următoarele operații: curățarea suprafeței de sol cu perii și tăietoare cu ace; sablare; încălzirea țevilor la o temperatură de 400°C într-un cuptor secțional cu gaz, aplicând pe suprafață

acoperire anticoroziune din pulbere epoxidica cu o grosime de 300 - 500

um; Expunere de 30 de minute într-un termostat cu transportor cu lanț pentru a asigura polimerizarea la o temperatură de 150 - 200°C; monitorizarea continuității dielectrice a acoperirii; controlul aderenței și al grosimii acoperirii; repararea secțiunilor de conducte defecte.

După aceasta, pe țevile finite se aplică marcaje suplimentare și

puneți inele de cauciuc de protecție pentru a preveni deteriorarea

acoperiri în timpul transportului. Durata de viață a țevilor cu anticoroziune

acoperirea este de 2-3 ori mai mare decât de obicei.

TESTS produce țevi de oțel sudate spiralat cu un diametru de

530 mm la 2520 mm cu grosime de la 6 mm la 25 mm. Atelierul are o secție de tratament termic pentru țevi și două secțiuni pentru aplicarea țevilor.

acoperire anti-coroziune. Conductele cu diametru mare sunt proiectate pentru:

uz general, conducte principale de gaz și petrol, conducte

centrale nucleare.

Pentru producția de țevi în centrala termică se folosesc benzi cu o lățime de la 1050 mm până la 1660 mm și foi cu o lățime de 2650 mm. Furnizorii de metale sunt

Fabrica de siderurgie Magnitogorsk, Fabrica de siderurgie Azovstal, Fabrica de siderurgie Severstal, Fabrica de siderurgie Novolipetsk și alți producători. În plus, metal

Figura 5. Schema tehnologică pentru sudarea țevilor cu diametrul de 530-1420 mm

din produse laminate.

Figura 6. Schema tehnologică pentru sudarea țevilor cu diametrul de 1420-2520 mm din tablă de oțel.

1.1.5 Atelier de laminare țevi cu mașină de turnat prin injecție 200

Capacitate - 225,5 mii de tone de țevi laminate la cald pe an.

Echipament de bază:

două cuptoare inelare pentru încălzirea piesei de prelucrat;

moara de piercing;

două laminoare cu trei role TPA-200 cu un dorn lung plutitor;

două cuptoare cu grinzi mobile pentru încălzirea conductelor;

două mori de dimensionare cu trei role;

linii de finisare pentru țevi de rulment și țevi de uz general.

TPC-1 produce țevi de oțel laminate la cald cu un diametru de la 57mm la 245mm cu o grosime de la 6mm la 50mm, destinate: uz general, industria rulmenților, inginerie mecanică cu prelucrare mecanică ulterioară, echipamente aviatice, centrale și conducte de cazane, conducte de gaz. , sisteme de ridicare a gazelor și dezvoltare a câmpurilor de gaze

Pentru producția de țevi în TPP-1, se folosesc țagle rotunde cu un diametru de la 90 mm la 260 mm produse de ESPC și țagle achiziționate produse de Uzina metalurgică OJSC Volgograd „Octombrie roșie”, Uzina metalurgică Oskol și alți producători.

Figura 7. Schema tehnologică a producției de conducte în TPP-1.

2 Scurtă descriere a morii TPA-200

Unitatea de laminare a țevilor 200 a Uzinei de țevi Volzhsky destinat producției de țevi fără sudură laminate la cald de înaltă precizie cu dimensiunile DTxST = 70...203x9...50 mm de gradul următor ment: uz general DTxST = 73...203x9...50 mm carbon clase de oțel aliat înalt și mediu, țevi de rulment DTxST = 70,4...171x7...21 mm din oțel clase ШХ15, ШХ15СГ, ШХ15Ш, ШХ15В.

Atelierul include o unitate de rulare a conductelor de 70-200 cu trei arbori moara de forjare, linie de finisare tevi de uz general, sectiune din realizarea tevilor de rulment, patru cuptoare cu role pt recoacerea sferoidizanta a tuburilor de rulment, sectiune din pregătirea instrumentelor tehnologice.

Echipament de bază:

Cuptoare inelare pentru încălzirea piesei de prelucrat;

moara de piercing;

Unitate de laminare a țevilor Assel cu un laminor cu trei role TPA-200 cu un dorn lung plutitor;

Cuptor cu grinzi mobile pentru încălzirea țevilor;

moara de dimensionare cu trei role;

Moara de reducere și calibrare a suportului de legătură;

Cuptoare cu role pentru revenirea si recoacerea tevilor;

linii de finisare pentru țevi de rulment și țevi de uz general;

secțiune de acoperire de conservare a țevilor.

Rulouri; 2-Mandrin; 3-tevi,

Gradul de subțire a sortimentului de țevi produs în instalațiile de acest tip este determinat de laminoarea cu trei role. Prin urmare, recent, în țările dezvoltate din punct de vedere tehnic, s-a acordat și se acordă multă atenție îmbunătățirii tehnologiei de laminare și designului laminoarelor tradiționale cu trei role, precum și creării de noi procese care să permită producția de pereți subțiri de înaltă precizie. țevi laminate la cald.

3 Justificare pentru extinderea gamei de țevi produse

Capacitatea fabricilor de țevi pentru producția de țevi fără sudură pentru industria petrolului și a gazelor și ingineriei mecanice nu este în prezent utilizată pe deplin și o creștere suplimentară a volumelor de producție a acestora este posibilă sub rezerva punerii în funcțiune suplimentare a echipamentelor sau modernizării echipamentelor existente.

TPA-200 este o unitate de laminare a țevilor cu un laminor cu trei role. O trăsătură distinctivă a acestei unități este prezența a două linii de rulare a mânecilor produse pe o moară de perforare. Acest lucru vă permite să creșteți semnificativ productivitatea morii. Laminatorul de țevi TPA-200 este situat în TPP-1 al SA VTZ.

TPC-1 produce țevi de oțel laminate la cald cu un diametru de la 70mm la 203mm cu o grosime de la 9mm la 50mm, destinate: uz general, industria rulmenților, inginerie mecanică cu prelucrare mecanică ulterioară, echipamente aviatice, centrale și conducte de cazane, conducte de gaz. , sisteme de ridicare a gazelor și dezvoltare a câmpurilor de gaze.

Echipamentul atelierului permite producerea de țevi de dimensiuni nestandard, țevi cu toleranțe decalate în dimensiuni geometrice, în special țevi cu pereți groși, țevi cu precizie sporită în grosimea peretelui. Este posibilă întoarcerea țevilor pe suprafața exterioară.

TPA cu o laminor cu trei role este utilizat pentru producerea de țevi cu pereți groși, utilizate în inginerie mecanică, cu un raport diametru/grosimea peretelui (D/S) mai mic de 12.

În ciuda diferitelor încercări de a extinde capacitățile morilor TPA 200 și unităților similare de laminare a țevilor interne, nu a fost posibil să se producă țevi cu pereți subțiri pe ele, deoarece la rularea capetelor țevilor (în special cele din spate) în mori cu trei role, se dezvoltă o deformare transversală intensă și se formează prize triunghiulare, care nu permit țevile normale de rulare cu un raport diametru/grosimea peretelui mai mare de 12.

Principala caracteristică a mașinilor de turnat prin injecție cu o laminor cu trei role este că grosimea necesară a peretelui țevilor finite este obținută în principal la laminor, iar diametrul exterior la moara de reducere și dimensionare. Fiecare dintre aceste dimensiuni poate fi variată independent pentru a oferi combinația necesară de diametru și grosime a peretelui.

Figura 8. Formarea prizei în timpul rulării

Figura 9. Curgerea metalului între role - Con de prindere; II-pieptene; III-Sectiunea de rulare;

Rulouri; 2-Mandrin; 3-tevi,

Gradul de subțire a sortimentului de țevi produs în instalațiile de acest tip este determinat de laminorul cu trei role. Prin urmare, recent, în țările dezvoltate din punct de vedere tehnic, s-a acordat și se acordă multă atenție îmbunătățirii tehnologiei de laminare și designului laminoarelor tradiționale cu trei role, precum și creării de noi procese care să permită producția de pereți subțiri de înaltă precizie. țevi laminate la cald.

Utilizarea laminoarelor cu trei role în unități introduce anumite restricții în sortiment - aceste unități pot produce numai țevi cu pereți groși cu un raport dintre diametru și grosimea peretelui D/S ≤ 12. Și, deși se fac diverse încercări de extindere a acestora. capabilități în acest sens, este încă posibil să se producă țevi cu pereți subțiri eșuează, deoarece în acest caz, la rularea capetelor țevilor, se dezvoltă deformarea transversală și se formează prize de capăt triunghiulare, care nu permit rularea normală. Există diferite moduri de a rezolva problema clopotelor de capăt: întinderea manșonelor la unghiuri mici de avans, folosind calibrări speciale ale rolelor laminoarei, reducerea grosimii peretelui manșonului și altele. În practică, subțierea peretelui căptușelii se realizează prin aducerea rolelor împreună la rularea piesei de prelucrat sau prin schimbarea poziției dornului în zona de deformare. Deplasarea rolelor în timpul procesului de laminare este mai puțin preferabilă din cauza complexității structurale și a uzurii crescute a suprafețelor de îmbinare ale patului suportului și tamburului cu rola.

Pentru rularea țevilor cu pereți subțiri cu ajutorul unui dorn lung, care plutește liber, compania franceză Dujardin-Montbard-Somcnor a dezvoltat un design pentru un stand de laminor cu trei role (stand Transval), echipat cu mecanisme speciale pentru efectuarea procesului cu o variabilă. unghiul de avans și modificarea dimensiunilor inițiale ale calibrului. Laminarea secțiunilor de capăt ale țevilor cu pereți subțiri într-un stand de acest design se realizează folosind o tehnologie care presupune modificarea unghiurilor de alimentare la valori minime cu împrăștierea simultană a rolelor pentru a forma îngroșări de capăt.

În prezent funcționează în străinătate mai multe unități de laminare a țevilor cu laminoare cu trei role de tip Transval. Unul dintre ele este operat la fabrica Babcock and Wilcox Co. în Emridge (SUA).

Un laminor cu trei cilindri de tip „Transval” este instalat paralel cu o moara continua cu dorn lung si este proiectat pentru producerea tevilor de inalta precizie cu D/S de la 4,5 la 15. Mai mult, pentru laminarea celor mai subtiri pereti. parte a sortimentului, sunt prevăzute modificări automate ale unghiurilor de alimentare, precum și dimensiunile gabaritului, astfel încât, la formarea secțiunii de capăt din față a țevii, raportul D/S pe aceasta să nu depășească 10, iar secțiunea din spate să nu depășească depaseste 8.

La uzina Falck din Milano (Italia), a fost pusă în funcțiune o unitate de laminare a țevilor cu laminor cu trei role „Transval” pentru producția de țevi din calități de rulmenți și oțel aliat cu diametrul de 60-70 mm cu D/ S = 4-17.

Fabrica Tubesex din Bilbao (Spania) operează o unitate de laminare a țevilor cu un laminor Transval cu trei role, concepută pentru producția de țevi laminate la cald reduse cu un diametru de 21-64 cu o grosime a peretelui de 2,2-10 mm. În acest caz, țevile cu un diametru de 72 mm, o lungime de până la 14 m și un raport D/S sunt laminate direct după un laminor cu trei role.<18.

Pe laminoarele cu trei role, țevile „Transval” cu un raport diametru-perete de cel mult 15 sunt produse în mod constant, în principal, un dorn care plutește liber.

În practica străină se folosesc mașini de turnat prin injecție, în care laminarea are loc în laminoare cu șuruburi cu două role cu discuri de ghidare (Mori Disher). Cu toate acestea, utilizarea morilor Disher este limitată în primul rând din cauza complexității designului standului de lucru diagrama standului de lucru este prezentată în Figura 8. În plus, manevrabilitatea unității este redusă, deoarece țevile de laminare de diferite diametre necesită; un anumit profil de disc, ceea ce duce la timp suplimentar petrecut pentru transbordare .

Figura 10 - Diagrama standului de lucru al unei laminoare cu unități de discuri

role de lucru; 2 - discuri de unitate; 3 - unitate de disc

Designul laminoarei Discher nu diferă de designul unei lamine de perforare cu unități de discuri. Pe partea de intrare a morii există un jgheab și un ejector pentru sarcina de a introduce dornul lung în manșon și de a alimenta manșonul cu dornul în rolele de lucru. Pe partea de ieșire a morii există un transportor cu role pentru primirea țevilor pe un dorn.

În moara Disher, laminarea țevii se efectuează pe un dorn lung care se mișcă împreună cu țeava de-a lungul axei de laminare. Unitățile de disc 2 ajută la accelerarea procesului de laminare, la obținerea unei alungiri mai mari, a pereților mai subțiri și la îmbunătățirea preciziei țevii. Puterea motorului principal pentru rularea țevilor cu un diametru de până la 200 mm este de 1470 kW, iar puterea motorului pentru rotirea discurilor este de 650 kW. Această moară consumă mai multă energie decât laminoarea cu trei role.

Principalul avantaj al unităților cu mori Disher este capacitatea de a rula țevi cu un raport diametru/grosimea peretelui de D0/S0 până la 35.

Coeficientul de tragere în moara Disher este puțin mai mic decât în cazul unei laminoare cu trei role: μ= 1,2-1,5 la rularea cu pereţi groşi şi μ = 2,2-2,8 la rularea țevilor cu pereți subțiri.

Se propune reconstrucția uneia dintre linii, înlocuirea laminoarei cu trei role cu standuri continue PQF, care vor produce țevi de uz general cu pereți subțiri.

Metoda de rulare continuă într-un stand cu trei role a fost promovată constant pe piață de către SMS Demag Innse încă de la începutul anilor 90 ai secolului XX. Avantajele procesului au fost evidente, deoarece deja în secțiunea de reducere-întindere înlocuirea suporturilor cu două role cu suporturi cu trei role a condus la o îmbunătățire semnificativă a calității țevilor fără sudură. Echipamentul morii PQF este amplasat foarte compact, ceea ce reduce semnificativ timpul de laminare de la moara de perforare la laminarea dornului, ceea ce duce la o pierdere minimă de temperatură pe țagla goală. În același timp, datorită preinstalării țaglei pe linia principală de laminare, țaglele goale pot fi laminate într-un timp foarte scurt, ceea ce scurtează timpul de răcire de contact al suprafeței interioare a căptușelii și a suprafeței căptușelii. mandrină. Cu designul suportului cu trei role, deformarea neuniformă a secțiunii este redusă la minimum, asigurând în același timp acuratețea dimensiunii geometrice a țevii, rezultând pierderi reduse la tăierea capătului țevii, eliminarea defectelor de calitate cauzate de laminoarele convenționale cu dorn, reducerea raportului găurilor, concavității și neuniformității grosimii . De asemenea, prin utilizarea structurii standului cu trei role, combinată cu o singură unitate, dispozitiv de presare hidraulic și dispozitiv autonom de calibrare a manometrului pentru a controla precizia ecartamentului a laminorului, poate menține întotdeauna o precizie ridicată în introducerea și ajustarea valorilor setate, ceea ce asigură stabilitatea controlului întregului proces de laminare și calitatea produsului. Moara este formată din cinci suporturi cu trei role și este o laminor compactă cu dorn. Fiecare suport are un dispozitiv de presiune hidraulic separat care acționează pe linia centrală a rolei și o poziționează. Rolele sunt conectate la suport folosind o consolă oscilantă, care, în comparație cu suporturile cu trei role din alte modele, este mai simplă în design și funcționare, mai convenabilă pentru reglare, iar reglarea este mai eficientă. În comparație cu designul comun cu două role, ecartamentul cu trei role este mai rotund, ceea ce joacă un rol mai mare în deformarea țevii. Laminoarea cu dorn cu trei înalți este echipată cu sisteme HCCS și PSS pentru controlul procesului. Sistemul HCCS este utilizat pentru a controla funcționarea dispozitivului de presiune hidraulică al morii pentru a controla spațiul dintre role. În plus, monitorizarea și calcularea datelor de proces ajută la implementarea unor funcții precum compensarea temperaturii, controlul șocurilor în plonjare, recul din față și din spate. Folosind sistemul PSS, se calculează valorile tehnologice, în timp ce, în același timp, datorită primirii și vizualizării semnalelor de forță de rulare, este posibilă monitorizarea, analizarea și arhivarea datelor pentru fiecare țeavă în timpul procesului de laminare. Întreaga linie de laminare la cald este echipată cu numeroase dispozitive încorporate pentru a controla întregul proces de producție, în special instrumente speciale pentru măsurarea temperaturii, grosimii peretelui, diametrului exterior și lungimea instalate la ieșirea morii de trefilare și reductoare. Rezultatele acestor măsurători sunt trimise înapoi prin sistem către computerul principal al morii PQF și al morii de reducere pentru a regla sistemul de presare și viteza de laminare pentru a obține o calitate optimă a țevii.

Laminarea țevilor într-o moară continuă se realizează pe un dorn plutitor, deși sunt cunoscute unități care utilizează un dorn reținut, dar deoarece lungimea maximă a țevilor finite nu depășește 12 m datorită caracteristicilor camerei de refrigerare, un dorn plutitor este folosit. Acest tip de dorn este mult mai scurt, dar durabilitatea sa este mai mică. Datorită faptului că productivitatea unității atunci când se utilizează un dorn reținut este vizibil mai scăzută, aceasta nu a devenit larg răspândită, în ciuda faptului că nu necesită un extractor de dorn.

O moară de reducere și calibrare cu 12 standuri vă permite să extindeți semnificativ gama de produse. Reducerea se produce fara sprijin si fara tensiune, datorita fortei de tragere create de rolele rotative ale standurilor. Cantitatea de compresie depinde de numărul de standuri instalate în moară. În același timp, în moara pot fi instalate 12 suporturi Moara de reducere și calibrare vă permite să lucrați cu o productivitate ridicată la rularea țevilor de același diametru, totuși, atunci când treceți la o altă dimensiune de diametru, este necesar să transferați un grup. de standuri sau toate standurile, ceea ce reduce productivitatea mașinii de turnat prin injecție 50 ÷ 200. numărul minim de standuri este de 6. Compresia totală în RCS de obicei nu depășește 20%, compresia parțială într-un stand este de 2,8%. Când țevile cu pereți subțiri sunt reduse, se observă o creștere a grosimii pereților lor, când țevile cu pereți groși sunt reduse, diametrul interior este tăiat, tinzând să fie de formă pătrată. Ultimul defect poate fi eliminat prin reducerea compresiei parțiale la 1,5%. Reducerea totală totală în moara de reducere și dimensionare nu depășește de obicei 20%. Ultimele două calibre sunt proiectate pentru a produce un profil exterior al țevii care se potrivește cu dimensiunea finită, iar ovalitatea ușoară a țevilor este eliminată în moara de dimensionare cu laminare cu șurub.

2. Tehnica de producție

1 Inițial gol

Fabrica de țevi Volzhsky utilizează țagle pătrate și rotunde laminate la cald din oțeluri carbon și aliate cu proprietăți speciale, destinate producției de țevi, produse lungi și produse speciale.

Semifabricatul de țeavă trebuie să aibă dimensiuni precise. Nerespectarea dimensiunilor determină o creștere a defectelor în producția de țevi. O abatere semnificativă a diametrului exterior al piesei de prelucrat față de valoarea nominală sau ovalitatea mare duce la deteriorarea condițiilor de prindere a piesei de prelucrat de către rolele morii de perforare. Abaterile de diametru admise pentru țagle rotunde variază de la 1,8% pentru producția de țevi cu diametrul mai mic de 90 mm și până la 3% pentru țevi cu diametrul Dt.< 220 мм.

Taglele de țevi care sosesc la atelierul de laminare a țevilor cu o lungime de 5m până la 9m sunt plasate în stive separate prin calitatea, dimensiunea și căldura oțelului.

Tabel 1. Calități de oțel pentru semifabricate de țevi

Calitatea oțelului Diametru Dimensiuni, mm Documentație Abateri permise Lungime 10,20,30,40,45 GOST 1050-88 36G2S, D.OST14-21-77 20Х, 35Х, 40Х, 40ХН, 30ХН, ХА3С,ХА3Х,Х3 și alții GOST 4543- 7150+ 1,2 - 22000- 6000OST 14-21-77 Sembrite de țevi din oțeluri carbon, slab aliate și aliate. Cerințe tehnice.160 170 180 190+1.5 -2.5200 210±2.5230 250 270±1.5

Tabelul 2. Compoziția chimică a oțelului

Calitatea oțelului Fracția de masă a elementelor, % carbon siliciu mangan crom, nu mai mult de 350.32-0.400.17-0.370.50-0.800.25400.37-0.450.17-0.370.50-0.800.25450.400.17-0.370.50-0.800.25400.37-0.450.17-0.370.50-0.800.25450.450.42-1. 0.800 ,25500.47-0.550.17-0.370.50-0.800.2555 15X 15XA 20X 30XRA 40X 45X0.52-0.60 0.12-0.18 0.12-0.18 0.12.0.0 3.0 3 .36-.44 0.41-0.490.17-0.37 0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0, 37 0,17-0,37 0,17-0,370,50-0,80 0,40-0,70 0,40-0,70 0,50-0,08-0,08-0,08-0,08-0,05 50-0.800,25 1 1 1 1,3 1,1 1,1

2 Sortiment înainte și după reconstrucție

Tabelul 3. Gama de conducte înainte de reconstrucție

Diametru exterior, mm Grosimea peretelui, mm 7.0-9.09.1-11.011.1-13.013.1-15.015.1-17.017.1-19.019.1-21.021.1-23.023.1-25.050.60, 60.050.06-6 70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0120.1-130.0130.0-140.0140.1-150.0150.1-150.0150.1-170.0110.1-120.0120.1-130.0130.0-140.0140.1-150.0150.1-150.0150.1-170.0160.

Ca urmare a înlocuirii laminoarei cu trei role cu suporturi continue PQF în combinație cu o laminor de reducere și dimensionare, gama de produse s-a extins.

Tabelul 4. Gama de conducte după reconstrucție

Diametrul exterior, mm Grosimea peretelui, mm567891011121350.0-60.060.1-70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0110.1-120.0130.01-120.0130.01-120.0130.1 150,0150,1- 160.0160.1-170.0170.1-180.0180.1-190.0190.1-200.0200.1-210.0

Înainte de reconstrucțieDupă reconstrucție

Tabelul 4. Cerințe tehnice ale standardelor internaționale pentru precizia țevilor în diametrul exterior

Gamă de sortiment, inchAPI 5CT API 5DAPI 5LASTM A53ASTM A106DIN 17121DIN 1629DIN 1630DIN 17175 2⅜ - 4½ ±0.79mm±0.75%±1%±0.79mm±1%±1%±1%±0.75% 4½ - 8 +1/-0,5%± 0,75%± 1%+1,59/-0,79mm± 1%± 1%± 1%± 0,9%>8->12+1/-0, 5%± 0,75%± 1%+ 2.38/-0.79mm± 1%± 1%± 1%± 0.9%12 - 18+1/-0.5%± 0.75%± 1%+2.38/-0.79mm± 1%± 1%± 1%± 1%

Tabelul 5. Abateri limită pentru diametrul exterior și grosimea peretelui conductelor

Diametrul exterior, mm Abateri maxime pentru țevi cu precizie de fabricație standard înaltă Până la 50 incluziuni ± 0,5 mm ± 0,5 mm St. 50 până la 219 "±0,8%±1,0%"219±1,0%±1,25%

Tabel 6. Abateri limită ale grosimii peretelui

Diametru exterior, mm Grosimea peretelui, mm Abateri maxime ale grosimii peretelui a țevilor Precizia de fabricație, % mai mare decât de obicei Până la 219 Până la 15 incluziuni ± 12,5 + 12,5 -15,0 St. 15 până la 30+10,0 -12,5±12,530 și peste±10,0+10,0 -12,5

3 Echipamente pentru producția de țevi pe TPA 200

3.1 Presă de rupere la rece

Pe piesa de prelucrat alimentată în presă, o torță cu plasmă face o incizie de 4-10 mm lățime și până la 20 mm adâncime, urmată de răcirea punctului de rupere cu apă. Tăierea trebuie să fie pe partea opusă prismei.

Tăierea este verificată vizual.

Tabel 7. Caracteristici tehnice ale presei de separare a tijei

Tip Orizontală, hidraulică, cu patru coloane Forță nominală 630 t Capacitate presa Până la 230 de pauze pe oră Dimensiunile pieselor utilizate Diametru 90-260 mm Lungimea tijelor De la 3300 mm la 12000 mm Lungimea pieselor rezultate după rupere De la 1100 mm la 4100 mm Greutatea piesei de prelucrat Până la 1300 kg Rezistența metalului utilizat De la 50 kgf/mm2 până la 100 kgf/mm2

După tăiere, piesa de prelucrat este transportată de-a lungul meselor cu role de ghidare către

dispozitiv pentru încărcarea semifabricatelor în cuptor.

3.2 Cuptor cu inel

Un cuptor cu inel este un cuptor industrial în care încălzirea produselor

apare pe un focar rotativ inelar. Se folosesc cuptoare circulare

în principal pentru încălzirea pieselor de prelucrat în timpul rulării țevilor și pentru termică

prelucrarea produselor metalice

Înainte de perforare, piesa de prelucrat inițială este încălzită în cuptoare inelare cu

fund rotativ. În aceste cuptoare, datorită încălzirii integrale

țagle, durata specifică a procesului de încălzire este ușor redusă în comparație cu cuptoarele metodice, în care țaglele sunt încălzite în

în principal din partea laterală a acoperișului cuptorului. Productivitatea cuptoarelor inelare

ajunge la 75 t/h. Temperatura maxima de incalzire 1250-1300°C.

Cuptorul are forma unui inel gol închis format din pereții interiori și exteriori, acoperiș și fund.

Cuptorul este împărțit în patru zone: preîncălzire, încălzire,

sudura si fierberea. În unele cazuri, a treia zonă este împărțită în încă două

părți. Datorită rotației focarului, piesa de prelucrat se deplasează de la fereastra de încărcare la

fereastra de livrare. Realizează o cale corespunzătoare rotației vatrei la un unghi de 330...340°, deoarece ferestrele de încărcare și descărcare sunt situate aproape una de alta.

Viteza de rotație a vetrei, condițiile de temperatură pe zonele cuptorului și

Temperatura de încălzire a piesei de prelucrat este setată în conformitate cu cerințele instrucțiunilor tehnologice pentru încălzire.

Încărcarea și descărcarea piesei de prelucrat se efectuează de două mașini speciale (mașini de încărcare) de același design, acestea sunt un cărucior care poartă un „trunchi” lung cu clește la capătul frontal.

Tabelul 8. Caracteristicile tehnice ale cuptorului cu inel.

Tip cuptor Inelar cu focar rotativ Diametru exterior, mm 25450 Diametru interior, mm 14550 Lățime focar, mm 4180 Înălțimea spațiului de lucru, mm 1740 Productivitate, buc/oră 10-30 Încărcare simultană, buc Cel puțin 84 (1 rând) Tip de combustibil Gaz natural Consum specific de combustibil kg/t 57,0 - 81,225 Putere cuptor, Gcal/ h4,549-13,965 Randament cuptor, % 35,87-45,5 Greutate maximă de încărcare 250 t Unghi între axele de încărcare și descărcare 24 grade

firmware.

2.3.3 Laminor cu șuruburi perforatoare

O moara de piercing este o laminatoare de tevi conceputa pentru

obținerea unui manșon tubular cu pereți groși dintr-o țaglă sau un lingou solid

prin metoda rulării elicoidale. Firmware-ul piesei de prelucrat pe piercing

moara - aceasta este prima etapă de obținere a țevilor fără sudură.

Echipament pentru centrarea unui semifabricat de țeavă:

Pentru a reduce diferența de grosime a capătului frontal al manșonului și pentru a îmbunătăți condițiile de prindere a piesei de prelucrat de către rolele morii de perforare, se utilizează centrarea piesei de prelucrat. Centrarea capătului frontal al piesei de prelucrat se efectuează la cald folosind o mașină de centrare pneumatică. Centrarea piesei de prelucrat se realizează cu o lovitură a percutorului la viteză mare, ceea ce asigură o gaură în capătul piesei de prelucrat cu un diametru de până la 30 mm și o adâncime de până la 35 mm.

Acest design permite, cu o gamă largă de piese de prelucrat în diametru, să se alinieze cu acuratețe și automat axa acestora cu axa longitudinală a pistolului pneumatic, deoarece centratorul, la capturarea următoarei piese de prelucrat cu camele sale, ridică simultan pârghiile de evacuare, iar acestea pârghiile ridică piesa de prelucrat de pe role, aducând-o la axa de centrare. După operația de centrare, piesa de prelucrat este împinsă în afara centratorului pârghiei de un împingător montat pe țeava pistolului cu aer, care previne complet blocarea percutorului pistolului cu aer în metalul piesei de prelucrat. Toate acestea asigură o precizie ridicată de aliniere, o viteză suficientă a mecanismului și vă permit să reduceți timpul la trecerea la piese de prelucrat rulante cu un diametru diferit.

Tabel 9. Caracteristici tehnice ale dispozitivului de centrare a piesei de prelucrat

Diametrul piesei de prelucrat 90-250 mm Cursa percutor 3,2 MU Forta de centrare 800 kN Timp de operare de centrare 7 s Viteza de avans a piesei de prelucrat la masina de centrare 0,5 m/s Presiunea apei de racire 0,2-0,3 MPa Cilindri hidraulici pentru prindere piesa de prelucrat 100x2003 buc. gaura - 320x1001 buc

Dispozitivul pentru centrarea pieselor de prelucrat conține o masă cu role de alimentare 1, un ejector 2 cu pârghii încorporate 3 între rolele mesei cu role și un pistol pneumatic 4. Între masa cu role și pistolul pneumatic 62 există un centrator cu trei pârghii cu cantilever. role 5. O camă 7 este fixată pe axa 6 a centratorului pârghiei astfel încât să se afle sub pârghia de evacuare 8 cea mai apropiată de centrare. Pe țeava 9 a pistolului pneumatic 4, paralel cu axa, este fixat un împingător 10, care este un cilindru pneumatic 11, pe tija căruia este instalat un opritor 12, acest opritor este plasat în fanta șaibei 13. a țevii 9 a pistolului cu aer comprimat. O caracteristică specială a designului de centrare este că rolele de centrare 5 sunt în consolă din exteriorul carcasei 14. Acest lucru permite ca piesa de prelucrat să fie strânsă direct la capătul său, realizând astfel o precizie ridicată de centrare.

Lucrarea mașinii de centrare a acestui design se realizează după cum urmează. Piesa de prelucrat este alimentată de-a lungul transportorului cu role 1 la pistolul pneumatic 4 până când lovește șaiba 13. Când cilindrul pneumatic 15 este pornit, pârghiile de centrare 16 sunt reunite pentru a prinde piesa de prelucrat. Concomitent cu deplasarea pârghiilor de centrare 16, se rotește cama 7, care, acționând asupra uneia dintre pârghiile 5 ale ejectorului 2, le ridică împreună cu piesa de prelucrat deasupra rolelor mesei cu role 1 până când axa piesei de prelucrat se aliniază. cu axa percutorului 17. Atunci când pistolul cu aer comprimat este pornit din cauza energiei dezvoltate de percutor, se scoate o gaură. În același timp, aerul este furnizat către cilindrul pneumatic 11. De îndată ce piesa de prelucrat este centrată, pârghiile de centrare 16 se deschid și piesa de prelucrat este aruncată afară de către împingătorul 10 pe masa ruloului 1. Apoi piesa de prelucrat centrată este aruncată spre moara de perforare, iar următoarea piesă de prelucrat este introdusă în mecanism și ciclul se repetă.

2.3.4 Echipament pe partea de admisie

Echipamentul principal de pe partea de intrare a morii de perforare este masa frontală, care în timpul laminarii este expusă la temperatură, apă, calcar și sarcini de șoc alternante rezultate din impacturile de la capătul din spate care se rotește rapid al piesei de prelucrat. Proiectarea mesei TPA 50-200 are următoarele caracteristici: ridicarea și coborârea jgheabului de primire pentru a alinia axa piesei de prelucrat cu axa de perforare se realizează prin rotirea acesteia față de o axă situată la o anumită distanță de axa de rulare; jgheabul este susținut de axa de balansare a jgheabului și de perna mecanismului excentric; masa este echipată cu un mecanism de evacuare a pieselor de prelucrat din jgheab care, din anumite motive, nu au fost laminate pe moară.

Figura 11 prezintă un astfel de design de masă, care constă dintr-un jgheab masiv cu inserții de fontă înlocuibile 2, o axă de balansare, un mecanism pentru reglarea jgheabului pe înălțime, un mecanism pentru deschiderea firelor și un mecanism pentru ejectarea pieselor de prelucrat. Jgheabul se sprijină pe pernele 4, montate pe excentrice 5, care se rotesc liber în raport cu pernele. Excentricele sunt așezate pe arborele b, susținute prin bucșe și lagăre de alunecare pe cremaliera 8, care este și suport pentru axa de balansare 3 a jgheabului 1. Rotirea excentricelor la schimbarea înălțimii jgheabului se realizează prin arborele suport 6 dintr-un antrenament format dintr-o cutie de viteze elicoidală conică și un motor electric cu frână . Pentru a elimina vibrațiile jgheabului în timpul funcționării morii, perna de dedesubt este presată pe jgheab folosind lamele 12 și pentru a facilita mișcarea jgheabului în raport cu calele atunci când excentricul este rotit, distanțierele din bronz 13 sunt atașate la Mecanismele de deschidere a firelor și de ejectare a pieselor de prelucrat sunt montate pe o axă 14, care este montată pe un jgheab basculant. Aceste mecanisme sunt antrenate de cilindri pneumatici. Avantajul designului dezvoltat este rigiditatea și compactitatea sa ridicată.

Figura 11. Masa frontala cu mecanism excentric si suport

tampoane ale mașinii de perforat TPA 50-200.

3.5 Cușcă moara de piercing

Instrumentul principal de deformare al morii de perforare este

dorn și role care se rotesc în rulmenți instalați în cadrul standului de lucru. Riglele fixe sunt folosite ca instrument auxiliar (de ghidare).

Rolele de lucru ale morilor de perforare sunt antrenate de motoare electrice DC sau AC. Recent, motoarele de curent continuu au fost folosite din ce în ce mai mult, permițând reglarea vitezei firmware-ului pe o gamă largă.

Cușca de lucru include două unități de cilindru cu role, o unitate de cadru, un mecanism de înclinare a capacului, două mecanisme de instalare a rolei, două mecanisme de rotație a tamburului, un mecanism de instalare a riglei superioare și un mecanism de interceptare a tijei. Tamburele 1 sunt, de asemenea, casete, deoarece unitățile de role 2 sunt instalate direct în orificiile lor și fixate rigid Pentru a înclina capacul 3 al cadrului 4 la transferul rolelor 2, în cadru sunt instalați doi cilindri hidraulici 5, ale căror tije sunt pivotante. conectate la capac pentru a proteja unitatea cadru de abraziune și pentru a facilita rotirea și mișcarea tamburilor, în cadru și în capac sunt prevăzute bare de ghidare situate la un unghi de 45°. Fiecare tambur este echipat cu un mecanism de mișcare axială pentru a schimba soluția dintre role și un mecanism pentru rotirea rolelor la unghiul de alimentare. Mecanismul de mișcare axială include un șurub de presiune 6 cu o piuliță 7 și o antrenare. La rândul său, antrenarea este realizată dintr-un angrenaj melcat 8 și un motor electric (sunt atașați la capătul cadrului). Mecanismul de rotație a tamburului constă dintr-un angrenaj 9 și o acționare mecanică instalată separat de cușcă. Mecanismul de instalare a riglei de sus, este format din două

10 coloane de ghidare cilindrice instalate prin bucșe în orificiile capacului cadrului. Coloanele sunt conectate rigid între ele în partea superioară printr-o traversă 11, iar în partea inferioară printr-un suport de linie 12. Pentru deplasarea suportului de linie cu coloanele și traversa, sunt prevăzute două șuruburi de presiune cu piulițe. Rotirea șuruburilor de presiune este realizată de roțile cutiilor de viteze melcate, care au o legătură canelată cu șuruburile. La rândul lor, cutiile de viteze melcate sunt antrenate de un motor electric.

Tabelul 10. Setarile morii de piercing

Diametrul piesei de prelucrat, mm Unghiul de avans al rolei, grade Viteza periferică al rolei, m/s Până la 15011.5-135.3-5.6 Până la 16011.5-135.1-5.317011.54.9-5.018011.04.919010-.54.62-.

Figura 12. Stand de lucru al morii de perforare.

Tabelul 11. Caracteristici tehnice ale morii de perforare.

3.6 Echipament lateral de ieșire

Pe partea de ieșire a morii au loc un număr mare de operații complexe: centrarea unei tije de împingere care se rotește rapid (mai mult de 1000 rpm), centrarea unui manșon care are mișcare de rotație și de translație în timpul laminarii, primirea forțelor axiale de laminare, eliberarea manșoanelor laminate din moara etc. Pentru a efectua aceste operațiuni, este instalat un set de echipamente.

Principiul de funcționare a părții de ieșire cu distribuirea axială a manșoanelor este următorul: după finalizarea procesului de laminare, prima pereche de role a dispozitivului de distribuire de la standul de lucru este coborâtă pe manșon și o deplasează cu o viteză mică. (până la 1,7 m/s) în spatele primului centrator. Tija astfel eliberată cu dornul este prinsă de rolele primului centrator. După aceasta, blocarea mecanismului de reglare a împingerii se deschide și capul de împingere este deplasat rapid în sus, asigurând mișcarea liberă a manșonului, care este transportat de dispozitivul de distribuire la viteză mare de-a lungul părții de ieșire în timpul rulării. De îndată ce eliberarea căptușelii din moara este finalizată, capul de împingere revine și este blocat, toate centrele sunt închise și următoarea piesă de prelucrat este introdusă în moara.

Centrarea tijei de împingere este importantă. Dacă tija nu este centrată corect, dornul se mișcă continuu

în timpul rulării, rezultând o căptușeală cu variații crescute de grosime. În plus, vibrația tijei crește vibrația morii,

ceea ce mărește diferența de grosime a căptușelii, precum și alunecarea metalului și, în consecință, reduce productivitatea morii.

Centratorul cu două pârghii conține o bază (corp) care este articulată

montată pe bază, cea inferioară cu două role și cea superioară cu rolă, se folosește o tijă care leagă pivotant cele inferioare și superioare.

asigurarea conexiunii cinematice a tuturor celor trei role de centrare, un suport cu cadru pentru fixarea cu balamale a cilindrului pneumatic.

Manșonul este scos cu ajutorul rolelor de frecare instalate pe ambele părți ale centrarelor; fiecare rolă este antrenată de un motor electric separat montat pe cadru. Pentru balansarea sincronă a rolelor, se utilizează un sistem de balamale cu pârghie cu tracțiune. Unitatea de balansare a rolelor este pneumatică și este instalată pe centru (deasupra axei de rulare).

Dispozitivul de distribuire a manșoanelor este format din role de frecare, un mecanism de balansare a rolei și o unitate de antrenare. Mecanismul de balansare cu role are pârghii, axe de balansare, un sistem de balamale cu pârghii, care include două pârghii legate rigid de osii și o tijă. Sistemul de pârghii și tije este selectat și instalat astfel încât axa căptușelilor, atunci când sunt ejectate de role, practic să nu se deplaseze de la axa de rulare, indiferent de dimensiunea căptușelilor (deplasarea nu depășește 1 mm chiar și la rularea garniturilor de dimensiuni extreme). Axele de balansare ale rolelor sunt amplasate în carcase dintr-o singură bucată, care sunt atașate la platformele laterale speciale ale centratorului. Pe centrare este instalat cilindrul pneumatic pentru balansarea rolelor. Tija cilindrului pneumatic este conectată pivotant la o pârghie conectată rigid la una dintre axele de balansare a rolei.

Designul mecanismului de reglare a tracțiunii are următoarele caracteristici:

căruciorul cu capul de împingere se sprijină direct pe cadru pe

nivelul axei de rulare; acest lucru vă permite să faceți designul mecanismului rigid și fiabil în funcționare;

capul de tracțiune este echipat cu o unitate de rulment constând dintr-un rulment puternic de contact unghiular încorporat;

mecanismul are un număr mic de articulații mobile realizate pe rulmenți, ceea ce asigură o precizie ridicată

instalarea mecanismului și centrarea capului de-a lungul axei de rulare;

Ansamblul rulmentului este protejat de apă simplu și fiabil.

Forțele axiale de rulare sunt percepute de șuruburile de presiune cu tracțiune

nuci. Reglarea axială a căruciorului cu capul de împingere se realizează și prin șuruburi de presiune printr-un mecanism special care mișcă căruciorul în ghidajele cadrului.

Mecanismul de deplasare a căruciorului cu capul de împingere este instalat

partea de coadă a cadrului.

Căruciorul din mecanismul de reglare a împingerii este conceput pentru

mișcare de-a lungul axei de rulare a capului de împingere cu un mecanism de deblocare

și blocare. Este din turnare, are un rigid, tip cutie,

proiecta. Căruciorul este presat pe pat prin ghidaje

benzi speciale.

3.7 Stand de lucru al unei laminoare cu trei role

Figura 13. Stand de lucru al unei laminoare cu șuruburi cu trei role

Cușca este formată dintr-un corp 1, un capac 2, tobe 3, casete cu role 4,

șuruburi de presiune 5, piuliță de presiune și antrenări ale tamburului de la cilindrii hidraulici.

Această cușcă este echipată cu trei dispozitive pentru întoarcerea tamburelor cu role de lucru (Fig. 23). Fiecare dispozitiv de rotire a tamburului are cilindri de putere instalați pe cadrul suportului, care acționează asupra limitatoarelor 3 și 4 și opritoare reglabile 7 și 8 pentru a limita cursa cilindrilor de putere corespunzători 1 și 2. Opritorul include un șurub de presiune 9 cu o piuliță de împingere. 10 montat în corpul opritorului. Acționarea șurubului de presiune este electromecanică, incluzând o cutie de viteze cu melc conectată la un motor electric printr-un cuplaj cu roți dințate. Cavitățile cilindrilor de putere sunt conectate la un sistem hidraulic (stație de pompare cu un acumulator hidraulic, trei distribuitoare, conducte de înaltă presiune care leagă cavitățile cilindrilor cu un sistem de alimentare cu energie electrică.

Rola de lucru a unei laminoare cu trei cilindri constă dintr-un butoi montat pe un arbore suport 2, ale cărui fuste sunt instalate în rulmenți așezați în perechi în plăcuțele 3 și 4. Există goluri între capetele plăcuțelor și exteriorul. curse ale rulmenților de susținere pentru mișcarea liberă a cilindrului cu rulmenți de sprijin față de plăcuțe, care sunt montate în tambur. Într-una dintre pernele din spatele lagărelor radiale se află o bucșă filetată 5 cu o flanșă interioară, pe ambele părți ale căreia se află lagăre axiale fixate de trunion cu o piuliță. Bucșa este fixată față de pernă cu o piuliță de blocare. Ambele perne sunt instalate ferm în orificiile tamburului, fără a fi capabile să se miște sau să se rotească. Pieptene este reglat cu ajutorul unei bucșe filetate - deplasându-l în raport cu pernă.

Figura 14. Rola de lucru a unei laminoare cu trei cilindri.

La pregătirea suportului pentru funcționare, opritoarele dispozitivului de întoarcere a tamburelor trebuie reglate astfel: unul - la un unghi mic de avans al rolelor de lucru, la care începe și se termină procesul de laminare a țevii; al doilea - la unul mai mare, pentru rularea părții principale a țevii. După reglarea opritoarelor, lichidul este furnizat către cilindrul hidraulic, care rotește tamburul cu rola la un unghi mic de avans. În continuare, folosind mecanismele de deplasare a rolelor de lucru, calibrul rolelor este ajustat la diametrul necesar al țevilor. În acest caz, crestele rolelor de lucru trebuie să fie în același plan.

De îndată ce rolele de lucru apucă manșonul și rostogolesc capătul său frontal, tamburele cu rolele de lucru se rotesc la un unghi de alimentare mai mare, la care partea principală a țevii este rulată.

Sfârșitul rulării se efectuează la un unghi de avans scăzut, pentru care tamburul cu role este rotit în poziția inițială. Modificarea unghiului de alimentare în timpul rulării unei țevi se poate face în modurile manual și automat.

3.8 Moara de reducere și calibrare

Calibrarea conductei este efectuată pentru formarea finală

diametrul exterior al țevilor după rulare.

O laminare continuă cu mai multe suporturi pentru laminarea longitudinală a țevilor fără dorn este proiectată pentru a reduce diametrul țevilor fără a modifica sau modifica grosimea peretelui și a crește precizia dimensională a diametrului.

Tabelul 12. Caracteristici tehnice ale morii de reducere și calibrare

Diametru rolă 450 mm Distanță între standuri 600 mm Acționare rolă Motoare electrice individuale cu o putere de 12 x 250 kW Viteza de rotație a motoarelor electrice 0-500-1000 min-1 Raport de transmisie 7,06 Număr suporturi de lucru, max 12 buc , maxim 60 t/s Max. cuplul de operare la rulare pe suport 230 MN*m

2.4 Echipamente pentru producția de țevi după reconstrucție

4.1 Laminarea manșoanelor pe o moara continuă PQF

După îndepărtarea cântarelor, căptușeala, gata de laminare, este alimentată de un manipulator în secțiunea de intrare a laminorului continuu. Procesul de laminare a țevii brute pe moara continuă PQF se bazează pe principiul rulării continue în cinci standuri cu 3 role situate la un unghi de 60˚ unul față de celălalt și un dorn cilindric plutitor. Raftul împinge dornul prin țagla goală, care este ținută de rolă și furca de centrare până când începe rularea în primul suport al morii continue.

La început, căptușeala este introdusă în cușca de degroșare, unde este așezată pe dorn, ceea ce este necesar pentru a alinia diametrul exterior și a reduce spațiul dintre suprafața sa interioară și dorn. Compresia în primul stand este puțin mai mică decât în al doilea. Pe măsură ce un manșon cu un dorn trece prin fiecare suport ulterior al unei mori continue, are loc o scădere a diametrului exterior și a grosimii peretelui manșonului datorită acțiunii combinate a rolelor de laminare și a dornului. In al 2-lea stand se asigura compresia maxima, iar in al 4-lea - al 5-lea stand se calibreaza teava bruta.

Figura 15. Schema procesului de laminare.

Instalarea rolelor se realizează prin dispozitive hidraulice, ceea ce permite controlul complet asupra procesului și reglarea grosimii peretelui în timpul rulării pentru a obține produse de cea mai înaltă calitate.

Figura 16. Secțiune transversală a unui stand de laminor PQF.

Introducerea căptușelii în moara continuă PQF se realizează cu rola de tragere superioară. În timpul procesului de laminare, dornul funcționează cu o viteză constantă. După aceasta, tija dornului este returnată pe partea de intrare a morii și alimentată de acolo în sistemul de circulație.

1. Pregătirea piesei de prelucrat, inspecție vizuală2. Ruperea piesei de prelucrat3. Încălzirea piesei de prelucrat 4. Centrarea piesei de prelucrat5. Firmware-ul piesei de prelucrat6. Laminarea manșoanelor pe o moara PQF 7.Scoaterea dornului8. Tunderea capetelor9. Conducte de încălzire într-un cuptor 10.Conducte de reducere11.Conducte de racire12. Tratament termic 13. Îndreptarea țevilor14. Tunderea capetelor15. Control de calitate 16. Tăierea țevilor la lungimi17. Depozitare Figura 17. Diagrama tehnologică a producției de conducte în TPP-1 după reconstrucție.

2.5 Caracteristici de proiectare ale morii continue PQF

Unitatea PQF este o moară continuă constând din cinci suporturi cu trei role.

Moara PQF include următoarele patru elementele principale:

standuri de rulare

container de blocuri rulante

unități de rulare

sistem de transfer al rolei

5.1 Stand de rulare

Suportul de rulare este format din trei role de antrenare instalate într-o casetă.

Figura 18. Vedere generală a standului de laminare al morii continue PQF.

Fiecare rolă se sprijină pe plăcuțe montate pe un suport de pârghie. Pârghia se rotește pe un știft, în spate montat într-o casetă. Pentru transfer, sistemul montat este rotit în afara casetei, unde pernele sunt deconectate de la brațe. Prin urmare, pârghiile rămân întotdeauna montate pe știftul din casetă.

Figura 19. Diagrama pârghiilor declanșate.

Sistemul de știfturi vă permite să reglați distanța dintre role și determină axa zonei de deformare a laminoarei. Prin urmare, știftul are aceeași funcție ca sistemul de prindere a calei într-un suport tradițional cu două role. Rotirea blocului de role pe știft vă permite să reglați distanța dintre role pentru a se potrivi cu diferite grosimi de țeavă. Opțiunea de rotire a blocului de role pe știfturi permite utilizarea unei singure unități hidraulice pentru fiecare rolă.

Setarea axei de rulare după reșlefuire se realizează prin înlocuirea șaibelor dintre plăcuțele de rulare și pârghie pentru a asigura poziția radială corectă.

Singura funcție a casetei este de a absorbi sarcinile axiale, în timp ce secțiunea Forțele de exercitare sunt susținute de capsule hidraulice situate în exteriorul casetelor în orificiile cuștii.

În timpul rulării, pernele sunt apăsate pe peretele casetelor. Peretele reacționează la aceste sarcini și le transferă în container prin inelele exterioare ale containerului. Pe partea de ieșire a fiecărei casete, plăcuțele alunecă spre partea din spate a peretelui casetei adiacente.

Figura 21. Diagrama unui container tunel.

5.2 Container suport rulant

Containerul are funcția dublă de susținere și adăpostire a suporturilor de rulare și a suporturilor de dorn și de a absorbi forțele de rulare.

Figura 22. Diagrama containerului tunel al standului de rulare.

Standul de rulare și unitățile de susținere a dornului sunt introduse în recipient sub forma unui pachet. Unitățile cu role sunt conectate între ele și la placa de închidere prin console. Pachetul este împins spre partea de intrare a recipientului prin intermediul unei plăci de închidere.

Structura containerului constă din mai multe inele plate legate între ele prin grinzi sudate, pe care sunt instalate unități hidraulice cu servovalve corespunzătoare pentru reglarea rolelor. Containerul este fixat de fundație cu ajutorul unor pantofi.

Unitățile de rulare sunt prinse pe suporturi din interiorul containerului în timpul rulării, în timp ce se deplasează de-a lungul ghidajelor în timpul manipulării.

În plus, în container sunt instalate următoarele noduri:

unități de blocare a standurilor de rulare;

unități pentru echilibrarea hidraulică a pernelor cu role;

unități pentru deconectarea șuruburilor și suporturile aferente.

După ce unitățile de rulare sunt introduse în container și blocate, cele trei role sunt conectate la antrenări prin fusuri. Fiecare rolă este verificată în poziție prin intermediul unor unități hidraulice printr-un dispozitiv de contragreutate.

5.3 Unități de rulare

Fiecare rolă a suporturilor de rulare este antrenată de un motor trifazat. Acționarea include: motor, cutie de viteze și ax. Trei motoare de curent trifazate ale unui suport de rulare au viteză reglabilă.

Figura 23.

G GGTTgYg gt IHSHTGGYY /CC

3 (62), 2011 I IIU

În acest articol sunt descrise diferite tipuri de role de cusut, avantajele și defectele acestora, caracteristica stării de deformare intensă în centrul de deformare rezultând la o inserare pe role rezultând diferite tipuri. În plus, în articol este descrisă instrumentul de direcție a taberelor de cusut. Caracteristica comparativă a discurilor lui Disher și a riglelor de direcție este rezultatul.

V. V. KLUBOVICH, V. A. TOMILO, BNTU, V. E. IBRAGIMOV, O. N. MASYUTINA, RUE "BMZ"

UDC 621.774.35

CARACTERISTICI DE PROIECTARE ALE INSTRUMENTELOR PENTRU FABRICAȚIA DE BILETE DE ȚEVI FĂRĂ SUDURSĂ

Gama largă de țevi a predeterminat numeroasele metode, unități și mori în care este implementat. Mai mult, fiecare metodă este caracterizată de cea mai eficientă gamă de țevi produse. În plus, cerințele specifice pentru țevi determină alegerea metodei de producție a acestora.

Producția de țevi este în mod constant îmbunătățită și dezvoltată, se caracterizează nu numai prin creșterea calitativă, ci și prin schimbări calitative semnificative în conformitate cu nevoile clienților. Gama de țevi din punct de vedere al dimensiunilor și al materialelor se extinde, producția de țevi cu suprafețe exterioare și interioare special tratate (conducte pentru energie nucleară, fabricare de instrumente), cu acoperiri de protecție și netede pentru conductele principale de gaz și petrol etc. țeavă cu proprietăți și calitate corespunzătoare, este necesar ca un sistem de calibre să fie corect selectat și calculat pentru a se asigura că se obține o conductă de dimensiunea dată. La rândul său, calibrarea sculelor morilor de perforare constă în construirea corectă a profilului rolelor, dornurilor și sculelor de ghidare și determinarea dimensiunilor acestora.

Acest articol oferă diferite tipuri de role și ghidaj pentru moara de perforare

instrumentele, precum și caracteristicile lor comparative.

Următoarele tipuri de role sunt utilizate în mori de perforare: în formă de butoi; disc; rulouri în formă de ciupercă și cu dublu ciupitură.

I. Rolele în formă de butoi ale mori de perforare sunt două trunchiuri de con, pliate împreună de baze mari (Fig. 1). Pe astfel de role există trei secțiuni: conul de intrare I; ciupiți t; con de evacuare r.

La secțiunea de intrare, metalul este pregătit pentru perforare. Clema este proiectată pentru a ușura tranziția de la conul de intrare la conul de ieșire. Conul de ieșire realizează rularea transversală a unei țevi deja cusute.

Rolele de butoi sunt clasificate în funcție de lungimea conurilor de intrare și de evacuare.

1. Rolele de primul tip au aceeași lungime a conurilor de intrare și de ieșire (Fig. 2). Dacă lungimea conului de intrare nu oferă calitatea și dimensiunile necesare pentru mâneci, atunci se folosesc role de al doilea tip.

2. La rulourile de al doilea tip, conul de intrare este mai scurt decât cel de ieșire (Fig. 3).

3. În al treilea tip de role există două conuri de intrare, primul este responsabil pentru îmbunătățirea condițiilor de prindere, al doilea reduce lungimea zonei de deformare, ceea ce duce la o reducere a defectelor la exterior.

Orez. 1. Rola de butoi din moara de perforare

Orez. 2. Rola în formă de butoi din primul tip moara de perforare

yuti g m€imiyyyy:gt

Orez. 3. Cilindru în formă de butoi al celui de-al doilea tip moara de perforare

Orez. 4. Cilindru în formă de butoi al celui de-al treilea tip moara de perforare

și suprafețele interioare ale manșonului, prin urmare, astfel de role sunt utilizate la rularea pieselor de prelucrat care diferă ușor în diametru (Fig. 4).

Având în vedere zona axială a metalului în zona de deformare în timpul perforației, trebuie remarcat faptul că diagrama stării efort-deformare aici este diferită, deoarece forțele de compresie acționează de la role, iar forțele de tracțiune acționează de la discurile Disher sau barele de ghidare, ca precum și din partea piercing . Acest aranjament nu este de dorit, deoarece poate provoca distrugerea metalului dacă se obține o compresie critică. În cele din urmă, rezerva de plasticitate va fi complet epuizată și se vor forma macro-fracturi, ceea ce duce la formarea de defecte pe interiorul conductei. Prin urmare, o condiție importantă pentru perforare este nu numai crearea unei scheme favorabile de stare de tensiune-deformare în timpul deformării metalului și raportul optim de deformare transversală și longitudinală, care afectează semnificativ posibilitatea distrugerii în zona centrală a piesei de prelucrat, dar de asemenea o creştere a valorii compresiei critice.

Compresia critică poate fi mărită prin schimbarea schemei obișnuite de stare de efort-deformare (de-a lungul a două axe - tensiune și o axă - compresie) la una nouă (de-a lungul a două axe - compresie și o axă - tensiune). O astfel de schimbare a modelului stării de stres poate fi obținută prin modificarea alunecării și crearea unor forțe de susținere suplimentare. Acest lucru se poate realiza dacă, de-a lungul traseului fluxului de metal în zona de deformare, se realizează creste pe role, care

Orez. 5. Calibrarea canelurii rolelor

Acestea vor crea rezistență suplimentară la curgerea metalului, iar aceasta, la rândul său, va duce la o schimbare a modelului stării tensionate a metalului în zona de deformare.

Concluziile făcute au stat la baza noilor tipuri de calibrare a rolelor morii de perforare.

1. Calibrarea canelurilor (Fig. 5) se caracterizează prin faptul că pe role sunt create creste de înălțime variabilă și caneluri de lățime variabilă. Unghiul de înclinare al crestei față de axa de rulare este de 0°. Coamele sunt situate de-a lungul întregii generatrice a rolei, ceea ce duce la o scădere a tensiunii de tracțiune și, ca urmare, schema devine apropiată de schema cu două tensiuni de compresiune și una de tracțiune, iar aceasta, la rândul său, duce la o creștere a valoarea reducerii critice. Calibrarea canelurii are un dezavantaj semnificativ, și anume că este dificil de fabricat.

2. Calibrarea inelului (Fig. 6). Unghiul de înclinare al crestei față de axa de rulare este de 900. Aici crestele au un efect similar ca în calibrarea canelurii, îmbunătățind astfel starea de efort-deformare.

3. Calibrarea șuruburilor (Fig. 7). Unghiul de înclinare al crestelor față de axa de rulare este în intervalul 0-90°. Acest tip de calibrare face posibilă îmbunătățirea diagramei stării efort-deformare atât în direcția axială, cât și în cea tangențială.

Dacă se folosesc piese de prelucrat cu un diametru de până la 140 mm pentru perforare, se folosesc mori de perforare cu discuri și role în formă de ciupercă. Laminoarele cu role de ciuperci și discuri produc căptușeli mai lungi.

Orez. 6. Calibrarea rolului de inel

/¡gtge G KtPGLRGUYA /117

În ciuda avantajelor tehnologice ale morilor de perforare cu role în formă de ciupercă, acestea nu au primit o dezvoltare recentă din cauza unui număr de defecte de proiectare:

1) unghiuri de rulare și alimentare nereglementate, ceea ce reduce productivitatea și flexibilitatea în funcționarea morii;

2) o cușcă voluminoasă, incomod de utilizat, care combină un angrenaj și o cușcă de lucru într-un singur cadru;

3) fixarea în consolă a rolelor de lucru, ceea ce reduce foarte mult rigiditatea suportului.

În producția modernă de țevi fără sudură deformate la cald, se folosește un tip de rolă, cum ar fi o rolă cu dublu strângere. Profilul acestei role este prezentat în Fig. 10. Calibrarea unei astfel de role se bazează pe principiul deformării prin strivire. În acest caz, rola este împărțită în secțiuni în care se efectuează comprimarea, semnificativ mai puțin decât critică, urmată de trecerea prin secțiuni în care nu se realizează compresia. Ca urmare, utilizarea rolelor de acest tip face posibilă îmbunătățirea stabilității piesei de prelucrat în role, precum și reducerea diferenței de grosime.

Orez. 8. Profilul rolei de discuri a morii de perforare

Orez. 7. Calibrarea cu șuruburi a rolelor

II. Profilul rolelor de disc ale morilor de perforare este prezentat în Fig. 8.

Rolele cu discuri fac posibilă obținerea de profile cu tranziții ascuțite, în plus, utilizarea rolelor cu suport dublu face posibilă simplificarea semnificativă a designului suportului de lucru, ceea ce duce la utilizarea rolelor conice în mori de dimensiuni mici; rulouri de discuri în mori de dimensiuni mari, încărcate mai puternic.

III. Profilul rolelor în formă de ciupercă ale morilor de perforare este prezentat în Fig. 9.

Pe astfel de role, se disting două secțiuni: conuri de intrare 1p și conuri de ieșire (/p).

Orez. 9. Profilul unui sul în formă de ciupercă al unei mori de perforare

Orez. 10. Profilul rulou al unei mori de perforare cu dublu ciupire

Atunci când se calculează un sistem de calibre care asigură producerea unei țevi de o dimensiune dată, trebuie acordată o atenție deosebită instrumentului de ghidare, care formează împreună cu rolele un ecartament închis în zona de deformare, ceea ce permite efectuarea procesului de perforare. cu coeficienți de alungire măriți și pentru a obține mâneci cu pereți mai subțiri. În morile de perforare, riglele de ghidare și discurile Disher pot fi folosite ca instrument de ghidare.

Riglele morii de perforare au o formă destul de complexă, care este determinată de tipul de deformare, cantitatea de compresie și creșterea diametrului manșonului în comparație cu diametrul piesei de prelucrat. Riglele din morile de perforare sunt implicate în procesul de deformare a pieselor de prelucrat, astfel încât forma lor trebuie să corespundă profilului rolei, astfel încât să nu existe goluri între suprafețele laterale ale rolelor și regulilor. Riglele afectează și deformarea transversală a metalului, contribuind la ovalizarea mânecii.

În fig. Figura 11 prezintă profilul liniei morii de perforare.

Avantajele riglelor de ghidare sunt că acoperă întreaga zonă de deformare, dar există și dezavantaje:

1) se încălzesc și se deteriorează rapid datorită frecării mari cu piesa de prelucrat;

2) riglele sunt înlocuite manual, ceea ce crește riscul de rănire și stres fizic al personalului de lucru;

3) costul producerii riglelor este mai mare decât cel al producerii discurilor.

Pentru a elimina toate aceste deficiențe, producția modernă folosește din ce în ce mai mult discurile Disher ca instrument de ghidare. Profilul discurilor Disher este prezentat în Fig. 12.

Avantajele discurilor de ghidare față de barele de ghidare sunt următoarele:

1) timpul de producție este redus, deoarece nu este nevoie să petreceți atât de mult timp înlocuind liniile;

2) discurile se rotesc, datorită cărora au timp să se răcească;

3) frecarea este semnificativ mai mică decât cea a riglelor, ceea ce le mărește rezistența la uzură;

4) piesa de prelucrat este mai ușor de îndepărtat după rulare datorită faptului că discurile sunt retractate în direcții diferite.

Orez. 11. Linie de moara de perforare

Orez. 12. Disc Disher

Dezavantajul discurilor este că nu captează întreaga zonă de deformare, spre deosebire de rigle.

Înlocuirea barelor de ghidare cu discuri de ghidare este necesară pentru fabrici, deoarece datorită discurilor de ghidare, costurile de producție vor fi reduse și producția de produse va crește. Ca urmare a utilizării discurilor de ghidare, volumul de producție va crește, riscul de rănire și stres fizic al personalului va scădea. Repararea și înlocuirea discurilor de ghidare este mai ieftină decât înlocuirea riglelor de ghidare. Resursa lor este, de asemenea, vizibil mai mare.

Trebuie remarcat faptul că, pentru selectarea și calcularea corectă a unui sistem de calibru care asigură producția unei țevi de o dimensiune dată, trebuie să se procedeze de la condițiile specifice de producție, să se țină cont de specificul producției, mecanizarea și automatizarea producției, dimensiunea și forma sculei de deformare, proprietățile fizice și mecanice ale oțelului.

În acest caz, calibrarea trebuie să îndeplinească cerințe speciale, asigurând:

1) obținerea de mâneci cu dimensiunile geometrice cerute și de înaltă calitate a suprafețelor exterioare și mai ales interioare;

2) curs normal și stabil al procesului de firmware, fără a încălca condițiile de captare primară și secundară;

3) productivitate ridicată a morii cu consum minim de energie pentru perforare;

4) durabilitate ridicată a sculei, care reduce numărul de transferuri și prelungește durata de viață a acestuia;

5) capacitatea de a efectua procesul de piercing pentru o gamă largă de garnituri fără transbordare suplimentară.

Literatură

1. Matveev Yu M., Vatkin Ya L. Calibrarea instrumentelor de laminare. M.: Metalurgie, 1970.

2. Tehnologia producției de laminare / A. P. Grudev, L. F. Mashkin, M. I. Khanin M.: Metalurgie, 1994.