폐비철금속 처리용 회전드럼 용해로. 각종 금속 용해용 드럼로의 용도

프로세스의 이론적 본질

용광로 제련의 핵심은 압축 공기 제트를 사용하여 풍부한 황화물 납 농축물과 고체 연료의 혼합물을 처리하는 것입니다. 이 경우 PbO와 PbSO 4의 형성과 PbS와 산화 생성물인 PbO와 PbSO 4 사이의 상호 작용 반응으로 PbS의 부분 로스팅이 발생합니다. 로스팅과 반응 제련이 동시에 수행됩니다. 또한, 연료 탄소에 의해 납의 일부가 저감됩니다.

PbS의 발화 반응과 열 효과는 다음과 같습니다.

2PbS + ZO 2 = 2PbO + 2SO 2 + 201,360cal(8450kJ), (1)

황화납의 산화는 여러 단계로 일어나기 때문에 위의 반응은 요약되어 있습니다.

2PbO + 2SO 2 + O 2 = 2PbSO 4 + 183,400cal(7680kJ).(2)

이미 200~300°C에서 황화물이 산화되는 동안 눈에 띄는 양의 황산납이 형성되며, 이 과정은 매우 느리게 진행됩니다.

부분 소성 후 충전물에는 고체 상태의 PbS, PbO 및 PbSO 4 화학 납 화합물이 포함됩니다. 특정 비율로 섭취된 이들 물질을 가열하면 다음과 같은 반응이 일어납니다.

PbS + 2Pb0 = 33b + SO 2 - 52,540cal(2200kJ), (3)

PbS + PbSO4 = 2Pb + 2SO2 - 97,380cal(4070kJ). (4)

SO 2의 특정 온도와 압력에서 화학 평형이 발생합니다. 반응은 양방향으로 동일한 속도로 진행됩니다. 온도가 증가함에 따라 평형이 깨지고 반응은 Pb와 SO 2 형성을 향해 왼쪽에서 오른쪽으로 진행됩니다. 따라서 온도를 높이면 금속 납의 수율이 증가하고 PbS의 배소가 가속화되므로 반응 제련에 유리합니다. 그러나 소성(덩어리를 피하기 위해)과 반응 제련 자체를 위해 충전물은 고체 상태로 유지되어야 합니다. 따라서 반응 제련 공정은 800-850°C 이하의 온도에서 수행됩니다. 더 높은 온도에서는 PbO가 녹고 밀도에 의한 박리가 발생하여 황화 납과 산화 납 사이의 접촉이 방해되고 납의 용융이 중지됩니다.

과잉 산화납은 다음 반응에 따라 C와 CO에 의해 환원됩니다.

PbO + C = Pb + CO; (5)

PbO + CO = Pb + CO 2. (6)

이러한 반응을 수행하기 위해 일정량의 탄소질 연료가 용광로 충전물에 도입됩니다. 일반적으로 이것은 충전물 중량의 4-10% 양의 코크스분입니다. 공정이 더 강렬해지고 투입되는 황화물이 많아질수록 용광로 제련에 필요한 연료는 줄어듭니다.

최적의 코크스 크기는 5~15mm이며, 코크스 입자가 클수록 전하 분리에 기여하고 작은 입자는 먼지와 함께 제거됩니다.

단기 드럼로는 65-70 A1 2 O 3 조성의 고알루미나 벽돌이 늘어선 강철 리벳 케이싱입니다. 20-25SiO2; 3TiO2; 5Fe2O3; 0.5CaO. 용광로 케이싱과 내화 라이닝 ​​사이에는 가열 시 라이닝이 팽창하는 경우를 대비해 50mm 두께의 플라스틱 점토로 압축된 층이 있습니다.

용해는 간헐적으로 이루어지며, 각 작업은 약 4시간 정도 소요되며, 수톤의 장입물을 장입한 단드럼로를 0.5~1.0rpm의 속도로 회전시키고 연소된 석탄분진과 함께 집중반응온도(1100℃)까지 격렬하게 가열한다. ℃). 오븐은 두 가지 반대 방향으로 회전할 수 있습니다. 회전은 성공적인 반응 제련에 필요한 황화납과 산화납 사이의 양호한 접촉을 보장합니다. 연도가스는 폐열 보일러를 통과하고 백 필터에서 필터링됩니다.

제련이 끝나면 제품(납, speis, 무광택, 슬래그)이 깊은 욕조가 있는 용광로에서 밀도별로 잘 분리되어 별도로 방출됩니다.

아연은 무겁고 가용성인 금속입니다. 용융 온도 = 420°C, p = 7.13kg/dm3. 아연의 낮은 끓는점(*끓는점 = 907°C)은 포함된 모든 합금을 녹일 때 금속의 허용 온도를 제한합니다. 500°C에서 아연의 엔탈피(약 300kJ/kg)는 용융 알루미늄의 엔탈피보다 3배 낮습니다. 용융 아연의 전기 저항은 0.35-10~6Ω입니다.

공기 중 저온에서 아연은 산화되어 ZnO3* 3Zn(OH)2의 조밀한 보호막을 형성합니다. 그러나 제련로에서 아연은 다음 반응에 의해 산화됩니다.
2Zn + 02 = 2ZnO, Zn + H20 = ZnO + H2, Zn + C02 = ZnO + CO.

산화를 방지하기 위해 제련은 보호 대기 또는 중성 대기(예: 질소 환경)에서 수행될 수 있습니다. 그러나 실제로는 대부분의 경우 가스에 의한 아연의 강렬한 산화 및 포화가 시작되는 480°C 이상의 온도에서 금속이 과열되는 것을 방지하는 것으로 충분합니다. 이 온도에서 아연과 그 합금은 용광로의 내화 라이닝과 주철 또는 강철 도가니에 눈에 띄는 영향을 미치지 않습니다. 온도가 상승하면 도가니의 철이 용융된 아연에 용해됩니다.

아연 합금 용해로

아연의 녹는점과 끓는점이 낮기 때문에 아연 합금은 일반적으로 도가니 용광로에서 제련되고 연료를 연소하거나 전기 저항 및 유도를 사용하여 가열됩니다. 아연 합금은 아크 연소 근처에서 불가피하게 금속이 국소적으로 과열되어 아연이 심하게 증발하고 산화되기 때문에 아크로에서 녹여서는 안 됩니다. 채널 유도로는 아연 합금을 녹이는 데 사용됩니다. KamAZ에서는 사출 성형용 TsAM10-5 합금이 중성 라이닝이 있는 각각 2톤 용량의 유도 채널 로 3개에서 제련되었습니다. 그러나 채널 내 금속의 과열은 전기 용융 모드의 불안정성(소위 아연 맥동)을 초래하고 용광로로 전달되는 전력을 제한하게 됩니다.

녹는 기술

충전량의 주요 부분은 일반적으로 돼지의 아연 주조 합금, 아연 합금의 반환 및 스크랩으로 구성됩니다. 칼슘, 칼륨 및 염화나트륨의 혼합물, 염화암모늄 또는 빙정석이 코팅 플럭스로 사용됩니다. 배합에는 돼지의 1차 알루미늄, 음극동, 금속마그네슘 등이 사용됩니다. 충전물의 모든 구성 요소는 오일, 습기 및 기타 불순물을 제거해야 합니다. 용해는 수조가 480°C 이상으로 과열되지 않고 수행됩니다. 명시적 분석 결과에 따라 화학 성분이 조정됩니다.
마그네슘을 도입하기 위해 강철 벨이 사용됩니다. 원하는 화학 조성이 얻어지면 금속을 440~450°C로 과열하고 동일한 온도로 가열된 국자에 붓습니다. 배기 후드 아래 국자에서 용융물은 헥사클로로에탄 87%, NaCl 12.7%, 군청 0.3%를 함유한 복합 탈기 장치 "Degaser"의 정제를 사용하여 정제됩니다. 정제는 침전, 불활성 가스 퍼지 및 여과를 통해 수행할 수도 있습니다.

2.1. 유도 채널로의 목적

채널 유도로는 주로 비철 금속(구리 및 구리 기반 합금 - 황동, 청동, 양은, 백동, 쿠니알, 아연, 알루미늄 및 그 합금) 및 주철을 녹이는 데 사용되며 동일한 금속의 혼합기로도 사용됩니다. . 라이닝의 내구성이 부족하여 철강 용해를 위한 채널 유도로의 사용이 제한됩니다.

유도 채널 퍼니스에서 용융 금속 또는 합금의 전기역학적 및 열적 이동이 존재하면 퍼니스 욕조에서 화학적 조성의 균질성과 용융 금속 또는 합금 온도의 균일성이 보장됩니다.

특히 최소 가스 포화 및 비금속 개재물과 관련하여 제련된 금속 및 그로부터 얻은 주조물에 대한 높은 요구 사항이 있는 경우 유도 채널 퍼니스를 사용하는 것이 좋습니다.

유도 채널 믹서는 액체 금속을 과열시키고, 조성을 평준화하고, 주조를 위한 일정한 온도 조건을 생성하고, 경우에 따라 주조기의 결정화기 또는 주형에 주조 속도를 주입하고 조절하기 위해 설계되었습니다.

유도 채널 용광로의 장입물은 제련되는 금속 또는 합금 등급의 지정된 구성에 따라 준비되어야 하며, 건조되어야 하며 주로 순수한 1차 금속으로 구성되어야 합니다.

특히 알루미늄 합금을 제련할 때뿐만 아니라 납과 주석을 함유한 모든 종류의 모합금 및 구리 기반 합금을 제련할 때 오염된 2차 장약을 사용할 때, 부스러기를 사용할 때 채널로를 사용하지 않는 것이 좋습니다. 이로 인해 서비스 수명이 급격히 단축되기 때문입니다. 라이닝이 손상되고 채널로 오븐의 작동이 어려워집니다.

유도 채널 퍼니스 및 믹서의 분류는 다음과 같습니다.

ILK 용광로(샤프트 및 드럼 유형)는 구리 및 구리 기반 합금을 제련하는 데 사용됩니다.

ILKM 믹서는 구리 및 구리 기반 합금을 고정, 과열 및 주조하도록 설계되었습니다.

IAK 용해로는 알루미늄 및 그 합금을 용해하도록 설계되었습니다.

IAKR 믹서는 액체 알루미늄의 과열, 안정적인 온도 유지 및 주조 금형에 직접 주입하도록 설계되었습니다.

ICC 용해로는 음극 아연을 용해하도록 설계되었습니다.

ICHKM 믹서(샤프트 및 드럼 유형)는 액상 주철을 유지, 과열 및 주입하도록 설계되었으며, 용선로, 유도 도가니 또는 아크로(이중 공정)2와 함께 작동할 수 있습니다.

디스펜스 믹서 ICHKR은 액체 주철의 온도를 안정적으로 유지하고 과열을 위해 설계되었으며 주조 금형에 직접 주입하며 주조 기계 및 주조 컨베이어와 함께 작동합니다.

채널로는 용융 금속이나 합금을 주기적으로 주조하거나 용융 분배 장치의 일부로 독립적으로 작동할 수 있습니다. 예를 들어 ILKA-6 장치는 ILK-6 오븐(유용 용량 6톤, 소비 전력 1264kW, 전압 475V), 오버플로 슈트 및 ILKM-6 믹서(유용 용량 6톤, 소비 전력 500kW)로 구성됩니다. , 전압 350V). 이 장치는 구리 및 그 합금을 용융하여 둥글고 평평한 주괴로 반연속 주조하도록 설계되었습니다. ILKA-16M2 장치는 2개의 ILK-16M2 퍼니스(유용 용량 16톤, 전력 소비 1656kW, 전압 475V), 가열 오버플로 슈트 시스템 및 ILKM-16M2 믹서(유용 용량 16톤, 전력 소비 500kW)로 구성됩니다. , 전압 350V), 고품질 무산소 구리를 선재에 연속적으로 용해 및 주조하도록 설계되었습니다.

에게 주요 장점유도 덕트로는 다음과 같이 분류될 수 있습니다.

1. 가열이 아래에서 발생하므로 금속의 폐기물(산화) 및 증발이 최소화됩니다. 채널에 위치한 용융물의 가장 가열된 부분에는 공기 접근이 없으며 욕조의 금속 표면은 상대적으로 낮은 온도를 갖습니다.

2. 금속 용해, 과열 및 유지를 위한 낮은 에너지 소비. 채널로는 폐쇄 자기 회로를 사용하므로 전기 효율이 높습니다.

동시에, 용융물의 대부분이 두꺼운 단열 라이닝이 있는 조에 있기 때문에 용광로의 열효율도 높습니다.

2 에너지, 열, 운영, 경제성 등과 같은 각 용해로의 장점을 최대한 활용하려면 두 개의 서로 다른 용해 장치에서 용해를 위한 이중 공정을 사용하는 것이 좋습니다. 예를 들어, 용선로에서 용해할 때 용해 효율은 60%에 도달하고 과열 중에는 5%에 불과합니다. 유도로에서는 용융 중 효율이 30% 이하로 낮고 과열 중에는 약 60%로 높으므로 큐폴라를 유도로와 연결하면 열 에너지 사용에 분명한 이점이 있습니다. 또한 유도로는 용선로 및 전기 아크로보다 더 정확한 화학 성분과 더 안정적인 온도로 금속을 생산할 수 있습니다.

3. 전기역학적 및 열적 힘으로 인한 용융물의 순환으로 인해 욕조 내 금속의 화학적 조성이 균일합니다. 순환은 또한 용융 과정의 속도를 높이는 데 도움이 됩니다.

에게 주요 단점덕트 유도로에는 다음이 포함됩니다.

1. 채널 라이닝의 어려운 작업 조건 - 바닥 돌. 이 라이닝의 내구성은 화학적 활성 성분(예: 주석과 납을 함유한 청동)을 함유한 합금을 녹일 때 용융 온도가 증가함에 따라 감소합니다. 또한 채널의 과도한 성장으로 인해 이러한 용광로에서 낮은 등급의 오염된 장입물을 녹이는 것도 어렵습니다.

2. 작업 중 오랜 휴식 시간에도 지속적으로 용광로에 상대적으로 많은 양의 용융 금속을 보관해야 할 필요성. 금속이 완전히 배수되면 채널 라이닝이 급격히 냉각되고 균열이 발생합니다. 이러한 이유로 한 등급의 용융 합금에서 다른 등급으로의 빠른 전환도 불가능합니다. 이 경우 일련의 밸러스트 전이 용융을 수행해야 합니다. 점차적으로 새로운 충전재를 로딩함으로써 합금의 구성이 원래의 합금에서 필요한 합금의 구성으로 변경됩니다.

3. 욕조 표면의 슬래그는 온도가 낮습니다. 이는 금속과 슬래그 사이에 필요한 야금 작업을 수행하는 것을 어렵게 만듭니다. 같은 이유로 표면 근처의 용융물의 낮은 순환으로 인해 칩과 가벼운 스크랩의 용융이 어렵습니다.

2.2. 유도 덕트 퍼니스의 작동 원리

유도 채널 퍼니스의 작동 원리는 단락 모드에서 작동하는 전력 변압기의 작동 원리와 유사합니다. 그러나 채널 전기로와 기존 변압기의 전기적 매개 변수는 눈에 띄게 다릅니다. 이는 디자인의 차이 때문이다. 구조적으로 퍼니스는 용융 금속 3의 거의 전체 질량이 배치되는 라이닝 욕조 2와 욕조 아래에 위치한 유도 장치로 구성됩니다 (그림 2.1).

수조는 용융물로 채워져 있는 용융 채널 5와 연결됩니다. 채널의 용융물과 욕조의 인접 영역은 닫힌 전도 링을 형성합니다.

인덕터-자기 회로 시스템을 퍼니스 변압기라고 합니다.

쌀. 2.1. 샤프트형 유도로 건설

유도 장치는 용광로 변압기와 난로석을 채널과 결합합니다.

인덕터는 변압기의 1차 권선이며, 2차 권선의 역할은 채널을 채우고 욕조 하부에 위치한 용융 금속에 의해 수행됩니다.

2차 회로에 흐르는 전류는 용융물을 가열하는 반면 거의 모든 에너지는 단면적이 작은 채널에서 방출됩니다(로에 공급되는 전기 에너지의 90~95%가 채널에서 흡수됨). 채널과 욕조 사이의 열 및 물질 전달로 인해 금속이 가열됩니다.

금속의 움직임은 다음과 같습니다.

주로 채널에서 발생하는 전기역학적 힘에 의해 발생하며, 그보다 적은 양은 욕조와 관련하여 채널 내 금속의 과열과 관련된 대류에 의해 발생합니다. 과열은 채널의 허용 전력을 제한하는 특정 허용 값으로 제한됩니다.

채널로의 작동 원리에는 지속적으로 닫힌 2차 회로가 필요합니다. 따라서 용탕을 부분적으로 배출하고 해당량의 새로운 전하를 추가로 충전하는 것만 허용됩니다. 모든 채널 퍼니스는 일반적으로 전체 퍼니스 용량의 20 - 50%인 잔여 용량으로 작동하며 채널을 액체 금속으로 지속적으로 채우는 것을 보장합니다. 채널 내 금속의 동결은 허용되지 않으며, 용융 사이의 정지 동안 채널 내 금속은 용융 상태로 유지되어야 합니다.

채널 유도로는 전력 변압기와 다음과 같은 차이점이 있습니다.

1) 2차 권선은 부하와 결합되며 단 한 바퀴만 가집니다.권선 수 N 1 (그림 2.2)의 1 차 권선 높이에 비해 상대적으로 작은 높이의 N 2;

2) 2차 턴(채널)은 전기뿐만 아니라 단열재(에어 갭 및 라이닝)에 의해서도 인덕터와 분리되어 있기 때문에 인덕터로부터 상대적으로 먼 거리에 위치합니다. 이와 관련하여 인덕터와 채널의 누설자속은 동일한 전력의 기존 전력 변압기의 1차 권선과 2차 권선의 누설 자속을 크게 초과하므로 유도 채널로의 누설 리액턴스 값은 그보다 높습니다. 변압기의. 이는 결국 유도 채널로의 에너지 성능(전기 효율 및 역률)이 기존 변압기의 에너지 성능보다 현저히 낮다는 사실로 이어집니다.

R2', X2'

R 1, X 1

쌀. 2.2. 유도 채널로의 개략도

유도 채널로의 기본 방정식(전류 방정식 및 전기 상태 방정식)은 단락 모드(전압 없음)에서 작동하는 변압기의 방정식과 유사합니다.

유 2):

I & 1 = I & 10 + (− I & 2′ ) ;

U & 1 = (− E & 1 ) + R 1I & 1 + jX 1I & 1 ;

E 2 ′ = R 2 ′ I & 2 ′ + jX 2 ′ I & 2 ′ .

유도 채널로의 등가 회로와 벡터 다이어그램이 그림 1에 나와 있습니다. 2.3.

쌀. 2.3. 등가 회로 및 벡터 다이어그램:

U 1 - 인덕터의 전압; 나는 1 - 인덕터의 전류; I 10 - 인덕터의 무부하 전류; I 2 ' - 퍼니스 채널의 전류 감소; E 1 - 자기 유도 EMF(인덕터 권선의 주요 흐름에 의해 유도됨) E 2 ' - 상호 유도의 EMF (로 채널의 주요 흐름에 의해 유도됨) - 인덕터 매개변수; - 채널 매개변수

거의 모든 열이 채널에서 방출되기 때문에 채널에서 수조로 그리고 반대 방향으로의 용융 금속의 강렬한 움직임이 가장 중요합니다. 금속 순환이 발생할 때 대류는 채널의 금속 과열과 관련된 특정 역할을 수행하지만 주요 요인은 다음과 같습니다.

rom은 채널과 인덕터 사이를 통과하는 자기 누설 자속과 채널 내 전류의 전기역학적 상호 작용입니다(그림 2.4).

쌀. 2.4. 채널 전류와 자기장의 상호 작용 방식

전기역학적 힘 Fr은 인덕터에서 채널 δz의 전류 밀도 축 방향으로 채널 K의 금속으로 향합니다. 만들어진

채널 내부 표면의 압력은 0이고 외부 표면의 압력은 최대입니다. 결과적으로 금속은 외벽을 따라 채널 입구에서 욕조 안으로 들어가고 내벽을 따라 채널로 흡입됩니다 (그림 2.5, b). 순환을 향상시키기 위해 운하 입구를 둥근 모양으로 만들어 수압 저항을 최소화합니다.

(그림 2.5, a; 2.6).

순환을 약화시켜야 하는 경우(예: 알루미늄을 녹일 때) 입구는 팽창하지 않고 높은 수압 저항으로 만들어집니다.

대칭 순환 대신 채널과 욕조를 통한 금속의 단방향 이동을 통해 열 및 물질 전달을 향상시키고 채널 내 금속의 과열을 줄여 하스 스톤의 내구성을 높일 수 있습니다. 이러한 금속 움직임을 보장하기 위해 다양한 기술 솔루션이 제안되었습니다. 입이 욕조로 열리는 나사 채널

대류를 급격히 향상시키는 다양한 높이; 방사형(압축)뿐만 아니라 자체 자기장과 채널 내 전류의 전기역학적 상호작용 힘의 축방향 성분도 있는 가변 단면의 채널; 이중 유도 장치의 중앙 채널 위로 금속을 이동시키는 전기 역학적 힘을 생성하는 추가 전자석.

단일 채널 장치에서 스크류 채널과 가변 단면의 채널을 사용하는 것은 그 자체로 정당화되지 않습니다. 추가 전자석의 사용은 퍼니스의 복잡성 및 비용 상승과 관련되어 있어 제한된 용도로만 사용되었습니다. 이중 유도 장치에 가변 단면의 입구가 있는 채널을 사용하면 긍정적인 결과를 얻을 수 있습니다. 중앙 및 측면 입의 모양이 다른 이중 장치에서 금속의 단방향 이동이 결정되며 이는 인덕터의 자속 사이의 위상 변이가 없을 때 특히 강합니다. 이러한 장치는 실제로 사용되며 라이닝의 수명을 두 배로 늘립니다.

2.3. 유도 채널로 설계

다양한 유형의 덕트 유도로에서 라이닝, 퍼니스 변압기, 하우징, 환기 장치, 틸트 메커니즘 등 주요 구조 구성 요소는 모두 공통입니다.

(그림 2.7, 2.8).

쌀. 2.7. 3상 유도 장치(샤프트형)를 갖춘 구리 합금 용해용 채널 유도로:

1, 2 - 안감; 3 – 5 – 용광로 변압기; 6 - 8 – 본문; 9 – 표지; 10 – 11 – 환기 장치; 12 – 13 – 틸트 메커니즘

쌀. 2.8. 채널 유도로(드럼형):

1- 케이싱; 2 – 회전 메커니즘; 3 – 안감; 4 – 유도 장치; 5- 채널 부분 라이닝의 공기 냉각; 6 - 인덕터에 전류와 물 공급

용광로 변압기

자기 회로, 인덕터 및 채널로 구성된 퍼니스 변압기의 설계는 퍼니스의 설계에 따라 결정됩니다.

변압기의 주요 요소는 자기 회로와 내부입니다.

하나의 유도 장치가 있는 퍼니스에는 강화된 자기 코어가 있는 단상 변압기가 있습니다. 코어 자기 코어가 있는 변압기도 널리 사용됩니다. 1차 권선(인덕터)에 대한 전압은 전압 단계가 많은 공급 자동 변압기에서 공급되므로 퍼니스의 전력을 조절할 수 있습니다. 단상 용광로의 전력은 상대적으로 작기 때문에 자동 변압기는 일반적으로 발룬 없이 작업장 네트워크의 선형 전압으로 켜집니다.

이중 유도 장치가 있는 노(그림 2.9)는 두 개의 별도 단상 유도 장치가 있는 노와 마찬가지로 2상 부하입니다. 2상 시스템의 인덕터는 허용할 수 없는 전압 비대칭이 발생하지 않는 경우 개방형 델타 회로에 따라 3상 네트워크에 연결되거나 3상의 균일한 부하를 보장하는 Scott 회로에 따라 연결됩니다. 구조적으로 듀얼 유닛은 두 개의 로드형 변압기로 구성됩니다.

3상 유도 장치를 갖춘 화로는 3상 변압기 또는 3개의 단상 변압기를 가질 수 있습니다. 후자는 자기 코어의 질량이 크더라도 라이닝을 변경할 때 주기적으로 수행해야 하는 보다 편리한 조립 및 분해를 제공하므로 바람직합니다.

쌀. 2.9. 일반적인 통합 분리형 유도 장치:

a – ILK 용광로의 경우(구리 제련의 전력은 300kW, 황동 제련의 경우 350kW, 이중 장치의 경우 각각 600 및 700kW) b – IAK 퍼니스(전력 400kW); c – ICHKM 용광로(전력 500kW – 단상 장치 및 1000kW – 이중 위상 장치)

1 – 케이싱; 2 – 안감; 3 - 채널; 4 – 자기 회로; 5 - 인덕터

3상 유도 장치 또는 단상 장치 그룹(3의 배수)을 사용하면 공급 네트워크를 균등하게 로드할 수 있습니다. 다상 퍼니스는 자동 변압기 조절을 통해 전력을 공급받습니다.

퍼니스 변압기의 자기 코어는 전기 강판으로 만들어졌으며 정기적인 조립 및 분해로 인해 요크를 제거할 수 있습니다.

낮은 변압기 전력에서 막대의 단면 모양은 정사각형 또는 직사각형이며, 상당한 전력에서는 십자형 또는 계단형입니다.

인덕터는 구리선으로 만들어진 나선형 코일입니다. 일반적으로 인덕터 코일은 원형 단면을 갖습니다. 그러나 용융 채널의 직사각형 윤곽을 가진 용광로에서는 인덕터 코일이 그 모양을 따를 수 있습니다. 전기 계산을 통해 얻은 인덕터의 직경에 따라 내부에 위치한 코어의 크기가 결정됩니다.

퍼니스 변압기는 어려운 온도 조건에서 작동합니다. 기존 변압기처럼 구리와 강철의 전기 손실뿐만 아니라 용융 채널 라이닝을 통한 열 손실로 인해 가열됩니다. 따라서 퍼니스 변압기의 강제 냉각이 항상 사용됩니다.

채널 퍼니스 인덕터는 강제 공랭식 또는 수냉식입니다. 공랭식 인덕터는 직사각형 구리 권선으로 만들어지며 평균 전류 밀도는 2.5 - 4 A/mm2입니다. 수냉식의 경우, 작업 벽 두께(채널을 향하는)가 10 - 15mm인 프로파일 구리 튜브로 만들어진 인덕터(바람직하게는 동일하지 않음); 평균 전류 밀도는 20A/mm2에 이릅니다. 인덕터는 일반적으로 단일 레이어로 구성되지만 드물게는 2레이어 레이어로 구성됩니다. 후자는 설계가 훨씬 더 복잡하고 역률이 더 낮습니다.

인덕터의 정격 전압은 1000V를 초과하지 않으며 대부분 표준 네트워크 전압(220, 380 또는 500V)에 해당합니다. 유도 장치의 저전력에서의 회전 전압은 7-10V이고 고전력에서는 13-20V로 증가합니다. 인덕터 회전의 모양은 일반적으로 원형이며 채널이 구성된 알루미늄 용해로에서만 원형입니다. 직선 부분이 있고 코어는 항상 직사각형입니다. 인덕터의 단면과 회전도 직사각형으로 만들어집니다. 인덕터는 키퍼 테이프, 석면 테이프 또는 유리 섬유 테이프로 절연되어 있습니다. 인덕터와 코어 사이에는 베이클라이트 또는 유리 섬유로 만들어진 5-10mm 두께의 절연 실린더가 있습니다. 실린더는 구동된 나무 쐐기를 사용하여 코어에 고정됩니다.

퍼니스가 특수 조정 가능한 전원 변압기로 전원을 공급받지 않는 경우 인덕터의 여러 외부 회전에서 탭이 만들어집니다. 다양한 탭에 공급 전압을 적용함으로써 용광로 변압기의 변환 비율을 변경하여 채널에서 방출되는 전력량을 제어할 수 있습니다.

로 본체

일반적으로 노 본체는 프레임, 욕조 케이싱 및 유도 장치 케이싱으로 구성됩니다. 소용량 용광로 및 상당한 출력의 드럼 용광로용 욕조 케이싱은 내구성이 뛰어나고

단단하여 프레임을 버릴 수 있습니다. 하우징 구조와 고정 장치는 기울어진 위치에서 필요한 강성을 제공하기 위해 스토브를 기울일 때 발생하는 하중을 견딜 수 있도록 설계되어야 합니다.

프레임은 강철 모양의 빔으로 만들어졌습니다. 틸트 축 저널은 기초에 장착된 지지대에 장착된 베어링 위에 있습니다. 욕조 케이싱은 6~15mm 두께의 강판으로 만들어졌으며 보강 리브가 장착되어 있습니다.

유도 장치의 케이싱은 노상석과 용광로 변압기를 단일 구조 요소로 연결하는 역할을 합니다. 2 챔버 퍼니스에는 유도 장치를 위한 별도의 케이싱이 없으며 욕조 케이싱과 일체형입니다. 유도 장치의 케이싱은 인덕터를 덮으므로 와전류 손실을 줄이기 위해 두 부분 사이에 절연 개스킷이 있는 두 부분으로 구성됩니다. 스크리드는 절연 부싱과 와셔가 장착된 볼트로 만들어집니다. 같은 방법으로 인덕션 유닛의 케이싱도 욕조 케이싱에 부착됩니다.

유도 장치의 케이싱은 주조 또는 용접이 가능하며 종종 보강 리브가 있습니다. 케이싱 재료로는 비자성 합금을 사용하는 것이 바람직합니다. 이중 챔버 오븐에는 욕조와 인덕션 장치를 위한 하나의 공통 케이스가 있습니다.

환기 장치

수냉식 기능이 없는 소용량 로에서 환기 장치는 인덕터와 난로 입구 표면의 열을 제거하는 역할을 하며, 이 열은 밀집된 채널에서 용탕의 열 전도성에 의해 가열됩니다. 수냉식 인덕터를 사용해도 표면 과열을 방지하기 위해 난로의 개구부를 환기시켜야 하는 필요성이 완화되지는 않습니다. 현대식 착탈식 유도 장치에는 수냉식 인덕터뿐만 아니라 수냉식 케이싱 및 난로용 개구부(a

사전 냉각된 케이슨),환기 장치는 덕트로 장비의 필수 요소입니다.

구동 모터가 있는 팬은 종종 퍼니스 프레임에 장착됩니다. 이 경우 팬은 짧고 견고한 공기 덕트인 환기구를 통해 공기를 분배하는 상자에 연결됩니다. 환기 장치의 무게가 상당할 수 있으며 이로 인해 퍼니스 틸팅 메커니즘의 부하가 크게 증가합니다. 따라서 팬이 퍼니스 옆에 설치되고 기울일 수 있는 유연한 호스로 퍼니스에 연결되는 또 다른 배열이 사용됩니다. 유연한 호스 대신에 두 개의 견고한 섹션으로 구성된 공기 덕트를 사용할 수 있으며, 틸트 축의 연장을 따라 회전 조인트를 사용하여 연결되어 퍼니스를 뒤집을 수도 있습니다. 이러한 배치를 사용하면 틸트 메커니즘의 부하가 줄어들지만 공기 덕트의 설계가 더욱 복잡해지고 스토브 주변 공간이 어수선해집니다.

탈착식 인덕션 장치가 있는 오븐에는 각 장치를 냉각하기 위한 개별 팬이 장착되어 있습니다. 팬이 고장나면 용광로 고장이 발생할 수 있습니다. 따라서 환기 장치에는 즉시 활성화할 수 있고 댐퍼를 통해 공기 덕트와 분리된 백업 팬이 있어야 합니다. 인덕션 장치에 개별 팬이 있는 오븐은 예외입니다. 개별 팬은 크기와 무게가 작고, 고장 발생 시 매우 신속하게 교체할 수 있으므로 퍼니스에 백업 팬을 설치할 필요가 없습니다.

탈착식 인덕션 장치가 있는 오븐에는 각 장치를 냉각하기 위한 개별 팬이 장착되어 있습니다.

틸트 메커니즘

소용량 채널 퍼니스(최대 150-200kg)에는 일반적으로 수동으로 구동되는 틸팅 메커니즘이 장착되어 있으며, 틸트 축은 퍼니스의 무게 중심 근처를 통과합니다.

대형 오븐에는 유압식으로 구동되는 틸팅 메커니즘이 장착되어 있습니다. 틸트 축은 배수 양말에 있습니다.

드럼 퍼니스의 기울임은 욕조의 세로 축에 평행한 축을 중심으로 회전하여 수행됩니다. 퍼니스가 수직 위치에 있을 때 탭 구멍은 액체 금속 레벨 위에 위치하며 퍼니스가 롤러를 켜면 목욕 거울 아래에 나타납니다. 래들에 대한 탭 구멍의 위치는 금속을 배출하는 과정에서 변하지 않습니다. 탭 구멍은 회전축에서 지지 디스크의 중심에 위치하기 때문입니다.

모든 유형의 틸팅 메커니즘을 사용하면 모든 금속이 용광로에서 배출될 수 있어야 합니다.

2.4. 유도로 라이닝

채널 퍼니스의 라이닝은 많은 기술 및 경제 지표, 생산성 및 운영 신뢰성이 좌우되는 주요 요소 중 하나입니다. 용광로 욕조 라이닝과 유도 장치(난로석)에 대한 요구 사항은 다양합니다. 안감 재료의 비용이 높고 교체 및 건조에 필요한 시간이 몇 주가 소요될 수 있으므로 목욕 안감은 높은 저항력과 긴 사용 수명을 가져야 합니다. 또한, 퍼니스의 열효율을 높이기 위해서는 퍼니스 욕조 라이닝이 우수한 단열 특성을 가져야 합니다.

욕조 라이닝에 사용되는 재료는 소성 중에 일정한 부피를 가져야 하며 최소 온도 계수를 가져야 합니다.

가열 시 위험한 열적 및 기계적 응력의 가능성을 제거하기 위해 열팽창(t.k.r.)이 이루어집니다.

욕조 라이닝의 내화층은 높은 열적, 화학적, 기계적 부하를 견뎌야 합니다. 이러한 목적으로 사용되는 내화물은 높은 밀도, 내화성, 슬래그 저항성, 내열성 및 높은 기계적 강도를 가져야 합니다.

적절한 내화물을 사용한 고품질 라이닝 작업을 통해 열간 주철 용광로 욕조의 내구성은 2년, 구리 합금 제련용 용광로 욕조의 내구성은 최대 3년에 이릅니다.

용광로 채널 부분(바닥석)의 라이닝은 금속 기둥의 높은 정수압 하에서 작동하기 때문에 욕조 라이닝보다 훨씬 더 가혹한 조건에서 작동됩니다. 채널의 금속 온도는 용광로 욕조의 금속 온도보다 높습니다. 자속으로 인한 금속 이동으로 인해 주철 및 구리 합금 용광로의 내화물이 빠르게 기계적 마모됩니다. 알루미늄 제련용 용광로의 채널에서 자기장은 특정 구역에 산화알루미늄 층을 형성하고 채널의 과도한 성장에 기여합니다.

채널 퍼니스 라이닝(하스 스톤)의 두께는 퍼니스의 에너지 성능을 손상시키지 않도록 가능한 한 최소화되어야 합니다. 두께가 얇으면 라이닝의 기계적 강도가 과도하게 약화되고 채널의 외벽과 내벽 사이 라이닝 두께에 걸쳐 높은 온도 차이가 발생하여 균열이 발생하는 경우가 있습니다. 채널 내벽의 온도는 과열된 금속의 온도에 해당하며 외벽은 수냉식 실린더 또는 차가운 공기 흐름에 의해 냉각됩니다.

라이닝 실패의 주요 원인 중 하나는 라이닝의 균열을 통해 하단 석재 채널의 용융 금속이 인덕터 및 케이싱으로 침투하는 것입니다. 균열 형성의 추가 요인은 채널 벽에 금속 또는 슬래그 산화물이 함침되어 추가 응력을 유발하는 것입니다. 최고의 내화 재료와 가장 현대적인 기술을 사용하여 바닥석을 라이닝합니다.

전기 용해로 라이닝에 사용되는 내화물은 화학적 성질에 따라 산성, 염기성으로 구분됩니다.

그리고 중립.

에게 산성 내화 재료에는 실리카 충전 재료가 포함됩니다.

산화규소(97 - 99% SiO2) 함량이 높은 덩어리, 디나스 및 알루미나와 관련되지 않은 산화규소를 함유한 내화 점토(Al2 O3)< 27 % ).

에게 기본 재료에는 주로 마그네슘 또는 산화칼슘으로 구성된 내화물(마그네사이트, 마그네사이트-크로마이트, 페리클라제-스피넬, 페리클라제 및 백운석 내화물)이 포함됩니다.

에게 중성 내화물에는 알루미늄, 지르코늄, 산화크롬(강옥, 멀라이트, 크로마이트, 지르콘 및 바코 내화물)의 양쪽성 산화물이 주로 함유되어 있는 내화물이 포함됩니다.

안에 유도 채널 용광로의 라이닝에서 내화 재료는 우선 용융 금속의 온도를 초과하는 내화성을 가져야 합니다. 왜냐하면 내화 온도에 접근하는 온도에서 이러한 재료는 연화되고 구조적 강도를 잃기 시작하기 때문입니다. 내화 재료의 품질은 고온에서 하중을 견딜 수 있는 능력으로 평가됩니다.

내화 라이닝은 용광로에서 용해된 슬래그 및 금속과의 화학적 상호작용의 결과로 가장 자주 파괴됩니다. 파괴 정도는 라이닝에 작용하는 금속의 화학적 조성, 온도, 라이닝의 화학적 조성 및 다공성에 따라 달라집니다.

고온에 노출되면 대부분의 내화물은 추가적인 소결 및 압축으로 인해 부피가 감소합니다. 일부 내화성 재료(규석, 실리카 등)의 부피가 증가합니다. 부피의 과도한 변화는 라이닝의 균열, 팽창 및 파손을 유발할 수 있으므로 내화 재료는 작동 온도에서 일정한 부피를 유지해야 합니다.

가열 중, 특히 로 냉각 시 온도 변화는 내열성이 부족하여 내화물에 균열이 발생하게 되는데, 이는 유도로 라이닝의 수명을 결정하는 가장 중요한 요소 중 하나입니다.

안에 실제로 나열된 파괴 요인 중 하나만이 단독으로 미치는 영향은 거의 발생하지 않습니다.

안에 현재 유도 용해로에서 지속 가능한 라이닝 서비스에 필요한 모든 성능 특성을 결합한 내화 재료는 없습니다. 내화 재료의 각 유형은 합리적인 사용 영역이 결정되는 고유 특성을 특징으로 합니다.

특정 용광로에서 내화물을 올바르게 선택하고 효과적으로 사용하려면 재료의 가장 중요한 모든 특성과 라이닝의 사용 조건을 자세히 알아야 합니다.

분류에 따르면 모든 내화 제품은 다음 기준에 따라 더 분류됩니다.

1) 내화도에 따라 - 내화성 (에서 1580 ~ 1770 ° C), 고내화성 (1770 ~ 2000 ° C) 및 최고 내화성 (위)

2000°C);

2) 모양, 크기 - 일반 벽돌 "직선" 및 "쐐기"의 경우 단순하고 복잡한 모양의 제품, 특히 복잡한 대형 블록 및 모놀리식 내화 콘크리트(이 역시 비소성 내화물임)

3) 제조 방법별 - 플라스틱 성형(프레싱), 반건식 프레싱, 분말 비플라스틱 건식 및 반건식 덩어리 압축, 슬립 캐스팅으로 얻은 제품의 경우

ra 및 용융, 내화 콘크리트에서 진동, 융합 블록 및 암석에서 톱질;

4) 열처리의 특성에 따라 - 비소성, 소성 및 용융 주조;

5) 다공성 (밀도)의 특성상 - 특히 밀도가 높고 소결됨

기공율 3% 미만, 고밀도 기공율 3~10%, 밀도 기공율 10~20%, 보통 기공율 20~30%, 경량, 단열 기공율 45~85%.

2.5. 다양한 금속을 녹이는 채널로의 특징

구리 및 그 합금을 제련하는 용광로

구리 주조 온도는 1230oC이므로 금속의 과열로 인해 하스 스톤의 수명이 크게 단축되지 않으며 비력

채널의 밀도는 50 10 6 W/m 3 를 초과해서는 안 됩니다.

황동의 경우 주조 온도는 약 1050oC이고 채널의 비동력은 (50 - 60) 10 6 W/m 3을 초과하지 않습니다. 더 큰

전력 밀도, 채널의 전류 차단으로 구성된 소위 아연 맥동이 발생합니다. 녹는점이 황동의 녹는점보다 낮은 아연은 황동이 녹을 때 채널에서 끓습니다. 그 증기는 기포 형태로 채널 입구까지 올라가고, 그곳에서 더 차가운 금속과 접촉하여 응축됩니다. 기포가 존재하면 채널 단면이 좁아지고 결과적으로 전류 밀도가 증가하고 자체 자기장에 의해 채널 내 금속의 전기 역학적 압축력이 증가합니다. 현재의. 표시된 것보다 높은 특정 출력에서 ​​아연의 강렬한 비등이 발생하고 작업 단면적이 크게 감소하며 전기 역학적 압력이 채널 위의 금속 기둥의 정수압을 초과하여 결과적으로 금속이 끼어 전류가 중단됩니다. . 전류가 차단된 후 전기역학적 힘이 사라지고 기포가 떠오른 후 전류 흐름이 재개되고 전류 차단이 초당 2~3회 발생하여 퍼니스의 정상적인 작동을 방해합니다.

지정된 것보다 낮은 특정 출력에서 ​​아연 맥동이 시작됩니다.

이는 전체 욕조가 약 1000oC의 온도로 가열될 때 발생하며 황동이 주조할 준비가 되었음을 알리는 신호 역할을 합니다.

구리 및 그 합금을 제련할 때에는 고로를 사용하며, 적재량이 3톤 이상일 때에는 드럼로와 믹서를 사용한다. 구리 제련의 역률은 약 0.5입니다. 청동과 황동을 녹일 때 - 0.7; 구리-니켈 합금을 녹일 때 - 0.8.

알루미늄 및 그 합금 용해로

알루미늄 및 그 합금을 녹이는 채널로의 특징(그림 2.10, 2.11)은 알루미늄의 쉬운 산화 및 기타 특성과 관련이 있습니다.

금속과 그 산화물의 성질. 알루미늄의 녹는점은 658oC이며,

약 730oC에서 쏟아집니다. 액체 알루미늄의 밀도가 낮기 때문에 용융물의 집중적인 순환이 바람직하지 않습니다. 왜냐하면 비금속 개재물이 욕조 깊이까지 운반되어 매우 천천히 떠오르기 때문입니다.

쌀. 2.10. 알루미늄 및 알루미늄 합금 용해용 유도로 전기로 IA-0.5의 일반도

(오븐 유효 용량 500kg, 잔여 용량 250kg, 오븐 출력 125kW):

1 – 리프팅 메커니즘으로 덮습니다. 2 – 상부 케이싱; 3 – 하부 케이싱; 4 – 자기 회로; 5 – 팬 설치; 6 - 플런저; 7 – 베어링; 8 – 물 공급; 9 - 인덕터; 10 – 안감

용광로의 용융 알루미늄은 알루미늄의 표면 장력으로 인해 표면에 고정되어 금속이 더 이상 산화되는 것을 방지하는 고체 산화물 필름으로 덮여 있습니다. 그러나 연속 필름이 깨지면 그 조각이 가라앉아 욕조 바닥으로 떨어져 채널로 떨어집니다. 산화알루미늄은 화학적으로 활성을 띠고 화학적 상호작용으로 인해 필름 조각이 채널 벽에 부착되어 단면적이 줄어듭니다. 작동 중에 채널이 "무성하게 자라"므로 정기적으로 청소해야 합니다.

쌀. 2.11. 알루미늄 용해용 교체 유도 장치

와 함께 직사각형 채널: a – 수직 및 수평 채널에 접근 가능

비 - 수직 채널에 대한 액세스 가능

알루미늄과 그 산화물의 이러한 특성으로 인해 채널에서 낮은 전력 밀도로 작동하게 됩니다. 이 경우 채널의 금속 과열이 감소하고 표면 온도가 최소 수준으로 유지되어 산화가 약화되며 온도가 증가함에 따라 속도가 증가합니다.

낮은 비전력에서는 금속 순환이 감소하여 산화막을 보존하고 비금속 개재물 수를 줄이는 데 도움이 됩니다.

산화막은 충전시 산화막이 파괴되어 안전성 확보가 불가능합니다. 용융 기간 동안 필름 균열은 주로 금속 순환으로 인해 발생합니다. 따라서 알루미늄을 녹이는 용광로에서는 특히 욕조 상부에서 알루미늄을 약화시키기 위한 조치가 취해집니다. 채널의 비동력이 감소하고 채널의 수평 배열이 자주 사용되며 수직으로 배열될 때 수조의 깊이가 증가하고 수로에서 수조로의 전환이 직각으로 이루어지며 수로 입구의 수압 저항이 증가합니다. 채널의 수평 배열은 또한 필름 조각이 채널에 들어가는 것을 어렵게 만드는 장점이 있지만 필름 조각이 금속 순환에 의해 채널로 운반될 수 있기 때문에 이를 완전히 제거하지는 못합니다.

알루미늄 용해로의 채널은 직선형 섹션으로 구성되어 있어 청소가 더 쉽습니다.

채널의 과잉 성장은 크기가 금속에 침투하는 전류의 깊이와 대략 같아질 때 전기 모드에 영향을 미치며, 이는 50Hz 주파수의 용융 알루미늄의 경우 3.5cm입니다. 따라서 채널을 덜 자주 청소하려면 , 6~10cm의 방사형 채널 크기가 사용됩니다. 특히 청소가 어려운 수평 부분의 경우 이 부분의 채널 방사형 크기를 약 (1.3 - 1.5) d2로 설정합니다. 수직 부분은 교대당 약 한 번 청소됩니다.

수평 - 하루에 한 번.

다른 구조 유형의 용광로와 함께 2 챔버 용광로가 사용됩니다. 욕조를 연결하는 2개의 채널이 있는 단상이거나 4개의 채널이 있는 3상일 수 있습니다. 채널 청소를 위해 채널 축을 따라 욕조 벽에 구멍이 만들어지고 점토 플러그로 막혀 있습니다. 금속을 배출한 후 청소가 수행됩니다.

채널의 단면적이 크기 때문에 역률은 0.3 - 0.4로 낮습니다.

아연 제련로

채널로에서는 고순도의 음극 아연이 용융되므로 정제가 필요하지 않습니다. 유동성이 높은 용융아연이 라이닝재와 결합됩니다. 금속의 정수압이 증가함에 따라 라이닝에 아연을 함침시키는 과정이 가속화되기 때문에 아연 제련로는 얕은 깊이의 직사각형 조와 수평 채널이 있는 유도 장치를 갖습니다.

(그림 2.12) ..

쌀. 2.12. 아연 제련을 위한 40톤 용량의 유도로 유형 ITs-40:

1 - 용융 챔버; 2 – 디스펜싱 챔버; 3 – 유도 장치; 4 – 로딩 롤러 컨베이어

욕조는 내부 칸막이에 의해 용융실과 주입실로 나뉘며, 그 아래 부분에는 창이 있습니다. 순수한 금속은 창을 통해 주조실로 흘러 들어가고, 표면 근처에 위치한 불순물과 오염물질은 용융실에 남아 있습니다. 용광로는 적재 및 주조 장치가 장착되어 있으며 연속 모드로 작동합니다. 음극 아연은 지붕의 구멍을 통해 용융 챔버에 적재되고 재용해된 금속은 주형에 부어집니다. 붓는 방법은 국자로 금속을 퍼올리거나 밸브를 통해 배출하거나 펌프로 펌핑하여 수행할 수 있습니다. 로딩 및 언로딩 장치는 아연 증기가 작업장으로 유입되는 것을 방지하도록 설계되었으며 강력한 배기 환기 장치를 갖추고 있습니다.

분리 가능한 유도 장치를 사용하는 퍼니스는 흔들리게 만들고, 분리할 수 없는 장치를 사용하는 퍼니스는 고정시킵니다. 기울기는 금속을 배출하지 않고 유도 장치를 교체하는 데 사용됩니다.

아연 용광로의 역률은 0.5 - 0.6입니다.

철 용해로

채널로는 큐폴라, 아크 및 유도 도가니로를 갖춘 이중 공정에서 혼합기로 철을 녹이는 데 사용되며 주조 전에 철의 온도 증가, 합금화 및 균질성을 허용합니다. 주철 용해로의 역률은 0.6 - 0.8입니다.

최대 16톤 용량의 용해로는 1개 또는 2개의 분리 가능한 장치가 있는 샤프트로이고, 더 큰 용량의로는 분리 가능한 장치 수가 1~4개 있는 샤프트 및 드럼 용해로입니다.

주조 컨베이어 서비스를 위한 특수 채널 디스펜싱 믹서가 있습니다. 이러한 혼합기에서 투입량을 분배하는 것은 용광로를 기울이거나 압축 가스를 밀봉된 용광로에 공급하여 금속을 옮겨서 수행됩니다.

주철용 채널 믹서에는 사이펀 충진 시스템과 금속 크림이 있습니다. 필러와 출구 채널은 용융 표면 아래, 바닥 근처의 조로 빠져나갑니다. 덕분에 금속이 슬래그로 오염되지 않습니다. 금속 주입과 배출이 동시에 발생할 수 있습니다.

2.6. 유도덕트로의 작동

채널로의 충전물은 순수 원료, 생산 폐기물 및 합금(중간 합금)으로 구성됩니다. 장입물의 내화 성분이 먼저 용광로에 장입되고, 그 다음 합금의 대부분을 구성하는 성분, 마지막으로 저융점 성분이 장입됩니다. 용융 과정에서 혼합물은

조각의 용접과 용융 금속 위에 다리가 형성되는 것을 방지하기 위해 주기적으로 조정해야 합니다.

알루미늄과 그 합금을 녹일 때 충전 재료는 비금속 오염물질을 제거해야 합니다. 왜냐하면 알루미늄의 밀도가 낮기 때문에 용융물에서 제거하기가 매우 어렵기 때문입니다. 알루미늄의 용융 잠열이 높기 때문에 많은 양의 장입물이 용광로에 장입되면 금속이 채널에서 경화될 수 있습니다. 따라서 전하는 작은 배치로 로드됩니다. 인덕터의 전압은 용융이 시작될 때 감소되어야 합니다. 액체 금속이 축적되면 전압이 증가하여 욕조가 차분하게 유지되고 표면의 산화막이 깨지지 않습니다.

임시 정지 중에 채널 퍼니스는 채널을 채우고 각 채널의 닫힌 금속 링을 보존할 수 있는 양의 금속만 남아 있을 때 유휴 모드로 전환됩니다. 이 금속 잔류물은 액체 상태로 유지됩니다. 이 모드의 출력은 퍼니스 정격 출력의 10-15%입니다.

퍼니스가 오랫동안 정지되면 응고 및 후속 냉각 중에 압축으로 인해 채널에서 파열되어 퍼니스 시작이 불가능해지기 때문에 퍼니스의 모든 금속을 배수해야 합니다. 빈 용광로를 시작하려면 용융 금속을 그 안에 붓고, 라이닝의 균열과 채널의 금속 응고를 방지하기 위해 욕조와 난로 돌을 용융 온도에 가까운 온도로 예열해야 합니다. 라이닝을 가열하는 것은 속도가 시간당 몇도를 초과해서는 안되기 때문에 시간이 많이 걸립니다.

새로운 합금 구성으로의 전환은 라이닝이 온도 특성 및 화학적 특성 측면에서 새로운 합금에 적합한 경우에만 가능합니다. 오래된 합금은 용광로에서 완전히 배출되고 새 합금이 그 안에 부어집니다. 이전 합금에 새 합금에 허용되지 않는 성분이 포함되어 있지 않은 경우 첫 번째 용융 중에 적합한 금속을 얻을 수 있습니다. 이러한 구성 요소가 포함된 경우 여러 번의 전이 용융을 수행해야 하며, 그 후에는 금속이 배수될 때 채널과 욕조 벽에 남아 있는 바람직하지 않은 구성 요소의 함량이 감소됩니다.

탈착식 유도 장치가 있는 덕트 퍼니스의 정상적인 작동을 위해서는 즉시 교체할 수 있는 완전한 가열 장치 세트를 예비로 보유해야 합니다. 교체는 교체되는 장치의 냉각을 일시적으로 중단한 뜨거운 용광로에서 수행됩니다. 따라서 냉각수 및 공기 공급 중단 시간이 10~15분을 초과하지 않도록 모든 교체 작업을 신속하게 수행해야 합니다. 그렇지 않으면 전기 절연이 파괴됩니다.

작동 중 욕조 라이닝 상태를 시각적으로 모니터링합니다. 검사를 위해 접근할 수 없는 채널 모니터링은 킬로와트 미터와 위상 미터의 판독값을 통해 결정되는 각 인덕터의 능동 및 반응 저항을 기록하는 간접적인 방법으로 수행됩니다. 능동 저항은 첫 번째 근사치에 반비례합니다.

는 채널의 단면적을 기준으로 하며 반응성은 채널에서 인덕터까지의 거리에 비례합니다. 따라서 채널이 균일하게 확장(침식)되면 활성 및 반응성 저항이 감소하고 채널이 균일하게 과도하게 성장하면 증가합니다. 채널이 인덕터쪽으로 이동하면 리액턴스가 감소하고 케이싱쪽으로 이동하면 증가합니다. 측정 데이터를 바탕으로 저항 변화에 대한 다이어그램과 그래프가 구성되어 채널 라이닝의 마모를 판단할 수 있습니다. 채널로 라이닝의 상태는 케이싱의 온도로도 판단되며, 이는 많은 제어 지점에서 정기적으로 측정됩니다. 케이싱 온도의 국지적 증가 또는 냉각 시스템의 모든 지점에서 물 온도의 증가는 라이닝 파괴의 시작을 나타냅니다.

유도 채널 전기로의 라이닝은 전기 절연 기능과 단열 기능을 동시에 수행합니다. 그러나 습기가 차거나(차가운 용광로) 전기 전도성 물질(용해물 또는 기체 환경)로 포화되면 라이닝의 전기 저항이 급격히 떨어집니다. 감전의 위험이 있습니다.

오작동으로 인해 전기로의 충전부와 다른 금속 부분 사이에 전기 접촉이 발생할 수 있습니다. 결과적으로 작동 중에 작업자가 접촉하는 프레임과 같은 조립 장치에 전원이 공급될 수 있습니다.

설비(제어판, 변압기 등)에 포함된 전기로, 장치 및 전기 장비를 작동할 때 감전으로부터 보호하기 위해 금속 부품(로 프레임, 플랫폼 등) 접지, 보호 절연 수단( 장갑, 손잡이, 스탠드, 플랫폼 및 기타), 설치가 꺼질 때까지 문이 열리지 않도록 하는 잠금 장치 등

폭발 위험의 원인은 수냉식 구성 요소(결정체, 인덕터, 케이싱 및 전기로의 기타 요소)입니다. 오작동이 발생하면 견고성이 깨지고 물이 퍼니스의 작업 공간으로 들어갑니다. 고온의 영향으로 물이 집중적으로 증발하고 압력 증가로 인해 밀폐 된 오븐에서 폭발이 발생할 수 있습니다. 어떤 경우에는 물이 분해되고 공기가 오븐에 들어가면 폭발성 혼합물이 형성될 수 있습니다. 이러한 사고는 유도 용해로의 라이닝이 마모될 때 발생합니다.

기술 공정 중에 형성된 쉽게 가연성 물질(나트륨, 마그네슘 등)이 용광로에 축적되거나 습윤 충전으로 인해 폭발이 발생할 수 있습니다. 폭발의 원인은 전기로 요소의 결함일 수 있습니다.

퍼니스를 작동하는 동안 냉각수와 공기의 중단없는 공급과 냉각 시스템 출구의 온도를 지속적으로 모니터링해야합니다. 수압이나 기압이 감소하면 해당 릴레이가 활성화되고 결함이 있는 유도 장치의 전원 공급이 꺼지며 조명 및 소리 신호가 제공됩니다. 수도 본관의 압력이 감소하는 경우 용광로는 소방수 공급 장치 또는 비상 탱크의 백업 냉각으로 전환됩니다.

0.5 – 1시간 동안 용광로 냉각 시스템에 중력수 공급. 냉각수와 공기의 지속적인 공급을 중단하면 인덕터 권선이 녹아 비상 사태가 발생합니다.

결정화기의 수냉식 재킷에 물 공급을 중단하면 트랜스퍼 케이스에서 결정화기로 쏟아진 금속이 결정화기에서 응고되어 결정화기가 고장나고 기술 공정이 중단되는 결과가 발생합니다.

전원이 차단되면 로 안의 금속이 얼어 큰 사고가 발생할 수 있습니다. 따라서 채널 퍼니스의 전원 공급 시스템에 이중화를 제공하는 것이 바람직합니다. 예비 전력은 용광로의 금속을 용융 상태로 유지하기에 충분해야 합니다.

퍼니스 라이닝의 위반(시각적 또는 장비로 감지되지 않음)은 퍼니스 욕조 또는 채널 부분의 금속이 퍼니스 변압기에 닿아 퍼니스 변압기의 고장 및 폭발 상황으로 이어질 수 있다는 사실로 이어집니다.

프로세스 진행 상황에 대한 안정적인 모니터링, 체제 위반 신호, 즉각적인 문제 해결 및 인사 지침을 통해 폭발 안전이 보장됩니다.

2.7. 주조 장비 위치

퍼니스 설치에는 틸팅 메커니즘을 갖춘 채널 퍼니스 자체와 정상적인 작동을 보장하는 데 필요한 여러 장비 요소가 포함됩니다.

상대적으로 낮은 전력의 노는 작업장 강압 변전소의 저전압 버스에서 전력을 공급받습니다. 퍼니스가 여러 개인 경우 3상 네트워크가 최대한 균등하게 로드되도록 페이즈 간에 분산됩니다. 전압 조절을 위한 자동 변압기는 때때로 여러 퍼니스에 단독으로 제공될 수 있으며, 이 경우 스위칭 회로를 통해 모든 퍼니스 회로에 신속하게 포함될 수 있어야 합니다. 예를 들어, 주조소에서 일정한 작동 리듬으로 황동과 아연을 녹일 때, 인덕션 장치를 교체한 후 처음으로 용광로를 시동할 때 또는 금속을 최적의 상태로 유지하기 위해 가끔 가동 중단 시간 동안 전압 감소가 필요할 때 가능합니다. 가열된 상태의 용광로.

1000kW 이상의 전기로는 일반적으로 전압 단계 스위치가 내장된 개별 전력 강압 변압기를 통해 6(10)kV 네트워크에서 전력을 공급받습니다.

보상 커패시터 뱅크는 일반적으로 퍼니스 설치의 일부이지만 전력이 낮고 역률이 상대적으로 높은(0.8 이상) 퍼니스에는 포함되지 않을 수 있습니다. 엘레-

각 용광로 설치의 구성 요소는 전류 공급, 보호, 경보 장비, 측정 및 스위칭 장비입니다.

퍼니스 설치 장비의 위치는 다를 수 있습니다 (그림 2.13). 이는 주로 액체 금속 운송의 편의성에 의해 결정되며, 특히 채널로가 다른 용해로 및 주조 시설과 함께 작동하는 경우 더욱 그렇습니다.

쌀. 2.13. 채널 유도로 ILK-1.6 장비 위치

퍼니스가 설치되는 표시는 금속을 넣거나 붓고 배출하는 편리성과 유도 장치 설치 및 변경의 편의성을 기준으로 선택됩니다. 일반적으로 소용량 용광로는 작업장의 바닥에 설치되고 중대형 틸팅 용광로(높은 작업 플랫폼), 유지 관리용 플랫폼이 있는 대형 드럼 용광로(또한 바닥 수준)에 설치됩니다. 유도 채널로의 욕조 유형에 대한 설명은 섹션 3.3에 나와 있습니다.

커패시터 뱅크는 50Hz 커패시터가 공냉식이므로 일반적으로 작업 플랫폼 아래 또는 강제 환기실의 지하실에 있는 노 근처에 위치합니다. 응축기실 문이 열리면 장치는 안전 인터록에 의해 꺼집니다. 자동 변압기와 틸트 메커니즘의 유압 구동을 위한 유압 장치도 작업 플랫폼 아래에 설치됩니다.

별도의 전원 변압기에서 퍼니스에 전력을 공급할 때 전류 공급의 손실을 줄이기 위해 해당 셀을 퍼니스에 최대한 가깝게 위치해야 합니다.

라이닝 작업, 유도 장치의 건조 및 하소를 위한 공간은 용광로 근처에 설치되어야 합니다.

예를 들어, 그림 2.13은 구리 합금 제련을 위한 1.6톤 용량의 채널로를 갖춘 제련 공장을 보여줍니다. 고전압 스위칭 장비와 보호 기능을 갖춘 1000kV A 변압기를 수용하는 변압기 셀 6은 다른 위치에 위치할 수 있으므로 점선으로 표시됩니다. 작업 플랫폼 7에는 제어판 4가 있으며 전면 패널에는 측정 장비, 신호 램프, 가열을 켜고 끄는 버튼 및 전압 단계 전환을 제어하는 ​​버튼이 있습니다. 퍼니스(8)의 기울기는 금속 배수를 모니터링하기에 편리한 장소에 설치된 리모콘(9)으로 제어됩니다. 작업 플랫폼의 높이로 인해 퍼니스 배수구 아래로 국자를 가져오는 것이 편리해졌습니다. 퍼니스와 함께 기울어지는 플랫폼 7은 주 작업 플랫폼의 컷아웃을 닫고 퍼니스가 틸트 축을 중심으로 자유롭게 회전할 수 있도록 합니다. 전기 장비를 갖춘 전력 패널(1)과 노(2)용 유압식 틸팅 메커니즘이 작업 플랫폼 아래에 설치됩니다. 전류 공급 장치 3도 여기에 장착되어 유연한 케이블로 퍼니스에 연결됩니다. 커패시터 뱅크와 유압 장치도 작업 플랫폼 아래에 있습니다.

3. 유도 채널로의 전기적 계산

덕트 유도로를 계산하는 두 가지 주요 방법이 있습니다. 그 중 하나는 금속의 전자파 흡수 이론에 기초합니다. 이 방법은 A.M. Weinberg에 의해 제안되었으며 "Induction Channel Furnaces" 논문에 요약되어 있습니다. 두 번째 방법은 단락 모드에서 작동하는 변압기 이론을 기반으로 합니다. 이 방법의 저자 중 한 명은 S.A. Fardman과 I.F. Kolobnev입니다. 이 방법은 유도 채널로 계산을 위한 엔지니어링 방법으로 폭넓게 적용되었습니다.

이 장에서는 유도 채널 퍼니스에 대한 계산 요소와 개별 단계에 대한 계산 예가 포함된 일련의 엔지니어링 전기 계산을 제공합니다.

유도 채널 퍼니스의 엔지니어링 계산 다이어그램이 표시됩니다.

	양식 선택			원래의	등급
	오븐. 유용한 계산			참조	생산력
	및 배수된 컨테이너
	열에너지 계산				용광로 전력 계산
		유형 및 계산			수량 결정
	횡축				유도 장치 및
					퍼니스 단계의 수
	변신 로봇
					전기 오븐 유형 선택
					변신 로봇.
		토카,		인덕터 전압 선택
	기하학적
	크기
	그리고 턴 수				기하학적 계산
	그리고 인덕터.
					치수 및 현재 덕트
	기하학적				유도 부품
	크기
	자기 코어
					전기 계산
					오븐 매개변수
	계산 수정
					전력 계산
					커패시터 배터리,
				프로모션에 필요
		냉각 계산			cos ψ
			인덕터
	용광로의 열 계산

원칙적으로 다음은 계산을 위한 초기 데이터로 사용됩니다.

녹는 금속이나 합금의 특성:

용융 및 주조 온도;

고체 및 용융 상태의 밀도;

주조 온도에서 합금의 열 함량 또는 엔탈피(온도에 대한 엔탈피의 의존성은 그림 3.1에 표시됨) 또는 열용량 및 융해 잠열;

고체 및 용융 상태의 저항률(에 따라 다름)

온도에 대한 저항률의 의존성은 그림 1에 나와 있습니다. 3.2);

수요일

- 용광로 특성:

용광로의 목적;

오븐 용량;

용광로 성능;

용융 기간 및 로딩 및 주조 기간;

- 전원 특성:

주 주파수;

퍼니스에 공급되는 전기로 변압기의 주전원 전압 또는 2차 권선의 전압.

3.1. 오븐 용량 결정

용광로 G의 총 용량은 유용한(배수) 용량 G p와 잔여 용량(늪 용량) G b로 구성됩니다.

여기서 kb는 잔여 용량(늪의 질량)을 고려한 계수입니다. 이것

계수는 0.2 - 0.5로 간주됩니다. 1톤 이상의 용광로는 더 작은 값을 갖고, 1톤 미만의 용량을 가진 용광로는 더 큰 값을 갖습니다.

사용 가능 용량(배출 가능 용량)

G p =

여기서 A p는 용광로의 일일 생산성(톤(t/일))입니다. m p - 하루 수영 횟수.

하루 수영 횟수

	m p =

여기서 τ 1은 액체 금속의 용융 및 가열 기간(시간)이고, τ 2는 주조, 로딩, 청소 등의 기간입니다. 몇 시간 안에.

생산성의 가치는 매우 상대적이라는 점에 유의해야 합니다. 참고 문헌에는 생산성 값이 대략적으로 나와 있습니다(표 3.1).

액체 금속의 용융 및 가열 기간(τ 1)은 물리적 특성에 따라 다릅니다.

용융 금속 및 합금의 화학적 특성(열용량 및 융해 잠열). 생산성 증가는 감소와 관련이 있습니다.

퍼니스에 공급되는 전력이 증가하고 퍼니스의 설계에 영향을 미치는 τ 1의 값, 즉 단상로 대신에 개발이 필요할 것입니다.

3상로를 구축하려면 하나의 유도 장치 대신 여러 개의 유도 장치 등을 사용해야 합니다.

반면에 τ 1의 증가는 기술 프로세스를 방해할 수 있습니다.

예를 들어, 금속이나 합금의 용융 과정에서 합금 첨가제는 주조 과정 전에 증발할 수 있습니다.

장전되는 장약의 종류, 주조 속도, 주조 주괴의 단면 크기 등에 따라 다릅니다. τ 2의 값은 다음과 같이 변경될 수도 있습니다.

자유롭게 넓은 범위.

따라서 계산을 수행할 때 금속이나 합금을 녹이는 기술과 개발 중인 용광로의 설계 특성을 모두 고려하여 생산성 값을 평가할 필요가 있습니다.

퍼니스의 유효 용량이 주어지면 총 용량은 다음 식으로 결정됩니다.

여기서 γ mj는 액체 상태의 금속 밀도, kg m 3입니다.

테이블에 표 3.2는 일부 금속 및 합금의 밀도 값을 보여줍니다.

퍼니스 욕조 Svp의 단면적은 퍼니스 채널을 계산한 후 결정됩니다. 용광로 욕조의 높이 hvp는 다음 식으로 결정됩니다.

		V 채널
		S 채널
	용량, t
	유용한
	전력, kWt
	제조사-
	ity (방향)
	매일), t/일
	유도 횟수
	최종 단위
	단계 수
	계수
	통신 없는 전력
	연금
	퍼니스 중량, 총계
	금속, t

드럼 퍼니스의 목적

이 회전식 가마의 목적은 공급 재료를 최대 950°C까지 가열하는 것입니다. 장비 설계는 아래에 설명된 회전식 가마의 공정 조건을 기반으로 합니다.

원자재 원료 이송 속도 원료 수분 원료 온도 원료의 비열용량 원료의 부피 밀도	우라늄 과산화물 (UO 4 . 2H 2 O) 300kg/h 30중량 % 16°C 0.76kJ/kg·K 2.85g/cm3
제품 제품 소재 제품 공급 속도 제품 수분 함량(습윤 질량) 제품 온도: 가마의 배출 측에 쿨러 배출구쪽에 제품의 비열 용량 제품 재료의 부피 밀도 입자 크기	우라늄 산화물(U3O8) 174.4kg/h ≒ 0 중량% 650~850°C 60°C 0.76kJ/kg·K 2.0g/cm3 8~20μm
로 전력 소비	206kW
드럼 속도 범위 정상	1-5rpm 2.6rpm

재료는 다음과 같은 열 전달 모드로 가열되며 중요도가 높은 순서대로 나열됩니다.
1. 복사열.
2. 드럼 내부 표면과 직접 접촉하여 열이 발생합니다.

필요한 열량은 다음 요구 사항을 고려하여 결정됩니다.
1. 고체 성분의 온도를 높이기 위해 가열합니다.
2. 가열하여 젖은 공급 물질을 증발 온도까지 가열합니다.
3. 가열하여 젖은 공급 물질을 증발시킵니다.
4. 공기 흐름의 온도를 높이기 위해 가열합니다.

드럼로 공정에 대한 설명
젖은 케이크(UO 4 . 2H 2 O)는 가마 로딩 컨베이어에 놓입니다. 드럼의 로딩 측면에는 스크류 플레이트와 피드 패드가 장착되어 있어 드럼 이쪽에서 재료를 고속으로 제거합니다. 스크류 플레이트를 떠난 직후 재료는 중력의 영향을 받아 드럼의 세로 축을 따라 아래로 흐릅니다. 가마의 용광로 섹션에서는 수화된 과산화우라늄(UO 4 . 2H 2 O)이 용광로의 전기 가열 요소를 사용하여 가열됩니다. 전기 오븐은 3개의 온도 조절 구역으로 나누어져 있어 유연한 온도 조절이 가능합니다. 처음 두 구역에서는 과산화우라늄(UO 4 . 2H 2 O)이 약 680°C의 온도로 점차 가열됩니다. 세 번째 구역에서는 온도가 약 880°C까지 상승하고 과산화우라늄(UO 4 . 2H 2 O)이 산화우라늄(U3O8)으로 변환됩니다.

완전히 반응한 황색 우라늄 케이크(U3O8)는 드럼의 냉각 구역으로 공급됩니다. 높은 열전도율로 인해 가마 드럼의 벽을 통해 고체 구성 요소의 열이 제거되고 드럼 외부에 냉각수를 분사하여 열을 제거합니다. 재료 온도가 약 60°C로 감소한 다음 재료는 배출 파이프라인으로 공급되고, 이를 통해 중력에 의해 운송 시스템으로 들어갑니다. 배출 파이프를 통해 강력한 공기 흐름이 회전 가마에 공급되어 드럼을 통과하여 재료 흐름 방향으로 통과하여 공정의 가열 단계에서 형성된 수증기를 제거합니다. 환기를 통해 로딩 파이프에서 습한 공기가 제거됩니다.

로타리 가마 부품

회전하는 가마 드럼

드럼의 용접 부분에는 서로 90°와 180°의 각도로 교대로 위치하는 이음매가 있으며 모재가 완전히 침투된 상태로 용접하여 얻습니다. 타이어와 링 기어는 방사형 열팽창의 차이를 수용하기 위해 스페이서로 드럼과 분리된 가공 표면에 장착됩니다. 드럼 설계는 열적, 기계적 부하를 고려하여 안정적인 작동을 보장합니다. 드럼의 로딩 측면에는 파이프라인으로의 재료의 역류를 차단하는 재료 보유 라이닝과 가열된 섹션으로 재료를 공급하기 위한 나사 플레이트가 있습니다.
로딩 및 언로딩 측면의 드럼 개방 부분에는 직원용 열 보호 스크린이 장착되어 있습니다.

붕대
드럼에는 용접 없이 단조강으로 만들어진 두 개의 타이어가 있습니다. 각 밴드는 단단한 직사각형 단면을 갖고 있으며 긴 사용 수명을 위해 강화되었습니다.

지지 바퀴
퍼니스 드럼은 단조강으로 만들어진 4개의 지지 바퀴에서 회전합니다. 서비스 수명을 연장하기 위해 지지 바퀴가 강화되었습니다. 휠은 사용 수명이 최소 60,000시간인 두 베어링 사이에 장착된 고강도 샤프트에 장력을 가하여 장착됩니다. 휠 베이스에는 수평 휠 정렬 및 조정을 위한 푸시 나사가 장착되어 있습니다.

스러스트 롤러
이 장치에는 최소 60,000시간의 서비스 수명을 갖는 밀봉된 구형 롤러 베어링이 있는 두 개의 강철 휠로 구성된 두 개의 스러스트 롤러가 포함되어 있습니다. 스러스트 롤러는 수명을 연장하기 위해 강화되었습니다.

구동 장치

드럼은 1425rpm의 회전 속도를 갖는 전기 모터에서 1.5kW의 전력으로 1-5rpm의 주파수로 회전하도록 설계되었으며 주파수 380V의 3상 교류 네트워크에서 작동합니다. 50Hz이며 공기 냉각 기능을 갖춘 밀폐형 설계로 제작되었습니다. 전기 모터 샤프트는 플렉서블 커플링을 통해 메인 기어박스의 입력 샤프트에 직접 연결됩니다.

사이클로이드 메인 기어박스는 1개의 감속 단계로 71:1의 정확한 감속비를 갖습니다. 저속 기어박스 샤프트는 필요한 토크와 최대 부하에 맞게 설계되었습니다.

가마 드럼 변형 방지

전기 모터 전원 공급 시스템의 고장 시 퍼니스 드럼의 변형을 방지하기 위해 추가 디젤 엔진이 제공되어 드럼을 계속 회전시킵니다. 디젤 엔진은 가변 속도(1500~3000rpm)와 1.5~3.8kW의 정격 출력을 갖습니다. 디젤 엔진은 수동 또는 DC 전기 스타터에 의해 시동되며 커플 링을 통해 전기 모터 샤프트에 직접 연결됩니다.

드럼 가마">

링기어
링 기어는 탄소강으로 만들어졌습니다. 각 스프라켓에는 96개의 경화된 톱니가 있고 드럼에 장착되며 쉽게 제거할 수 있는 커넥터가 있습니다.

드라이브 기어
탄소강으로 제작되었습니다. 각 기어에는 14개의 경화된 톱니가 있으며 저속 기어박스 샤프트에 장착됩니다.

드라이브 체인
가마 드럼의 회전을 보장하기 위해 경사 체인이 사용됩니다.

가마 시스템

퍼니스 케이싱은 드럼을 둘러싸고 있으며 탄소강으로 만들어졌습니다. 케이싱의 벽과 바닥은 하나의 완전한 섹션으로 만들어집니다. 오븐 지붕은 각 가열 영역마다 하나씩 세 개의 섹션으로 구성되어 있으며 오븐이나 드럼 유지 관리를 위해 제거할 수 있습니다.

챔버/가열 요소의 특성:

노즐 워터 쿨러
노즐 워터 쿨러 - 퍼니스 제품의 온도를 낮춥니다. 냉각기 본체는 내부 표면이 에폭시 수지로 코팅된 탄소강으로 만들어졌습니다(부식을 줄이기 위해). 하우징에는 스프레이 노즐, 입구 및 출구 회전 미로 씰, 상부 증기 출구 노즐, 하부 배수 노즐, 측면 우회 노즐, 접근 도어 및 검사 구멍이 있는 두 개의 상단 장착 배관이 장착되어 있습니다. 물은 파이프라인을 통해 스프레이 노즐에 공급되고 하단 배수 플랜지를 통해 중력에 의해 배출됩니다.

스크류 피더

로스팅로에는 과산화우라늄 케이크를 드럼에 공급하기 위한 로딩 스크류 컨베이어가 장착되어 있으며 수평에 대해 0각도에 위치하여 마무리 처리되는 스크류입니다.

가마 열전대
오븐 구역의 온도와 배출된 제품의 온도를 지속적으로 모니터링하기 위해 열전대가 제공됩니다.

제로 속도 스위치
가마에는 2개의 제로 속도 스위치가 제공되며, 그 중 하나는 드럼의 회전을 지속적으로 제어하고 다른 하나는 로딩 스크류 라인의 회전을 제어합니다. 회전 주파수 스위치 어셈블리는 샤프트 끝에 장착되며 측정 장치에 의해 기록되는 교류 자기장을 생성하는 디스크 펄스 발생기 유형입니다.