피어싱 밀의 용도. 이음매 없는 파이프 생산을 위한 기술 및 장비. 걷는 난로
모든 파이프 압연기는 세 그룹으로 나눌 수 있습니다.
바느질 밀은 다음과 같이 제공됩니다. 배럴, 버섯 및 디스크 롤. 배럴 롤 장치에는 직경이 450~1000mm인 두 개의 이중 테이퍼 작업 롤이 있습니다. 두 롤러는 모두 수평면에 위치하며 수직면의 축은 5~18° 이상(공급 각도)으로 조정할 수 있는 각도로 서로 기울어져 있습니다.
둥근 작업물을 피어싱할 때 두 롤러는 같은 방향으로 회전합니다. 변형 영역에서 금속을 고정하기 위해 수직 평면에 두 개의 가이드 눈금자 또는 두 개의 비구동 롤러가 있습니다.
롤에 들어가는 공작물은 복잡하고 회전 및 병진 운동을 합니다. (피드 각도로 인해).
이중 원추형 롤의 나선형 압연 중에 금속에 인장 및 접선 응력이 발생하고 반경 방향 인장 응력이 상당한 값에 도달하여 벽이 고르지 않은 상대적으로 작은 직경의 공동이 형성됩니다. 매끄러운 표면을 가진 필요한 직경의 내부 구멍을 얻기 위해 공작물의 이동 경로를 따라 롤 사이의 막대 끝에 설치된 원뿔 모양 도구인 맨드릴에서 롤링이 수행됩니다.맨드릴이 있는 막대는 특수 정지 장치에 설치됩니다. 앞으로 나아갈 때 공작물은 맨드릴 위로 밀려 들어가고 스티칭됩니다. 스티치 구멍을 넓히고 정렬.
그림에서. 4.1은 다음과 연결된 두 개의 작업 롤(1)로 구성된 피어싱 밀 장치의 배열 다이어그램을 보여줍니다. 기어 케이지 2 및 전기 모터 3 연결 스핀들 사용 4. 푸셔 5와 가이드 홈 6이 스핀들 사이에 설치되며 끝에 맨드릴이 있는 로드 7이 잠금 장치 8을 사용하여 특수 스톱에 고정됩니다. 스티치된 슬리브를 수용하기 위해 롤러 컨베이어(9)가 설치됩니다.
일반적으로 단면이 둥근 파이프 압연기용 빌렛은 체계적인 용광로에서 가열되어 롤러 테이블로 공급됩니다. 롤러 테이블에서 공작물은 수용 슈트로 들어가고, 이를 통해 푸셔를 사용하여 피어싱 장치의 롤러로 공급됩니다. 롤에서 나올 때 슬리브는 로드에 위치하며 잠금 장치를 연 후 뒤쪽 끝에서 제거됩니다.
다양한 피어싱 장치에서 얻은 두꺼운 벽의 슬리브는 압연기에서 뜨거운 상태로 얇은 벽의 파이프로 압연됩니다.
- 순례자;
- 자동적 인;
- 마디 없는;
- 3롤.
파이프 롤링 장치의 이름은 압연기의 유형에 따라 결정됩니다..
순례자의 캠프구성하다 이중 롤 스탠드 및 공급 메커니즘. 이 장치의 롤 회전 방향은 작업물의 이동 방향과 반대입니다. 롤이 반 회전하는 동안에만 가변 섹션 구경으로 압축됩니다. 다음 반 회전에서 가공물은 압축 없이 롤러 사이를 통과합니다.
순례자 밀(그림 4.2)에서 파이프를 굴리는 작업 과정은 다음과 같습니다. 공급 메커니즘의 맨드릴 2는 피어싱 장치에서 나오는 두꺼운 벽의 슬리브 1로 전달되고 맨드릴의 길이는 다음과 같습니다. 소매 길이보다 길다. 슬리브는 맨드릴과 함께 피드 메커니즘에 의해 롤로 천천히 이동합니다. 금속이 롤에 도달하자마자 게이지 3은 슬리브의 일부를 잡고(그림 4.2, a) 작동 부분으로 압축합니다(그림 4.2, b). 롤링하는 동안 롤은 맨드릴을 뒤로 하여 슬리브를 밀어내는 경향이 있지만 이는 피드 메커니즘에 의해 방지됩니다.
또한 메커니즘 자체는 저속으로 계속해서 전진합니다. 맨드릴의 끝은 공압 실린더의 피스톤에 연결됩니다. 롤이 반 바퀴 회전하면 슬리브가 구경의 작동 부분에서 나와 자유로워집니다. 다음 반 회전 동안 피스톤이 움직이고 슬리브로 맨드릴을 빠르게 앞으로 밀어냅니다. 이 이동 중에 맨드릴은 세로 축을 따라 90° 돌아오고(그림 4.2, b), 롤러는 새로운 맨드릴을 포착합니다. 소매 부분. 롤이 한 바퀴 회전하는 동안 공급 메커니즘은 8~25mm 거리만큼 앞으로 이동합니다.
전체 슬리브가 펌핑될 때까지 프로세스가 계속됩니다.. 압연이 끝나면 롤이 분리되고 공급 메커니즘이 맨드릴을 파이프에서 반대로 잡아 당깁니다. 방출된 제품은 후방 롤러 테이블을 통해 소위 필거 헤드(pilger head)가 절단되는 뜨거운 톱으로 운반됩니다.
압연제품의 내경은 맨드릴의 직경과 거의 같습니다.이고, 그 외경은 구경 직경. 배치 공장에서는 최소 외경 45mm의 파이프를 생산할 수 있습니다. 더 작은 크기의 제품을 얻기 위해 주기 단위의 반제품은 축소 또는 인발 공장으로 옮겨집니다.
자동 압연기 이음매없는 파이프 롤링에 가장 일반적입니다.; 제품 크기에 따라 1.2-2의 배기 비율을 제공합니다. 자동 장치는 직경이 최대 1000mm인 롤이 있는 2롤 스탠드와 특수 리턴 피드 롤러로 구성됩니다.
장치의 롤러에는 다양한 직경의 원형 게이지가 많이 있습니다. 굴대(mandrel)가 게이지에 삽입되고 추력 프레임에 단단히 고정된 로드에 의해 제자리에 고정됩니다. 자동 장치를 굴릴 때 파이프의 직경과 벽 두께는 감소하며 이는 게이지와 맨드릴 사이의 간격에 의해 결정됩니다. 일반적으로 압연은 2~3번의 패스로 이루어지며 각 패스마다 제품이 90° 회전합니다.
자동 밀의 압연 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다. 4.3. 장치의 롤 1을 통과한 파이프는 장치 후면의 로드에서 끝납니다. 파이프를 앞쪽으로 옮기는 것은 한 쌍의 리턴 피드 롤러 2에 의해 수행됩니다. 하부 롤러가 올라가고 제품에 눌려 마찰력에 의해 로드에서 떨어져 장치의 앞쪽으로 전달됩니다. . 이때 밀의 상부 작업롤은 상승하여 파이프를 통과하게 된다. 롤러를 앞쪽으로 옮긴 후 롤러는 다시 작업 위치로 내려갑니다. 작업 롤의 높이와 리턴 롤러의 접근은 완전 자동화됩니다.
자동 장치의 파이프는 일반적으로 두 개의 간격으로 감겨져 있으며 90° 회전하고 각 간격마다 맨드릴을 교체합니다. 자동 분쇄기로 압연한 후 파이프는 벽이 다르고 표면이 불충분하게 매끄러운 약간 타원형으로 나옵니다. 둥근 모양을 만들기 위해 차이를 줄이고 외부와 내부 표면을 연마하고, 롤러 테이블에서 롤링한 후 제품은 롤링 기계에 공급된 다음 최종 직경 치수를 얻기 위해 교정 장치로 이동됩니다..
연속 압연기두 가지 유형으로 나뉜다. 구형 연속 장치는 7쌍의 롤로 구성됩니다. 4개 - 수평 및 3개 - 수직. 모든 롤러는 복잡한 기어 시스템을 통해 단일 엔진으로 구동됩니다.
새로운 유형의 연속 장치는 9개의 스탠드로 구성되며, 이러한 스탠드의 롤 축은 서로 90° 각도로 위치하며 수평면에 대해 45° 각도로 위치합니다(그림 4.4). 각 스탠드의 롤러는 개별 모터로 구동되므로 밀을 더 쉽게 설정하고 조절할 수 있습니다. 연속 장치에 대한 롤링은 피어싱 밀에서 나오는 슬리브가 배치되는 이동식 원통형 맨드릴을 사용하여 수행됩니다. 압연 후 특수 기계를 사용하여 맨드릴을 파이프에서 제거하고 냉각한 후 다시 사용합니다..
주로 합금강 파이프를 압연하는 3롤 장치도 압연 장치의 한 유형입니다. 그들의 독특한 특징은 매우 정확한 치수의 제품을 생산할 수 있습니다..
~에 철도 공장(그림 4.5) 파이프는 드로잉으로 생산됩니다. 주요재료 - 정사각형 압연 빌렛, 필요한 길이의 조각으로 자르고 체계적인 오븐에서 가열하고 프레스로 바닥이나 유리가있는 슬리브에 꿰매어 레일 장치에 들어갑니다. 맨드릴을 유리에 삽입하고 구멍 직경이 감소하는 일련의 링을 통해 당겨지며 제품의 벽 두께는 점차 감소합니다.
레일 장치에서 브로칭한 후 파이프는 맨드릴과 함께 압연 기계로 공급되며, 여기서 제품 직경이 약간 증가하여 맨드릴을 더 쉽게 제거할 수 있습니다. 최근에는 이 생산 방법이 더 이상 사용되지 않는 것으로 간주되어 레일 장치가 설치되지 않았습니다.
압연기에서 압연한 후 파이프는 마감 장치에 공급됩니다. 이러한 단위에는 다음이 포함됩니다.
- 침입;
- 구경 측정;
- 절감.
언급한 바와 같이 길들이기 롤링 장치는 일반적으로 자동 롤링 장치 뒤에 설치되고 때로는 레일 뒤에 설치됩니다.
설계상 2롤 압연기는 피어싱 및 경사 압연기와 유사합니다. 롤러는 서로 ~ 6.5°의 각도로 기울어져 있으며 한 방향으로 회전합니다. 파이프 롤링은 로드에 고정된 맨드릴에서 수행됩니다.. 전진하는 제품은 로드와 함께 동시에 회전합니다. 롤링 장치는 파이프 벽을 굴리고 외부 및 내부 표면을 연마하여 균일한 벽 두께와 길이에 따른 제품의 동일한 직경을 얻기 위해 설계되었습니다.
밀 교정침입 뒤에 설치되며 의도된 것입니다. 타원형을 제거하고 주어진 직경의 파이프를 얻기 위해. 교정 장치에는 1~12개의 스탠드가 있을 수 있습니다. 각 스탠드에는 한 쌍의 롤이 수평, 수직 또는 비스듬하게 설치됩니다. 가장 널리 사용됨 멀티 스탠드 사이징 밀여기서 각 롤 쌍의 축은 수평선에 대해 45° 각도로 기울어져 있고 인접한 롤 쌍에 대해 90° 각도로 기울어져 있습니다. 이 장치의 롤러는 모든 스탠드에 대해 단일 모터로 구동되거나 개별 드라이브를 가질 수 있습니다.
다중 스탠드 교정 장치에서는 교정과 동시에 파이프 고정, 제품에 대한 열간 고정 밀이 필요하지 않습니다.
환원밀직경을 줄이기 위해 맨드릴 없이 파이프를 열간 압연하는 연속 장치입니다. 각 스탠드의 구경을 구성하는 롤 수에 따라 구별됩니다. 2롤, 3롤, 4롤 축소 장치. 스탠드의 롤러는 수평, 수직 및 45° 각도로 교대로 배열됩니다. 2롤 축소 압연기의 설계는 다중 스탠드 사이징 장치와 유사합니다. 크기와 스탠드 수의 차이 (축소실에는 최대 24개 이상이 있습니다).
이음매 없는 얇은 벽의 강관의 최종 가공은 다음과 같습니다. 냉간 압연, 냉간 인발 또는 이들 방법의 조합.눈을 통한 제품 냉간 인발의 특수한 조건으로 인해 1회 통과의 인발 계수는 일반적으로 1.5-1.8을 초과하지 않습니다.
원리에 따라 작동하는 장치에서 파이프를 냉간 압연할 때 순례자 캠프, 금속의 가소성을보다 완벽하게 활용하여 평균 4-6, 경우에 따라 6-8의 연신 계수를 얻을 수 있습니다. 냉간 압연 방법은 냉간 인발보다 효율적이지만 냉간 압연에서는 롤을 자주 교체해야 하며 3~4시간이 소요되고 냉간 인발에서는 공구 교체에 몇 분 밖에 걸리지 않습니다. 따라서 현대 작업장에서는 두 가공 공정이 모두 생산에 사용됩니다.
파이프 드로잉은 세 가지 방법으로 수행됩니다.
- 1) 맨드릴 없음;
- 2) 짧게;
- 3) 긴 맨드릴(그림 4.6).
파이프의 직경만 줄여야 하는 경우에는 다음을 사용하십시오. 맨드릴 없이 드로잉 링을 통해 드로잉, 드로잉 밀의 안정된 받침대에 단단히 고정되어 있습니다. 직경과 벽 두께를 동시에 줄여야 하는 경우 가능합니다. 짧고 긴 맨드릴을 모두 사용하여 그림을 그립니다.
드로잉 링을 통해 짧은 원통형 맨드릴을 드로잉할 때 맨드릴은 막대에 의해 특정 위치에 고정됩니다. 맨드릴과 링 사이의 환형 슬롯을 통과할 때 파이프는 직경과 벽 두께를 따라 압축되어 신장됩니다. 긴 맨드릴 드로잉은 파이프 내부에 위치한 맨드릴이, 고정되지 않고 제품과 함께 움직입니다.. 동시에, 제품과 공구 사이의 마찰력은 짧은 맨드릴을 사용하여 드로잉할 때보다 작아서 한 번에 큰 감소가 가능합니다.
용접 파이프는 다음을 사용하여 제조됩니다. 파이프 용접 장치다양한 방법으로 가장 일반적인 방법은 다음과 같습니다.
- 연속로 용접;
- 저항 전기 용접;
- 유도 가열을 이용한 전기 용접;
- 플럭스 층 아래 또는 보호 가스 환경 등에서 전기 아크 용접
위에서 언급한 것처럼 제품을 얻는 과정은 압연 스트립 형태의 공작물을 얻고 이를 파이프에 용접하는 것으로 구성됩니다.
파이프 용접 장치는 파이프 생산, 운송, 가공, 코팅, 보관 및 포장을 위해 설계된 복잡한 기계 및 메커니즘입니다.이러한 장치에는 일반적으로 여러 개의 다중 스탠드 밀이 포함됩니다.
- 조형
- 절감
- 구경 측정
그림에서. 4.7은 다음 순서로 수행되는 제품의 연속 용광로 용접 프로세스에 대한 다이어그램을 보여줍니다.
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| 그림. 4.7. 퍼니스 파이프 용접 공정 계획 |
열간 압연 스트립 1(저탄소강으로 제작)은 가스 버너 2를 사용하여 가장자리를 1450°C(용접 온도)로 가열하고 스트립의 중간 부분을 1350°C로 가열하는 용광로를 통해 지속적으로 이동합니다. ° C. 퍼니스에서 나갈 때 스트립 가장자리는 노즐 3의 제트 공기로 불어져 스트립 가장자리에서 스케일이 제거되고 가열 온도가 50-80 ° C 증가합니다. 첫 번째 구동 롤 쌍 4는 가장자리를 연결하지 않고 스트립을 파이프 블랭크로 바꿉니다. 두 번째 드라이브 롤 쌍 5 공작물의 가장자리를 모아서 압착하여 파이프에 용접하도록 강제합니다. 6.
접힌 공작물의 가장자리를 용접하는 것은 다음과 같은 능력을 사용하는 단조 용접 공정입니다. 금속 표면의 분자 접착, 고온으로 가열됩니다.
최근에는 전기용접으로 파이프를 생산하는 방법이 개발되어 널리 보급되고 있다.
주요 재료는 롤에 냉간 압연 스트립, 그리고 큰 파이프 직경의 경우 - 시트 스톡. 블랭크 스트립의 제품 생산은 연속 성형기의 6쌍의 롤에서 수행됩니다(그림 4.8). 네 번째 롤러 쌍은 수직으로 위치합니다. 냉간 접힌 가공물은 마지막 스탠드에서 나온 후 특수 전기 용접 기계에서 맞대기 용접됩니다. 이 기계에서는 전류가 공급되는 접점을 통해 가열이 수행될 수 있습니다. (전도 가열)인덕터를 사용하여 (유도 가열)및 기타 방법. 유도 전기 용접 방식을 사용하여 직경 4~1400mm, 벽 두께 0.15~20mm의 파이프를 생산합니다.
드디어 특별한 자리가 잡혔네요 나선형 파이프 용접 공장. 이들 공장에서는 원통형 맨드릴에 스트립을 나선형으로 컬링하고 자동 용접 헤드로 나선형 이음매를 연속적으로 용접하여 제품을 생산합니다. 이 방법은 세로 솔기가 있는 제품을 제조하는 데 비해 상당한 이점이 있습니다.
- 1) 파이프의 직경은 원래 스트립의 너비에 직접적으로 의존하지 않습니다. 왜냐하면 직경은 스트립의 너비뿐만 아니라 나선형의 상승 각도에 의해서도 결정되기 때문입니다. 이를 통해 상대적으로 좁은 스트립에서 대구경 파이프를 생산할 수 있습니다.
- 2) 나선형 솔기가 제품에 더 큰 경도를 추가합니다. 솔기의 나선형 배열로 인해 후자는 세로 솔기에 비해 20-25% 적은 하중을 받습니다.
- 3) 나선형 용접 파이프는 치수가 더 정확하며 용접 후 끝 부분 교정이 필요하지 않습니다.
그러나 이 프로세스에는 장점 외에도 다음과 같은 단점도 있습니다.
- 낮은 성능
- 상당한 초승달 모양의 스트립으로 고품질 솔기를 얻을 수 없습니다.
본 발명은 파이프 생산, 즉 크로스 헬리컬 압연을 위한 피어싱 밀의 작업 도구에 관한 것이며, 예를 들어 순례 밀을 사용하여 파이프 롤링 장치에서 파이프를 제조하는 데 사용될 수 있습니다. 본 발명의 목적은 슬리브의 곡률을 제거하고 슬리브의 두께 변화를 줄이는 것이다. 베어링 저널 뒤의 출력 측 피어싱 밀 롤 부분에는 길이가 0.2-0.3이고 롤 배럴 출력 원뿔의 가장 작은 직경의 직경이 0.97-1.0인 캔틸레버 추가 작업 섹션이 있습니다. 축 방향에서 슬리브의 제동을 제거하는 프로파일을 갖춘 출력 콘의 형태입니다. 본 발명의 기술적 결과는 단면에 걸쳐 잉곳의 불균일한 변형을 제거하는 것입니다. 1 병.
본 발명은 파이프 생산, 즉 크로스 헬리컬 압연을 위한 피어싱 밀의 작업 도구에 관한 것이며, 예를 들어 순례 밀을 사용하여 파이프 롤링 장치에서 파이프를 제조하는 데 사용될 수 있습니다. 드라이브에 연결하기 위한 섹션, 베어링용 지지 저널 2개(밀에 들어가는 빌렛 잉곳 측면과 밀에서 나가는 라이너 측면) 및 입력으로 구성된 보정된 작업 섹션이 있는 고전적인 피어싱 밀 롤이 알려져 있습니다. 및 출력 콘 (V. Ya. Osadchiy 및 기타 파이프 생산 장비 기술 참조 - M.: INTERNET ENGINEERING, 2001, pp. 94-95). 이 롤을 사용할 때의 단점은 특히 직경이 큰 빌렛 잉곳을 뚫을 때 조직 및 링 퍼니스에서 가열되어 단면에 걸쳐 고르지 않은 가열이 발생하여 슬리브의 곡률이 발생하고 그에 따라 차이가 발생한다는 것입니다. 두께, 즉 금속의 연성 부분이 더 많이 변형됩니다. 본 발명의 목적은 슬리브의 곡률을 제거하고 슬리브의 두께 변화를 줄이는 것이다. 이 목표는 베어링 저널 뒤의 출력 측에 있는 피어싱 밀 롤 부분에 롤 배럴의 출력 원뿔의 가장 작은 직경의 직경이 0.97-1.0인 캔틸레버식 추가 작업 섹션이 있다는 사실에 의해 달성됩니다. 축 방향에서 라이너의 제동을 제거하는 프로파일을 가진 출력 원뿔 길이의 0.2-0.3 길이. 프로토타입과의 비교 분석은 본 발명의 롤이 출력 측의 베어링 저널 뒤에 위치한 추가 작업 섹션의 존재로 구별된다는 것을 보여줍니다. 캔틸레버로 제작되어 롤링 축을 따라 라이너가 정렬되도록 합니다. 따라서 청구된 장치는 본 발명의 "신규성" 기준을 충족합니다. 청구된 기술 솔루션과 프로토타입을 구별하는 기능은 이 기술 및 관련 기술 분야를 연구할 때 다른 기술 솔루션에서 식별되지 않았으므로 청구된 솔루션이 "중요한 차이점" 기준을 충족하는지 확인합니다. 본 발명은 피어싱 밀의 원통형 롤을 도시하는 도면으로 예시된다. 펌웨어에 따른 롤에는 드라이브 1, 베어링 저널 2, 입력 및 출력 콘 3으로 구성된 보정 작업 배럴, 출력 콘 4 뒤의 베어링 저널, 추가 작업 배럴과 연결하기 위한 섹션이 포함되어 있습니다. 캔틸레버 5. 제안된 롤은 예를 들어 큰 중량의 공작물을 단조하여 제작한 후 일반 롤과 같이 기계적으로 가공하지만 출력 원추 길이의 0.2~0.3 길이를 갖는 캔틸레버 부분을 만든다. 출력 원뿔의 최소 직경이 0.97-1.0이고 축 방향에서 슬리브의 제동을 제거하는 프로파일이 있습니다. 제안된 롤을 이용하여 헬리컬 압연기에서 빌렛 잉곳을 천공하는 과정은 다음과 같이 진행된다. 모선을 따라 가장 가열된 부분의 측면에서 잉곳 블랭크를 피어싱할 때 신장이 증가하여 슬리브 곡률이 발생합니다. 라이너의 앞쪽 끝이 롤 넥 부분을 통과한 후 라이너는 캔틸레버에 위치한 롤의 추가 작동 부분에 의해 고정되며 롤링 축에 대해 중앙에 위치합니다. 축을 따라 슬리브를 고정한 결과 빌렛 잉곳의 가장 가열된 부분을 드로잉하는 것이 더 어려워지고 롤에 가해지는 압력이 증가합니다. 압축의 재분배가 발생하여 단면을 따라 벽이 정렬됩니다. 밀 출구에서 롤의 추가 작업 섹션은 변형 영역의 단면을 따라 잉곳의 고르지 않은 변형으로 인해 발생하는 슬리브의 곡률을 제거하고 더 많은 플라스틱 부분을 변형하기 어렵게 만듭니다. , 슬리브 두께의 변화를 줄이고 결과적으로 슬리브가 맨드릴에 자유롭게 장착되도록 보장하고 압연 파이프의 벽 두께 변화를 줄입니다.
주장하다
피어싱 코스를 따라 드라이브 연결용 섹션, 베어링용 저널, 입력 및 출력 콘으로 구성된 롤의 작업 섹션, 저널용 저널을 포함하는 교차 나선형 롤링 피어싱 밀의 롤 피어싱 밀의 롤은 저널용 저널 이후 출력 측에 있는 것을 특징으로 하는 베어링은 길이가 있는 롤 배럴의 출력 원추의 최소 직경으로부터 직경 0.97~1.0의 캔틸레버식 추가 작업 섹션을 갖는 것을 특징으로 하는 베어링 축 방향에서 슬리브의 제동을 제거하는 프로파일을 갖는 출력 콘 길이의 0.2-0.3입니다.
주석
1. TPA 2003 재구성의 이론적 근거
1.1 공장의 일반적인 특성, 주요 생산 부서의 구성, VT 생산 구조
1.1.2 파이프 프레스 공장
1.1.3 사출 성형기를 갖춘 파이프 압연 공장 159-426
1.1.4 파이프 전기 용접 공장(TEWS)
1.1.5 사출성형기를 갖춘 파이프 압연공장 200
1.2 TPA-200 밀에 대한 간략한 설명
1.3 파이프 생산 범위 확대의 정당성
2. 생산기술
2.1 초기 공작물
2.2 재구성 전후의 구색
2.3 TPA 200의 파이프 생산용 장비
2.3.1 콜드 브레이킹 프레스
2.3.2 링로
2.3.3 피어싱 스크류 압연기
2.3.4 입구측 장비
2.3.5 피어싱 밀 케이지
2.3.6 출력측 장비
2.3.7 3롤 압연기의 작업대1
2.3.8 밀 감소 및 교정
2.4.1 연속 PQF 밀에서 슬리브 롤링
2.5.1 롤링 스탠드
2.5.2 롤스탠드 용기
2.5.3 롤 드라이브
2.5.4 롤링 스탠드 취급
2.5.5 PQF 공장의 기술 도구
3. 스페셜 파트
3.1 롤링 테이블 계산
3.2 롤에 가해지는 금속력 계산
3.3 강도에 대한 롤 조립체 계산
3.4 원형톱 계산
얇은 벽 파이프 환적 공장
주석
제시된 디플로마 프로젝트는 JSC VTZ의 TPP-1 조건에서 3롤 연속 PQF 밀을 사용하여 TPA 50-200에서 벽이 얇은 이음매 없는 파이프를 생산하기 위한 기술 프로세스 개발 결과를 제시합니다.
섹션 2에는 제품 범위에 대한 표가 포함되어 있습니다.
디플로마 프로젝트의 특별한 부분에서는 롤링 테이블 계산이 수행되고 PQF 연속 밀 롤의 금속 힘이 계산되고 롤 강도가 계산되었습니다.
섹션 4에는 주 구동 전기 모터의 계산과
그 힘의 검증 계산.
섹션 5에서는 연간 생산량을 계산합니다.
근로자, 관리자, 직원의 직원과 임금.
섹션 6에서는 생산에 대한 자본 비용, 생산 비용 계산을 제시하고 경제 효율성 지표도 계산합니다.
7항과 8항에서는 노동 보호와 환경 보호를 위해 필요한 조치를 제안합니다.
설명 메모는 175페이지로 구성되어 있으며 43개 항목이 포함되어 있습니다.
도면, 40개의 표, 222개의 공식. 설명을 정리할 때
참고: 19개의 소스가 사용되었습니다.
1. TPA 200 재구성의 이론적 근거
1 공장의 일반적인 특성, 주요 생산 부서의 구성, VTZ 생산 구조
Volzhsky Pipe Plant(JSC VTZ)는 러시아 남부 연방 지구에서 가장 큰 기업 중 하나입니다. 이 공장에는 약 12,000명의 직원이 근무하고 있어 VTZ를 이 도시의 주요 도시 형성 기업으로 간주할 수 있습니다.
VTZ는 볼고그라드 중심에서 북동쪽으로 20km 떨어진 Akhtuba 강의 왼쪽 기슭에 위치한 Volzhsky시의 산업 지역에 위치하고 있습니다. 위치의 긍정적인 요소는 남부 운송 경로의 교차점에 있다는 것입니다. 러시아의 유럽 지역. VTZ 근처에는 기차역과 연방 고속도로가 있어 완제품을 국내 소비자에게 배송할 때 비용이 절감됩니다. 공장에서 10km 떨어진 곳에 볼가 강에 화물 하천 항구가 있습니다. 볼가 강은 운하 시스템을 통해 도시를 카스피해, 흑해, 발트해, 북해 및 아조프해의 항구와 연결합니다. 이를 통해 가장 경제적인 수로로 제품을 배송할 수 있습니다. VTZ의 편리한 지리적 위치 덕분에 파이프 생산에 필요한 원자재, 보조 자재 및 기타 제품의 배송도 가능합니다.
OJSC VTZ의 주요 소비자는 OJSC Gazprom, AK Transneft와 같은 회사로, 여기에는 수십 개의 자회사가 포함되어 있습니다. 또한 "블랙 골드"의 생산 및 가공을 독점하는 Tyumen Oil Company, LUKOIL, Sibneft, Rosneft와 같은 주요 석유 생산 회사가 있습니다. 또한 이 플랜트의 파트너는 해안 연안 및 육상 석유 및 가스전이 활발히 개발되고 있는 페르시아만 국가인 이라크, 바레인, 카타르 및 이집트의 석유 및 가스 회사입니다.
2001년 4월 이후 Volzhsky 파이프 공장은 Pipe Metallurgical Company(TMK)의 일부입니다. Pipe Metallurgical Company는 Volzhsky(볼고그라드 지역), Seversky, Sinarsky(스베르들롭스크 지역) 파이프 공장, Taganrog Metallurgical Plant(로스토프 지역) 등 러시아의 주요 파이프 기업을 통합하는 러시아 파이프 업계 최대 규모의 기업입니다.
이 공장에서는 800개 이상의 표준 크기 파이프를 생산합니다.
코팅된 파이프를 포함한 대구경 나선형 용접 파이프;
범용 파이프;
원활한 석유 및 가스 파이프라인;
케이싱 파이프 및 커플 링;
증기 보일러 및 증기 파이프라인용 파이프;
정유 및 화학 산업용 파이프
부식 방지 강철(스테인리스)로 만들어진 파이프;
베어링 제조용 파이프;
원형 및 정사각형 단면의 강철 블랭크.
VTZ 제품의 소비자는 엔지니어링, 화학, 정유, 건설 기업 및 국내외 기타 산업 기업입니다.
VTZ에는 파이프 압연 공장 1번(TPS-1), 파이프 압연 공장 2번(TPS-2), 파이프 압연 공장 3번(TPS-3), 파이프 압연 공장 5개(TPS-3) 등 5개의 주요 생산 작업장이 있습니다. 전기용접공장(TEWS), 전기로 용해공장(ESWS).
1.1.1 전기로 용해공장(ESFS)
용량 - 연간 철강 90만 톤.
기본 장비:
전기 아크 강철로, 용해 중량 150톤
국자로 설치
진공산소강 제련공장
곡선형 빌렛의 연속 주조 설비
ESP는 연속 주강 빌렛을 생산합니다.
원형 단면 직경 150mm, 156mm, 190mm, 196mm, 228mm,
TU 14-1-4992-2003 /33/, STOTMK 566010560008-2006 등에 따른 파이프 및 긴 제품 생산을 위한 mm, 360mm 및 410mm;
TU 14-1-4944-2003에 따른 파이프 및 긴 제품 생산을 위한 정사각형 섹션 크기 240mm, 300mm 및 360mm.
EAF에서 철강 생산의 주요 원자재는 고철이며, 이는 파일 드라이버 공장(CP)에 가공된 형태로 공급됩니다.
상점 간 운송 작업을 수행하는 데 사용됩니다.
자동차 운송 작업장(ATS) 및 모바일의 자동차 운송
철도 작업장(RWTS)의 구성.
Volzhsky Pipe Plant는 다음을 포함한 거의 모든 산업 분야의 파이프 소비자에 초점을 맞춘 현대 기업입니다.
석유 및 가스 산업의 파이프 소비자 수.
1.2 파이프 프레스 가게
용량 - 연간 열간 압착 파이프 68,000톤.
워크숍에는 다음이 포함됩니다. 프레싱할 공작물을 준비하는 섹션; 133 - 245x6-30 mm 크기의 파이프 생산을 위해 55 MN의 힘을 가진 수평 프레스를 갖춘 프레싱 라인, 그리고 감소 밀을 사용할 때 직경 42 - 114 mm의 파이프; 60-114x4-10mm 크기의 파이프 생산을 위한 20MN의 힘을 가진 수평 프레스가 있는 프레싱 라인과 파이프 마감 부서.
20 MN 힘의 프레스를 갖춘 라인 장비의 구성은 55 MN 프레스 라인에 비해 약간의 변화가 있습니다. 링 퍼니스가 없고 플래싱 전 가열이 유도 장치에서 수행됩니다. 환원밀 대신 교정밀을 설치하고, 워킹빔을 갖춘 예열로도 없다.
파이프의 열간 처리는 탄소강으로 만든 파이프 처리와 내식성 강철로 만든 파이프 처리의 두 부서로 구성된 화학 처리 섹션으로 끝납니다.
작업장에는 파이프 마감 및 품질 관리를 위한 3개의 생산 라인이 있습니다. 즉, 직경 43~133mm의 파이프 처리용 라인 2개와 직경 50~245mm의 파이프 처리용 라인 1개입니다. 각 라인에는 다음 장비가 포함됩니다: 6롤 밀 교정, 파이프 끝 절단용 파이프 절단기 2대; 외부 모따기를 제거하고 끝을 다듬기 위한 설치; 스케일로 인한 파이프 설치; 횡방향 외부 결함을 식별하고 강철 등급 준수 여부를 확인하기 위한 파이프의 비파괴 품질 관리 라인; 세로 및 가로 결함을 식별하기 위한 초음파 설치; 표면 품질, 파이프의 기하학적 치수 및 강철 내시경에 대한 시각적 제어 설치; 파이프 길이를 측정하기 위한 설치.
TPC-2는 일반 목적, 후속 기계 처리를 통한 기계 공학, 석유 화학 산업, 증기 보일러 및 파이프라인, 황화수소 환경에서의 작업, 가스 리프트 시스템의 가스 파이프라인 및 가스전 개발, 원자력 발전소, 부식성 환경, 고온에서의 작동 등에서 작업합니다. TPP-2의 파이프 생산을 위해 ESPC에서 생산한 직경 145mm ~ 360mm의 원형 블랭크와 OJSC Volgograd Metallurgical Plant "Red October"에서 생산한 블랭크를 구매했습니다. Severstal, Zaporozhye Special Steel Plant 및 기타 제조업체가 사용됩니다.
그림 2. 55 MN의 힘으로 수평 프레스를 사용하는 프레싱 라인의 파이프 생산 기술 다이어그램.
그림 3. 20MN의 힘을 가하는 수평 프레스를 사용하는 프레싱 라인의 파이프 생산 기술 다이어그램.
1.3 사출성형기를 갖춘 파이프 압연공장 159-426
기술과 장비를 통해 우리는 연간 최대 120만 톤의 열간압연 파이프를 생산할 수 있습니다.
그림 4. TPP-3의 파이프 생산 기술 다이어그램.
기본 장비:
공작물 가열을 위한 워킹 빔이 있는 퍼니스
프레스 롤 피어싱 밀
신장기 밀
연속적으로 유지되는 맨드릴을 갖춘 연속 밀 TPA159-426
사이징 밀
케이싱 및 송유관 파이프 마감 라인
TPA 159-426에 파이프를 굴린 후 냉각, 절단 및 교정
파이프는 기하학적 치수에 대한 비파괴 테스트를 거칩니다. 다음으로, 플로트 자기 크레인을 사용하여 파이프를 컨테이너에 넣고
목적지에 따라 중간 창고에 도착합니다.
마무리 부서로 보내집니다. TPC-3는 직경 159mm~426mm, 두께 8mm~35mm의 열연강관을 생산합니다. 파이프는 일반 용도로 사용되며 우물, 가스 파이프라인, 가스 리프트 시스템 및 가스전 개발, 보일러 플랜트 및 파이프라인, 건설, 주요 수리 및 수중 건널목 재건을 위한 케이싱 및 튜빙 파이프로 사용됩니다.
TPP-3에서 파이프를 생산하려면 정사각형 빌렛이 사용됩니다.
ESPC에서 생산하는 240mm에서 360mm 크기의 섹션.
1.4 파이프 전기용접공장(TEWS)
달성된 용량은 연간 부식 방지 코팅이 된 용접 파이프 50만 톤입니다.
기본 장비:
층 아래의 파이프 자동 용접을 위한 파이프 전기 용접기
플럭스, 직경 530-1420 mm의 파이프 생산용
층 아래의 파이프 자동 용접을 위한 파이프 전기 용접기
플럭스, 직경 1420-2520 mm의 파이프 생산용
파이프의 체적열처리 면적
경화용 파이프 가열로,
템퍼링로
파이프 마무리 라인.
용량 - 직경 102-1020 mm의 코팅 파이프 10만 톤.
1976년 워크숍에서는 국내 최초로 에폭시 분말을 기반으로 한 부식 방지 코팅을 적용한 가스 및 송유관 건설용 파이프 생산을 마스터했습니다. 이러한 파이프 생산을 위한 기술 흐름은 다음 작업으로 구성됩니다. 브러시와 바늘 절단기를 사용하여 표면의 스케일을 청소합니다. 샷 블라스팅; 파이프를 가스 섹션 오븐에서 400°C의 온도로 가열하고 표면에 적용
두께 300 - 500의 에폭시 분말로 만든 부식 방지 코팅
μm; 150 - 200°C의 온도에서 중합을 보장하기 위해 체인 컨베이어가 있는 자동 온도 조절 장치에 30분간 노출; 코팅의 유전 연속성을 모니터링하고; 접착력 및 코팅 두께 제어; 결함이 있는 파이프 부분의 수리.
그 후 완성된 파이프에 추가 표시가 적용되고
손상을 방지하기 위해 보호용 고무 링을 착용하십시오.
운송 중 덮개. 부식 방지 파이프의 수명
코팅이 평소보다 2~3배 더 높습니다.
TESTS는 직경이 다음과 같은 나선형 용접 강관을 생산합니다.
530mm ~ 2520mm, 두께는 6mm ~ 25mm입니다. 작업장에는 파이프용 열처리 섹션과 파이프 적용용 섹션 2개가 있습니다.
부식 방지 코팅. 대구경 파이프는 다음을 위해 설계되었습니다.
범용, 주요 가스 및 석유 파이프라인, 파이프라인
원자력 발전소.
화력 발전소에서 파이프를 생산하려면 너비가 1050mm ~ 1660mm인 스트립과 너비가 2650mm인 시트가 사용됩니다. 금속 공급업체는
Magnitogorsk Iron and Steel Works, Azovstal Iron and Steel Works, Severstal Iron and Steel Works, Novolipetsk Iron and Steel Works 및 기타 제조업체. 게다가 금속
그림 5. 직경 530-1420 mm의 용접 파이프 기술 다이어그램
압연 제품에서.
그림 6. 강판으로 만든 직경 1420-2520mm의 용접 파이프에 대한 기술 다이어그램.
1.1.5 사출성형기를 갖춘 파이프 압연공장 200
용량 - 연간 열간압연 파이프 225.5,000톤.
기본 장비:
공작물을 가열하기 위한 2개의 링 퍼니스;
피어싱 밀;
긴 플로팅 맨드릴을 갖춘 2개의 3롤 압연기 TPA-200;
가열 파이프용 2개의 워킹 빔 퍼니스;
2개의 3롤 사이징 밀;
베어링 파이프 및 범용 파이프 마감 라인.
TPC-1은 일반 용도, 베어링 산업, 후속 기계 가공을 포함한 기계 공학, 항공 장비, 보일러 플랜트 및 파이프라인, 가스 파이프라인 등을 위한 직경 57mm ~ 245mm, 두께 6mm ~ 50mm의 열간압연 강관을 생산합니다. , 가스 리프트 시스템 및 가스전 개발
TPP-1의 파이프 생산에는 ESPC에서 생산한 직경 90mm ~ 260mm의 원형 빌렛과 OJSC Volgograd Metallurgical Plant "Red October", Oskol Metallurgical Plant 및 기타 제조업체에서 생산한 구입한 빌렛이 사용됩니다.
그림 7. TPP-1의 파이프 생산 기술 다이어그램.
2 TPA-200 밀에 대한 간략한 설명
Volzhsky Pipe Plant의 파이프 롤링 장치 200 다음 등급의 DTxST = 70...203x9...50mm 치수의 고정밀 열간압연 이음매 없는 파이프 생산용으로 지정됨 규격: 범용 DTxST = 73...203x9...50mm 탄소 고중합금강 등급, 베어링 파이프 DTxST = 70.4...171x7...21mm 강철 등급 ШХ15, ШХ15СГ, ШХ15Ш, ШХ15В로 제작. 작업장에는 3개의 샤프트가 있는 70-200 파이프 롤링 장치가 포함되어 있습니다. 단조공장, 범용파이프 마감라인, 단면 베어링 파이프 제작, 롤러 용광로 4개 베어링 튜브의 구형화 어닐링, 단면 기술 도구 준비. 기본 장비: 공작물을 가열하기 위한 링 퍼니스; 피어싱 밀; 긴 플로팅 맨드릴이 있는 3롤 압연기 TPA-200을 갖춘 아셀 파이프 압연 장치; 가열 파이프용 워킹 빔 퍼니스; 3롤 사이징 밀; 타이 스탠드 감소 및 교정 밀; 파이프의 템퍼링 및 어닐링을 위한 롤러 퍼니스; 베어링 파이프 및 범용 파이프의 마무리 라인; 파이프 보존 코팅 섹션.
롤; 2-맨드릴; 3파이프, 이 유형의 공장에서 생산되는 파이프 제품군의 두께는 3롤 압연기에 의해 결정됩니다. 따라서 최근 기술 선진국에서는 전통적인 3롤 압연기의 압연 기술과 설계를 개선하고 고정밀 박판 압연기의 생산을 가능하게 하는 새로운 공정을 개발하는 데 많은 관심이 집중되고 있습니다. 열간압연 파이프. 3 파이프 생산 범위 확대의 정당성 석유 및 가스 산업과 기계 엔지니어링을 위한 이음매 없는 파이프 생산을 위한 파이프 공장의 용량은 현재 완전히 활용되지 않으며 장비의 추가 시운전 또는 기존 장비의 현대화에 따라 생산량의 추가 증가가 가능합니다. TPA-200은 3롤 압연기를 갖춘 파이프 압연 장치입니다. 이 장치의 독특한 특징은 피어싱 공장에서 생산된 슬리브를 펼치기 위한 두 개의 라인이 있다는 것입니다. 이를 통해 공장의 생산성을 크게 높일 수 있습니다. TPA-200 파이프 압연 공장은 JSC VTZ의 TPP-1에 위치해 있습니다. TPC-1은 일반 용도, 베어링 산업, 후속 기계 가공을 포함한 기계 공학, 항공 장비, 보일러 플랜트 및 파이프라인, 가스 파이프라인 등을 위한 직경 70mm ~ 203mm, 두께 9mm ~ 50mm의 열간 압연 강관을 생산합니다. , 가스 리프트 시스템 및 가스전 개발. 작업장 장비를 사용하면 비표준 크기의 파이프, 기하학적 치수의 오프셋 공차가 있는 파이프, 특히 벽이 두꺼운 파이프, 벽 두께의 정확도가 향상된 파이프를 생산할 수 있습니다. 외부 표면의 파이프를 회전시키는 것이 가능합니다. 3롤 압연기를 갖춘 TPA는 직경 대 벽 두께 비율(D/S)이 12 미만인 기계 공학에 사용되는 두꺼운 벽 파이프를 생산하는 데 사용됩니다. TPA 200 밀 및 유사한 국내 파이프 롤링 장치의 기능을 확장하려는 다양한 시도에도 불구하고 얇은 벽의 파이프를 생산할 수 없었습니다. 심한 가로 변형이 발생하고 삼각형 끝 소켓이 형성되어 직경 대 벽 두께 비율이 12를 초과하는 일반 롤링 파이프를 허용하지 않습니다. 3롤 압연기를 갖춘 사출성형기의 주요 특징은 완성된 파이프의 필요한 벽 두께가 주로 압연기에서 얻어지고 외경이 축소 및 사이징 압연기에서 얻어지는 것입니다. 이러한 각 치수는 필요한 직경과 벽 두께의 조합을 제공하기 위해 독립적으로 변경될 수 있습니다. 그림 8. 롤링 중 소켓 형성
그림 9. 롤 사이의 금속 흐름 - 그립 콘; II-빗; III-롤링 섹션, 출력 섹션, 롤; 2-맨드릴; 3파이프, 이 유형의 공장에서 생산되는 파이프 제품군의 두께는 3롤 압연기에 의해 결정됩니다. 따라서 최근 기술 선진국에서는 전통적인 3롤 압연기의 압연 기술과 설계를 개선하고 고정밀 박판 압연기의 생산을 가능하게 하는 새로운 공정을 개발하는 데 많은 관심이 집중되고 있습니다. 열간압연 파이프. 장치에서 3롤 압연기를 사용하면 분류에 특정 제한이 발생합니다. 이 장치는 직경 대 벽 두께의 비율 D/S ≤ 12인 두꺼운 벽 파이프만 생산할 수 있습니다. 그리고 확장하려는 다양한 시도가 이루어지고 있지만 이와 관련하여 벽이 얇은 파이프 파손을 생성하는 것이 여전히 가능합니다. 이 경우 파이프 끝을 굴릴 때 가로 변형이 발생하고 정상적인 굴림을 허용하지 않는 삼각형 끝 소켓이 형성되기 때문입니다. 엔드 벨 문제를 해결하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 작은 이송 각도에서 슬리브를 굴리는 방법, 압연기 롤러의 특수 보정을 사용하는 방법, 슬리브 벽의 두께를 줄이는 방법 등이 있습니다. 실제로 라이너 벽을 얇게 만드는 작업은 공작물을 굴릴 때 롤을 모으거나 변형 영역에서 맨드릴의 위치를 변경하여 수행됩니다. 압연 공정 중 롤을 이동시키는 것은 구조적 복잡성과 스탠드 베드와 롤과 드럼의 결합 표면 마모 증가로 인해 덜 바람직합니다. 자유롭게 떠다니는 긴 굴대를 사용하여 벽이 얇은 파이프를 압연하기 위해 프랑스 회사 Dujardin-Montbard-Somcnor는 가변 공정을 수행하기 위한 특수 메커니즘을 갖춘 3롤 압연기 스탠드(Transval 스탠드)용 설계를 개발했습니다. 피드 각도 및 구경의 원래 치수 변경. 이 디자인의 스탠드에서 벽이 얇은 파이프의 끝 부분을 롤링하는 것은 롤을 동시에 펼쳐 끝 부분을 두껍게 만드는 동시에 공급 각도를 최소값으로 변경하는 기술을 사용하여 수행됩니다. 현재 Transval 유형의 3롤 압연기를 갖춘 여러 파이프 압연 장치가 해외에서 운영되고 있습니다. 그 중 하나는 Babcock and Wilcox Co. 공장에서 운영됩니다. 엠리지(미국)에서. "Transval" 유형의 3롤 압연기는 연속 장축 압연기와 평행하게 설치되며 D/S가 4.5에서 15까지인 고정밀 파이프를 생산하도록 설계되었습니다. 구색의 일부에는 파이프의 앞쪽 끝 부분을 형성할 때 D/S 비율이 10을 초과하지 않고 뒤쪽 끝 부분이 10을 초과하지 않도록 공급 각도 및 게이지 크기의 자동 변경이 제공됩니다. 8을 초과합니다. 이탈리아 밀라노의 Falck 공장에서는 D/가 포함된 직경 60-70mm의 베어링 및 합금강 등급 파이프를 생산하기 위해 3롤 압연기 "Transval"이 있는 파이프 롤링 장치가 가동되었습니다. S = 4-17. 빌바오(스페인)의 Tubesex 공장은 벽 두께가 2.2-10mm이고 직경이 21-64인 축소 열간 압연 파이프를 생산하도록 설계된 3롤 Transval 압연기가 있는 파이프 압연 장치를 운영하고 있습니다. 이 경우 직경 72mm, 길이 최대 14m, D/S 비율의 파이프를 3롤 압연기 직후에 압연합니다.<18. 3롤 압연기에서는 직경 대 벽 비율이 15 이하인 "Transval" 파이프가 지속적으로 생산되며 주로 자유 부동 맨드릴을 사용합니다. 외국에서는 가이드 디스크가 있는 2롤 스크류 롤링 밀(디셔 밀)에서 압연이 이루어지는 사출 성형기가 사용됩니다. 그러나 Disher 분쇄기의 사용은 주로 작업 스탠드 설계의 복잡성으로 인해 제한됩니다. 작업 스탠드의 다이어그램은 그림 8에 나와 있습니다. 또한 다양한 직경의 롤링 파이프가 필요하기 때문에 장치의 기동성이 감소합니다. 특정 디스크 프로필로 인해 환적에 추가 시간이 소요됩니다. 그림 10 - 디스크 드라이브가 있는 압연기의 작업 스탠드 다이어그램 작업 롤; 2 - 드라이브 디스크; 3 - 디스크 드라이브 Discher 압연기의 설계는 디스크 드라이브가 있는 피어싱 압연기의 설계와 다르지 않습니다. 밀의 입구 쪽에 긴 맨드릴을 슬리브에 삽입하고 맨드릴과 함께 슬리브를 작업 롤에 공급하는 작업을 위한 슈트와 이젝터가 있습니다. 밀의 출력측에는 맨드릴에 파이프를 수용하기 위한 롤러 컨베이어가 있습니다. Disher 분쇄기에서는 롤링 축을 따라 파이프와 함께 움직이는 긴 맨드릴에서 파이프 롤링이 수행됩니다. 디스크 가이드 2는 롤링 공정 속도를 높이고, 더 큰 연신율을 얻고, 벽을 더 얇게 하며, 파이프 정확도를 향상시키는 데 도움이 됩니다. 직경이 최대 200mm인 파이프를 굴리기 위한 메인 드라이브의 출력은 1470kW이고, 디스크를 회전시키기 위한 모터의 출력은 650kW입니다. 이 압연기는 3롤 압연기보다 에너지 집약적입니다. Disher 밀을 사용하는 장치의 주요 장점은 직경 대 벽 두께 비율이 D0/S0에서 최대 35인 파이프를 굴릴 수 있다는 것입니다. Disher 압연기의 연신 계수는 3롤 압연기보다 약간 낮습니다. μ= 1.2-1.5 두꺼운 벽으로 롤아웃할 때 μ = 벽이 얇은 파이프를 굴릴 때 2.2-2.8. 라인 중 하나를 재구성하여 3롤 압연기를 연속 PQF 스탠드로 교체하여 벽이 얇은 범용 파이프를 생산하는 것이 제안되었습니다. 3롤 스탠드에서 연속 압연하는 방법은 20세기 90년대 초반부터 SMS Demag Innse에 의해 시장에 지속적으로 홍보되어 왔습니다. 이미 축소-연신 구간에서 2롤 스탠드를 3롤 스탠드로 교체함으로써 이음매 없는 파이프의 품질이 크게 향상되었기 때문에 공정의 장점은 분명했습니다. PQF 밀 장비는 매우 컴팩트하게 배치되어 피어싱 밀에서 맨드릴 압연까지의 압연 시간을 크게 줄여 중공 빌렛의 온도 손실을 최소화합니다. 동시에, 주 압연 라인에 빌렛이 미리 설치되어 있기 때문에 중공 빌렛을 매우 짧은 시간에 압연할 수 있어 라이너 내면과 압연 표면의 접촉 냉각 시간이 단축됩니다. 곡괭이. 3롤 스탠드 설계로 불균일한 단면 변형을 최소화하고 배관 기하학적 크기의 정확성을 보장하여 배관 끝단 절단 손실 감소, 기존 맨드릴 압연기에서 발생하는 품질 결함 제거, 구멍 비율 감소, 오목함 및 두께 불균일 . 또한, 단일 드라이브, 유압 프레싱 장치 및 자체 게이지 교정 장치가 결합된 3롤 스탠드 구조를 사용하여 압연기의 게이지 정확도를 제어함으로써 설정값 입력 및 조정에 있어 항상 높은 정확도를 유지할 수 있습니다. 전체 압연 공정 및 제품 품질 제어의 안정성을 보장합니다. 이 공장은 5개의 3롤 스탠드로 구성되어 있으며 소형 맨드릴 압연 공장입니다. 각 스탠드에는 롤의 중심선에 작용하고 위치를 지정하는 별도의 유압 장치가 있습니다. 롤은 진동 콘솔을 사용하여 스탠드에 연결되는데, 이는 다른 디자인의 3롤 스탠드에 비해 설계 및 작동이 더 간단하고 조정이 더 편리하며 조정이 더 효과적입니다. 일반적인 2롤 설계와 비교하여 3롤 게이지는 더 둥글고 파이프 변형에 더 큰 역할을 합니다. 3단 스탠드 맨드릴 압연기는 공정 제어를 위한 HCCS 및 PSS 시스템을 갖추고 있습니다. HCCS 시스템은 밀의 유압 장치의 작동을 제어하여 롤 사이의 간격을 제어하는 데 사용됩니다. 또한 프로세스 데이터의 모니터링 및 계산은 온도 보상, 급락 충격 제어, 전후방 반동과 같은 기능을 구현하는 데 도움이 됩니다. PSS 시스템을 사용하면 기술적 가치가 계산되는 동시에 압연력 신호의 수신 및 시각화 덕분에 압연 공정 중 각 파이프에 대한 데이터를 모니터링, 분석 및 보관할 수 있습니다. 전체 열간 압연 라인에는 전체 생산 공정을 제어하기 위한 수많은 내장 장치가 장착되어 있으며, 특히 인발 압연기 및 환원 압연기 출구에 설치된 온도, 벽 두께, 외경 및 길이를 측정하기 위한 특수 장비가 장착되어 있습니다. 이러한 측정 결과는 시스템을 통해 PQF 압연기 및 환원 압연기의 메인 컴퓨터로 다시 전송되어 최적의 파이프 품질을 얻기 위해 프레싱 시스템과 압연 속도를 조정합니다. 연속압연기에서의 관압연은 플로팅 맨드럴 위에서 행해지고, 유지 맨드렐을 사용하는 유닛도 알려져 있으나, 냉동실의 특성상 완성된 파이프의 최대 길이가 12m를 넘지 못하므로 플로팅 맨드럴은 사용된. 이 유형의 맨드릴은 훨씬 짧지만 내구성은 낮습니다. 유지된 맨드릴을 사용할 때 장치의 생산성이 눈에 띄게 낮기 때문에 맨드릴 추출기가 필요하지 않음에도 불구하고 널리 보급되지 않았습니다. 12개 스탠드 축소 및 교정 밀을 사용하면 제품 범위를 크게 확장할 수 있습니다. 스탠드의 회전 롤에 의해 생성되는 당기는 힘으로 인해 지지나 장력 없이 감소가 발생합니다. 압축 정도는 밀에 설치된 스탠드 수에 따라 달라집니다. 동시에 밀에는 12개의 스탠드를 설치할 수 있습니다.감소 및 교정 밀을 사용하면 동일한 직경의 파이프를 압연할 때 높은 생산성으로 작업할 수 있지만 다른 직경 크기로 전환할 때는 그룹을 다시 로드해야 합니다. 스탠드 전체 또는 전체 스탠드로 인해 사출성형기의 생산성이 저하됨 50 ¼ 200. 최소 스탠드 수는 6개입니다. RCS의 전체 압축은 일반적으로 20%를 초과하지 않으며, 스탠드 하나의 부분 압축은 2.8%입니다. 벽이 얇은 파이프를 줄이면 벽 두께가 증가하는 것이 관찰되고, 벽이 두꺼운 파이프를 줄이면 내경이 절단되어 모양이 정사각형이 되는 경향이 있습니다. 마지막 결함은 부분 압축을 1.5%로 줄임으로써 제거될 수 있습니다. 축소 및 사이징 공장의 총 감소량은 일반적으로 20%를 초과하지 않습니다. 마지막 두 개의 롤 게이지는 완성된 크기와 일치하는 파이프의 외부 프로파일을 생성하도록 설계되었으며, 파이프의 약간의 타원형은 스크류 롤링 사이징 밀에서 제거됩니다. 2. 생산기술 1 초기 공백 Volzhsky 파이프 공장은 파이프, 봉형 제품 및 특수 제품 생산을 위해 특별한 특성을 지닌 탄소강 및 합금강으로 만든 열간 압연 사각 및 원형 빌렛을 사용합니다. 파이프 블랭크는 정확한 치수를 가지고 있어야 합니다. 치수를 준수하지 않으면 파이프 생산 불량이 증가합니다. 공칭 값에 비해 공작물의 외경이 크게 벗어나거나 타원도가 크면 피어싱 밀 롤이 공작물을 파지하는 조건이 저하됩니다. 원형 빌렛에 허용되는 직경 편차는 직경이 90mm 미만인 파이프 생산의 경우 1.8%, 직경이 Dt인 파이프의 경우 최대 3%입니다.< 220 мм. 길이 5m~9m의 파이프 빌렛이 파이프 압연 작업장에 도착하면 강종, 크기, 열에 따라 분리된 스택에 배치됩니다. 표 1. 파이프 블랭크의 강종 강철 등급 직경 치수, mm 문서 허용 편차 길이 10,20,30,40,45 GOST 1050-88 36G2S, D.OST14-21-77 20Х, 35Х, 40Х, 40ХН, 30ХГСА, 35ХГСА, 38Х2МУА 및 기타 GOST 4543- 7150+1 ,2 - 22000- 6000OST 14-21-77 탄소강, 저합금강 및 합금강으로 제작된 파이프 블랭크. 기술 요구 사항.160 170 180 190+1.5 -2.5200 210±2.5230 250 270±1.5 표 2. 철강의 화학성분 강철 등급 원소의 질량 분율, 탄소-실리콘-망간-크롬 %, 350.32-0.400.17-0.370.50-0.800.25400.37-0.450.17-0.370.50-0.800.25450.42-0.500.17-0.370 이하 .50-0.800 ,25500.47-0.550.17-0.370.50-0.800.2555 15X 15XA 20X 30XRA 40X 45X0.52-0.60 0.12-0.18 0.12-0.17 0.17-0.23 0 .27-0.3 3 0.36-.44 0.41-0.490. 17-0.37 0.17-0.37 0.17-0.37 0.17-0.37 0.17-0, 37 0.17-0.37 0.17-0.370.50-0.80 0.40-0.70 0.40-0.70 0.50-0.80 0.50-0.80 0.50 - 0.80 0.50-0.800.25 1 1 1 1.3 1.1 1.1 2 재건축 전후의 구색 표 3. 재건축 전 파이프 범위 외경, mm 벽 두께, mm 7.0-9.09.1-11.011.1-13.013.1-15.015.1-17.017.1-19.019.1-21.021.1-23.023.1-25.050.0-60.060, 1- 70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0120.1-130.0130.0-140.0140.1-150.0150.1-160.0160.1-170.0170.1-180.0 3롤 압연기를 연속 PQF 스탠드로 교체한 결과, 축소 및 사이징 압연기와 결합하여 제품 범위가 확대되었습니다. 표 4. 재건축 후 파이프 범위 외경, mm벽 두께, mm567891011121350.0-60.060.1-70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0120.1-130.0130.0-140.0140.1-150. 0150.1- 160.0160.1-170.0170.1-180.0180.1-190.0190.1-200.0200.1-210.0 재건축 전 재건축 후 표 4. 파이프 외경 정확도에 대한 국제 표준의 기술 요구 사항 분류 범위, 인치API 5CT API 5DAPI 5LASTM A53ASTM A106DIN 17121DIN 1629DIN 1630DIN 17175 2⅜ - 4½ ±0.79mm±0.75%±1%±0.79mm±1%±1%±1%±0.75% 4½ - 8 +1/-0.5%± 0.75%± 1%+1.59/-0.79mm± 1%± 1%± 1%± 0.9%>8->12+1/-0, 5%± 0.75%± 1%+ 2.38/-0.79mm± 1%± 1%± 1%± 0.9%12 - 18+1/-0.5%± 0.75%± 1%+2.38/-0.79mm± 1%± 1%± 1%± 1% 표 5. 파이프의 외경 및 벽 두께에 대한 한계 편차 외경, mm 높은 표준 제조 정확도의 파이프에 대한 최대 편차 최대 50개 포함 ± 0.5 mm ± 0.5 mm St. 50~219"±0.8%±1.0%"219±1.0%±1.25% 표 6. 벽 두께의 한계 편차 외경, mm 벽 두께, mm 파이프 제조 정확도의 벽 두께 최대 편차, 평소보다 % 높음 최대 219 최대 15개 포함 ± 12.5 + 12.5 -15.0 St. 15 ~ 30+10.0 -12.5±12.530 이상±10.0+10.0 -12.5 3 TPA 200의 파이프 생산용 장비 3.1 콜드 브레이킹 프레스 프레스에 공급되는 공작물에 플라즈마 토치가 폭 4~10mm, 깊이 최대 20mm의 절개를 한 후 절단점을 물로 냉각시킵니다. 컷은 프리즘 반대쪽에 있어야 합니다. 컷은 육안으로 확인됩니다. 표 7. 로드 분할 프레스의 기술적 특성 유형 수평, 유압, 4열 공칭 힘 630 t 프레스 용량 시간당 최대 230회 파손 사용된 공작물의 치수 직경 90-260 mm 로드 길이 3300 mm ~ 12000 mm 파손 후 생성된 공작물의 길이 1100 mm ~ 4100 mm 가공물 무게 최대 1300kg 사용된 금속 강도 50kgf/mm2 ~ 100kgf/mm2 절단 후 공작물은 가이드 롤러 테이블을 따라 이송되어 블랭크를 퍼니스에 로딩하는 장치. 3.2 링로 링로는 제품을 가열하는 산업용로입니다. 환형 회전 난로에서 발생합니다. 링 퍼니스가 사용됩니다. 주로 파이프 압연 중 공작물 가열 및 열용으로 사용됩니다. 금속제품 가공 피어싱하기 전에 원본 가공물은 다음과 같은 링 퍼니스에서 가열됩니다. 회전하는 바닥. 이 오븐에서는 만능 가열 덕분에 빌렛, 가열 공정의 특정 지속 시간은 빌렛이 가열되는 체계적인 용광로에 비해 약간 감소합니다. 주로 용광로 지붕 측면에서. 링 퍼니스의 생산성 75t/h에 도달합니다. 최대 가열 온도 1250-1300°C 용광로는 내부 및 외부 벽, 지붕 및 바닥으로 구성된 폐쇄형 중공 링 모양을 가지고 있습니다. 오븐은 예열, 가열, 가열의 4개 구역으로 구분됩니다. 용접하고 끓이기. 어떤 경우에는 세 번째 영역이 두 개로 더 나누어집니다. 부속. 난로의 회전으로 인해 공작물이 로딩 창에서 다음으로 이동합니다. 배송창. 로딩 및 언로딩 창이 서로 가까이 위치하므로 330...340° 각도로 노의 회전에 해당하는 경로를 만듭니다. 노의 회전속도, 노 구역별 온도 조건 및 공작물의 가열 온도는 가열 기술 지침의 요구 사항에 따라 설정됩니다. 공작물의 로드 및 언로드는 동일한 디자인의 두 대의 특수 기계(충전 기계)에 의해 수행됩니다. 이 기계는 앞쪽 끝에 펜치가 있는 긴 "트렁크"를 운반하는 카트입니다. 표 8. 링 퍼니스의 기술적 특성. 노 유형 회전식 난로가 있는 환형 외경, mm 25450 내경, mm 14550 난로 폭, mm 4180 작업 공간 높이, mm 1740 생산성, 개/시간 10-30 동시 로딩, 개 최소 84(1열) 연료 종류 천연가스 특정 연료 소비량 kg/t 57.0 - 81.225 로 출력, Gcal/ h4.549-13.965 로 효율, % 35.87-45.5 최대 장전 중량 250 t 적재 및 하역 축 사이의 각도 24도 펌웨어. 2.3.3 피어싱 스크류 압연기 피어싱 밀은 다음을 위해 설계된 파이프 압연 밀입니다. 단단한 빌렛이나 잉곳에서 벽이 두꺼운 중공 슬리브를 얻습니다. 헬리컬 롤링 방식으로. 피어싱 작업물의 펌웨어 밀 - 이것은 이음매없는 파이프를 얻는 첫 번째 단계입니다. 파이프 블랭크를 센터링하기 위한 장비: 슬리브 선단의 두께 차이를 줄이고 피어싱 밀 롤에 의한 공작물 파지 조건을 개선하기 위해 공작물의 센터링이 사용됩니다. 공작물의 선단 센터링은 공압식 센터링 기계를 사용하여 뜨거운 상태에서 수행됩니다. 공작물의 센터링은 스트라이커를 고속으로 한 번 타격하여 수행되며, 이를 통해 공작물 끝에 직경 최대 30mm, 깊이 최대 35mm의 구멍이 확보됩니다. 이 디자인을 사용하면 직경이 넓은 공작물에 대해 공압 건의 세로 축과 축을 자동으로 정확하게 정렬할 수 있습니다. 센터러는 캠으로 다음 공작물을 캡처할 때 동시에 이젝터 레버를 들어 올리기 때문입니다. 레버는 롤러에서 공작물을 들어 올려 센터링 축으로 가져옵니다. 센터링 작업 후 에어건 배럴에 장착된 푸셔에 의해 공작물이 레버 센터러 밖으로 밀려나오므로 에어건 스트라이커가 공작물의 금속에 끼는 것을 완벽하게 방지합니다. 이 모든 것이 높은 정렬 정확도와 충분한 메커니즘 속도를 보장하며 다른 직경의 롤링 공작물로 전환할 때 시간을 단축할 수 있습니다. 표 9. 공작물 센터링 장치의 기술적 특성 공작물 직경 90-250 mm 스트라이커 스트로크 3.2 MU 센터링 힘 800 kN 센터링 작업 시간 7 s 센터링 기계로의 공작물 이송 속도 0.5 m/s 냉각수 압력 0.2-0.3 MPa 공작물 클램핑용 유압 실린더 100x2003 개 센터 압출용 유압 실린더 구멍 - 320x1001 PC 공작물 센터링 장치에는 공급 롤러 테이블 1, 롤러 테이블 롤러와 공압 건 4 사이에 레버 3이 내장된 이젝터 2가 포함되어 있습니다. 롤러 테이블과 62 공압 건 사이에는 캔틸레버가 있는 3개의 레버 센터러가 있습니다. 롤러 5. 캠 7은 센터러에 가장 가까운 이젝터 레버 8 아래에 있도록 레버 센터러의 축 6에 고정됩니다. 축과 평행 한 에어건 (4)의 배럴 (9)에는 공압 실린더 (11) 인 푸셔 (10)가 고정되어 있으며로드에는 스톱 (12)이 설치되어 있으며이 스톱은 와셔 (13)의 슬롯에 배치됩니다. 공기총의 배럴 9의. 센터링 설계의 특별한 특징은 센터링 롤러(5)가 하우징(14) 외부에서 캔틸레버식으로 되어 있다는 것입니다. 이를 통해 공작물을 끝 부분에 직접 클램핑할 수 있으므로 높은 센터링 정확도가 달성됩니다. 이 디자인의 센터링 기계의 작업은 다음과 같이 수행됩니다. 공작물은 와셔(13)에 닿을 때까지 롤러 컨베이어(1)를 따라 공압 건(4)으로 공급됩니다. 공압 실린더(15)가 켜지면 센터링 레버(16)가 함께 모여 공작물을 고정합니다. 센터링 레버 16의 이동과 동시에 캠 7이 회전하여 이젝터 2의 레버 5 중 하나에 작용하여 공작물의 축이 정렬될 때까지 롤러 테이블 1의 롤러 위로 공작물과 함께 들어 올립니다. 스트라이커 축 17. 스트라이커가 개발한 에너지로 인해 공기총이 켜지면 구멍이 녹아웃됩니다. 동시에 공압 실린더(11)에 공기가 공급됩니다. 공작물이 센터링되면 센터링 레버(16)가 열리고 공작물은 푸셔(10)에 의해 롤러 테이블(1) 위로 던져집니다. 피어싱 밀과 다음 공작물이 메커니즘에 공급되고 사이클이 반복됩니다. 2.3.4 입구측 장비 피어싱 밀의 입구 측에 있는 주요 장비는 압연 중에 공작물의 빠르게 회전하는 후면 끝의 충격으로 인한 온도, 물, 스케일 및 교번 충격 하중에 노출되는 전면 테이블입니다. TPA 50-200 테이블의 설계에는 다음과 같은 특징이 있습니다. 공작물 축을 피어싱 축과 정렬하기 위해 수용 슈트를 올리고 내리는 작업은 롤링 축에서 특정 거리에 위치한 축을 기준으로 회전하여 수행됩니다. 슈트는 슈트의 스윙 축과 편심 메커니즘의 쿠션에 의해 지지됩니다. 테이블에는 어떤 이유로 밀에서 굴리지 않은 공작물을 슈트에서 배출하는 메커니즘이 장착되어 있습니다. 그림 11은 교체 가능한 주철 인서트 2가 있는 거대한 슈트, 스윙 축, 슈트 높이 조정 메커니즘, 와이어 개방 메커니즘 및 공작물 배출 메커니즘으로 구성된 테이블 디자인을 보여줍니다. 홈통은 쿠션에 대해 자유롭게 회전하는 편심(5)에 장착된 쿠션(4) 위에 놓입니다. 편심은 샤프트 b에 배치되고 랙 8의 부싱과 슬라이딩 베어링을 통해 지지되며 이는 슈트 1의 스윙 축 3에 대한 지지이기도 합니다. 슈트 높이를 변경할 때 편심의 회전은 다음을 통해 수행됩니다. 베벨 헬리컬 기어박스와 브레이크가 있는 전기 모터로 구성된 드라이브의 지지 샤프트 6. 밀 작동 중 슈트의 진동을 제거하기 위해 슬랫(12)을 사용하여 아래에서 쿠션을 슈트에 밀착시키고, 편심이 회전할 때 초크에 대한 슈트의 이동을 용이하게 하기 위해 청동 스페이서(13)를 부착합니다. 와이어를 열고 풀린 작업물을 배출하는 메커니즘은 흔들리는 홈통에 장착된 축(14)에 장착됩니다. 이러한 메커니즘은 공압 실린더에 의해 구동됩니다. 개발된 디자인의 장점은 높은 강성과 컴팩트함입니다. 그림 11. 편심 메커니즘과 지지대가 있는 전면 테이블 피어싱 기계 TPA 50-200의 패드. 3.5 피어싱 밀 케이지 피어싱 밀의 주요 변형 도구는 다음과 같습니다. 작업 스탠드의 프레임에 설치된 베어링에서 회전하는 맨드릴과 롤. 고정 눈금자는 보조(안내) 도구로 사용됩니다. 피어싱 밀의 작업 롤은 DC 또는 AC 전기 모터로 구동됩니다. 최근에는 DC 모터의 사용이 늘어나면서 펌웨어 속도를 폭넓게 조정할 수 있게 되었습니다. 작업 케이지에는 롤이 있는 드럼 유닛 2개, 프레임 유닛, 뚜껑 틸팅 메커니즘, 롤 설치 메커니즘 2개, 드럼 회전 메커니즘 2개, 상단 자 설치 메커니즘 및 로드 차단 메커니즘이 포함됩니다. 드럼 1은 롤 유닛 2가 보어에 직접 설치되고 단단히 고정되어 있기 때문에 카세트입니다. 롤 2를 전송할 때 프레임 4의 커버 3을 기울이기 위해 두 개의 유압 실린더 5가 프레임에 설치되며 그 막대는 회전 가능합니다. 커버와 연결되어 프레임 유닛의 마모를 방지하고 드럼의 회전 및 이동을 용이하게 하기 위해 프레임과 커버 내부에 45° 각도로 위치한 가이드 바가 제공됩니다. 각 드럼에는 롤 사이의 용액을 변경하는 축 이동 메커니즘과 롤을 공급 각도로 회전시키는 메커니즘이 장착되어 있습니다. 축방향 이동 메커니즘은 너트(7)가 있는 조임 나사(6)와 드라이브를 포함합니다. 차례로 드라이브는 웜기어 8과 전기 모터로 구성됩니다(프레임 끝에 부착됨). 드럼 회전 메커니즘은 기어 9와 케이지와 별도로 설치된 기계식 드라이브로 구성됩니다. 상단 눈금자를 설치하는 메커니즘은 두 가지로 구성됩니다. 프레임 커버 보어의 부싱을 통해 설치된 10개의 원통형 가이드 컬럼. 기둥은 상단에서 트래버스(11)로, 하단에서 라인 홀더(12)로 서로 단단히 연결되어 있습니다. 기둥과 트래버스로 라인 홀더를 이동하기 위해 너트가 있는 2개의 조임 나사가 제공됩니다. 조임 나사의 회전은 나사와 스플라인 연결되어 있는 웜 기어박스의 휠에 의해 수행됩니다. 차례로 웜 기어박스는 전기 모터에 의해 구동됩니다. 표 10. 피어싱 밀 설정 공작물 직경, mm 롤 이송 각도, 각도 롤 원주 속도, m/s 최대 15011.5-135.3-5.6 최대 16011.5-135.1-5.317011.54.9-5.018011.04.919010 ,54.3-4.62609.53.2-3.6 그림 12. 피어싱 밀의 작업대. 표 11. 피어싱 밀의 기술적 특성. 3.6 출력측 장비 밀의 출력측에서는 수많은 복잡한 작업이 수행됩니다. 빠르게 회전하는(1000rpm 이상) 추력 로드를 중심에 두기, 압연 중 회전 및 병진 운동을 하는 슬리브를 중심에 맞추기, 축방향 압연력을 받기, 압연된 슬리브를 풀기 등이 있습니다. 공장 등 이러한 작업을 수행하기 위해 일련의 장비가 설치됩니다. 슬리브의 축 방향 분배를 통한 출력측 작동 원리는 다음과 같습니다. 롤링 공정이 완료된 후 작업 스탠드에 있는 분배 장치의 첫 번째 롤러 쌍이 슬리브 위로 내려져 저속으로 이동합니다. (최대 1.7m/s) 첫 번째 센터러 뒤에서. 이렇게 풀려난 맨드릴 로드는 첫 번째 센터러의 롤러에 의해 고정됩니다. 그 후, 스러스트 조정 메커니즘의 잠금 장치가 열리고 스러스트 헤드가 빠르게 위쪽으로 이동하여 롤링 중에 출력 측을 따라 고속으로 디스펜싱 장치에 의해 운반되는 슬리브의 자유로운 움직임을 보장합니다. 밀에서 라이너의 해제가 완료되자마자 스러스트 헤드가 돌아와서 잠기고 모든 센터러가 닫히고 다음 공작물이 밀로 공급됩니다. 추력 막대의 중심을 맞추는 것이 중요합니다. 막대가 올바르게 중앙에 위치하지 않으면 맨드릴이 계속해서 움직입니다. 압연 중에 라이너의 두께 변화가 증가합니다. 또한, 로드의 진동으로 인해 밀의 진동이 증가하고, 이는 라이너의 두께 차이를 증가시키고 금속의 미끄러짐을 증가시켜 결과적으로 밀의 생산성을 감소시킵니다. 더블 레버 센터러에는 힌지로 연결된 베이스(본체)가 포함되어 있습니다. 베이스에 장착되고 아래쪽에는 두 개의 롤러가 있고 위쪽에는 롤러가 있으며 아래쪽과 위쪽을 회전식으로 연결하는 로드가 사용됩니다. 세 개의 센터링 롤러 모두의 운동학적 연결을 보장하고 공압 실린더의 힌지 고정을 위한 프레임이 있는 지지대를 제공합니다. 슬리브는 센터러의 양쪽에 설치된 마찰 롤러를 사용하여 배출됩니다. 각 롤러는 프레임에 장착된 별도의 전기 모터에 의해 구동됩니다. 롤러의 동기식 스윙에는 견인력이 있는 레버 힌지 시스템이 사용됩니다. 롤러 스윙 드라이브는 공압식이며 센터러(롤링 축 위)에 설치됩니다. 분배 슬리브 장치는 마찰 롤러, 롤러 스윙 메커니즘 및 드라이브로 구성됩니다. 롤러 스윙 메커니즘에는 레버, 스윙 축, 축에 단단히 연결된 두 개의 레버와 막대를 포함하는 레버 힌지 시스템이 있습니다. 레버와 로드 시스템은 롤러에 의해 배출될 때 라이너 축이 라이너 크기에 관계없이 실제로 롤링 축에서 이동하지 않도록 선택 및 설치됩니다(변위는 심지어 1mm를 초과하지 않음). 극단적인 크기의 라이너를 굴릴 때). 롤러의 스윙 축은 센터러의 특수 측면 플랫폼에 부착된 일체형 하우징에 있습니다. 센터러에는 롤러를 회전시키기 위한 공압 실린더가 설치되어 있습니다. 공압 실린더 로드는 롤러 스윙 축 중 하나에 견고하게 연결된 레버에 피봇식으로 연결됩니다. 추력 조정 메커니즘의 설계에는 다음과 같은 특징이 있습니다. 스러스트 헤드가 있는 캐리지는 프레임 바로 위에 놓입니다. 롤링 축 레벨; 이를 통해 작동 중에 메커니즘의 설계를 견고하고 안정적으로 만들 수 있습니다. 스러스트 헤드에는 강력한 앵귤러 콘택트 베어링이 내장된 베어링 유닛이 장착되어 있습니다. 이 메커니즘에는 롤링 베어링에 만들어진 소수의 움직이는 조인트가 있어 높은 정확도를 보장합니다. 메커니즘을 설치하고 롤링 축을 따라 헤드의 중심을 맞추는 단계; 베어링 어셈블리를 물로부터 보호하는 것은 간단하고 확실하게 보장됩니다. 축방향 롤링력은 추력이 있는 압력나사에 의해 감지됩니다. 견과류. 스러스트 헤드를 사용한 캐리지의 축 조정은 프레임 가이드에서 캐리지를 이동시키는 특수 메커니즘에 의해 조임 나사를 통해 수행됩니다. 스러스트 헤드로 캐리지를 이동시키는 메커니즘이 설치되어 있습니다. 프레임의 꼬리 부분. 추력 조정 메커니즘의 캐리지는 다음과 같이 설계되었습니다. 잠금 해제 메커니즘을 통해 스러스트 헤드의 롤링 축을 따라 이동 그리고 잠금. 주물로 제작되었으며 견고한 박스형이며, 설계. 캐리지는 가이드를 통해 침대에 눌려집니다. 특수 스트립. 3.7 3롤 압연기의 작업대 그림 13. 3롤 스크류 압연기의 작업대 케이지는 본체 1, 덮개 2, 드럼 3, 롤이 포함된 카세트 4, 조임 나사 5, 조임 너트 및 유압 실린더의 드럼 드라이브. 이 케이지에는 작업 롤로 드럼을 회전시키는 세 가지 장치가 장착되어 있습니다(그림 23). 각 드럼 회전 장치에는 스탠드 프레임에 설치된 파워 실린더가 있으며, 리미터 3과 4 및 해당 파워 실린더 1과 2의 스트로크를 제한하는 조정 가능한 스톱 7과 8에 작용합니다. 리미트 스톱에는 스러스트 너트가 있는 조임 나사 9가 포함되어 있습니다. 10은 정지 본체에 장착됩니다. 조임 나사 드라이브는 기어 커플링을 통해 전기 모터에 연결된 웜 기어박스를 포함하는 전기 기계식입니다. 파워 실린더의 공동은 유압 시스템(유압 어큐뮬레이터가 있는 펌핑 스테이션, 3개의 분배기, 실린더의 공동을 전원 공급 시스템과 연결하는 고압 파이프라인)에 연결됩니다. 3롤 압연기의 작업 롤은 지지 샤프트 2에 장착된 배럴로 구성되며, 저널은 패드 3과 4의 쌍으로 배치된 베어링에 설치됩니다. 패드 끝과 외부 사이에 틈이 있습니다. 드럼에 장착된 패드에 대한 지지 베어링을 사용하여 롤 배럴의 자유로운 움직임을 위한 지지 베어링 레이스. 레이디얼 베어링 뒤의 쿠션 중 하나에는 내부 플랜지가 있는 나사형 부싱 5가 있으며, 양쪽에는 너트로 트러니언에 고정된 스러스트 베어링이 있습니다. 부싱은 잠금 너트로 쿠션에 고정됩니다. 두 쿠션 모두 움직이거나 회전할 수 없는 상태로 드럼 보어에 단단히 설치되어 있습니다. 빗은 나사식 부싱을 사용하여 조정되며 베개를 기준으로 움직입니다. 그림 14. 3롤 압연기의 작업 롤. 작동을 위해 스탠드를 준비할 때 드럼 회전 장치의 정지는 다음과 같이 조정되어야 합니다. 하나 - 파이프 롤링 공정이 시작되고 끝나는 작업 롤의 작은 공급 각도까지; 두 번째 - 파이프의 주요 부분을 굴리기 위해 더 큰 것. 스톱을 조정한 후 액체가 유압 실린더에 공급되어 롤러와 함께 드럼을 작은 공급 각도로 회전시킵니다. 다음으로 작업 롤 이동 메커니즘을 사용하여 롤의 구경을 필요한 파이프 직경에 맞게 조정합니다. 이 경우 작업 롤의 능선은 동일한 평면에 있어야 합니다. 작업 롤이 슬리브를 잡고 앞쪽 끝을 굴리자마자 작업 롤이 있는 드럼은 더 큰 공급 각도로 회전하여 파이프의 주요 부분이 굴러갑니다. 롤링의 끝은 낮은 이송 각도에서 수행되며, 이를 위해 롤이 있는 드럼이 원래 위치로 회전됩니다. 하나의 파이프를 롤링하는 동안 공급 각도를 변경하는 것은 수동 및 자동 모드에서 수행할 수 있습니다. 3.8 밀 감소 및 교정 최종 형성을 위해 파이프 교정이 수행됩니다. 압연 후 파이프의 외경. 맨드릴 없이 파이프를 세로 방향으로 압연하기 위한 멀티 스탠드 연속 파이프 압연기는 벽 두께를 변경하거나 변경하지 않고 파이프 직경을 줄이고 직경의 치수 정확도를 높이도록 설계되었습니다. 표 12. 환원 및 교정 밀의 기술적 특성 롤 직경 450mm 스탠드 간 거리 600mm 롤 드라이브 12 x 250kW 출력의 개별 전기 모터 전기 모터 회전 속도 0-500-1000 min-1 기어비 7.06 작업 스탠드 수, 최대 12개 롤링 힘 , 최대 60t/s 스탠드 위에서 굴릴 때의 작동 토크 230 MN*m 2.4 재건축 후 파이프 생산용 장비 4.1 연속 PQF 밀에서 슬리브 롤링 스케일을 제거한 후 압연 준비가 완료된 라이너는 조작기에 의해 연속 압연기의 입력 섹션으로 공급됩니다. PQF 연속 압연기에서 거친 파이프를 압연하는 공정은 서로 60˚ 각도로 위치한 5개의 3롤 스탠드와 원통형 플로팅 맨드릴의 연속 압연 원리를 기반으로 합니다. 랙은 연속 압연기의 첫 번째 스탠드에서 롤링이 시작될 때까지 롤러와 센터링 포크에 의해 고정된 중공 빌렛을 통해 맨드릴을 밀어냅니다. 처음에는 라이너가 황삭 케이지로 공급되어 맨드릴에 안착됩니다. 이는 외경을 정렬하고 내부 표면과 맨드릴 사이의 간격을 줄이는 데 필요합니다. 첫 번째 스탠드의 압축은 두 번째 스탠드보다 약간 적습니다. 맨드릴이 있는 슬리브가 연속 밀의 각 후속 스탠드를 통과할 때 롤링 롤과 맨드릴의 결합 작용으로 인해 슬리브의 외경과 벽 두께가 감소합니다. 2번째 스탠드에서는 최대의 압축이 보장되며, 4~5번째 스탠드에서는 거친 파이프가 교정됩니다. 그림 15. 압연 공정의 계획. 롤의 설치는 유압 장치에 의해 수행되며, 이를 통해 최고 품질의 제품을 얻기 위해 압연 중 벽 두께의 공정 및 조절을 완벽하게 제어할 수 있습니다. 그림 16. PQF 압연기 스탠드의 단면. 연속 PQF 밀에 라이너를 삽입하는 작업은 상부 풀링 롤러에 의해 수행됩니다. 압연 공정 중에 맨드릴은 일정한 속도로 작동합니다. 그 후, 맨드릴 로드는 밀의 입구 쪽으로 되돌아가서 거기에서 순환 시스템으로 공급됩니다. 1. 공작물 준비, 육안 검사2. 공작물 깨기3. 공작물 가열 4. 공작물 센터링5. 공작물 펌웨어6. PQF 밀에서 슬리브 롤링 7.맨드릴 제거8. 트리밍 종료9. 용광로의 난방 파이프 10.파이프 감소11.파이프 냉각12. 열처리 13. 파이프 교정14. 트리밍 끝15. 품질 관리 16. 파이프를 길이에 맞게 절단합니다17. 창고 그림 17. 재구성 후 TPP-1의 파이프 생산 기술 다이어그램. 2.5 PQF 연속밀의 설계 특징 PQF 장치는 5개의 3롤 스탠드로 구성된 연속 밀입니다. PQF 공장에는 다음 네 가지가 포함됩니다. 주요 요소는 다음과 같습니다. 롤링 스탠드 롤링 블록의 컨테이너 롤 드라이브 롤 이송 시스템 5.1 롤링 스탠드 롤링 스탠드는 카세트에 설치된 3개의 드라이브 롤로 구성됩니다. 그림 18. PQF 연속 압연기 압연 스탠드의 일반 모습. 각 롤러는 레버 홀더에 장착된 패드 위에 놓입니다. 레버는 뒤쪽의 핀에서 회전합니다. 카세트에 장착. 이동을 위해 장착된 시스템이 카세트 외부로 회전되고, 그곳에서 쿠션이 암에서 분리됩니다. 따라서 레버는 항상 카세트의 핀에 장착된 상태로 유지됩니다. 그림 19. 전개된 레버의 다이어그램. 핀 시스템을 사용하면 롤 사이의 간격을 조정하고 압연기의 변형 영역 축을 결정할 수 있습니다. 따라서 핀은 기존 2롤 스탠드의 초크 클램핑 시스템과 동일한 기능을 갖습니다. 핀의 롤 블록을 회전시키면 다양한 파이프 두께에 맞게 롤 사이의 간격을 조정할 수 있습니다. 핀에서 롤러 블록을 회전시키는 옵션을 통해 각 롤러에 대해 하나의 유압 장치만 사용할 수 있습니다. 재연마 후 롤 축을 설정하려면 롤 패드와 레버 사이의 와셔를 교체하여 올바른 반경 방향 위치를 확보해야 합니다. 카세트의 유일한 기능은 축방향 하중을 흡수하는 것입니다. 가해지는 힘은 케이지 보어의 카세트 외부에 위치한 유압 캡슐에 의해 지원됩니다. 롤링하는 동안 쿠션은 카세트 벽에 눌려집니다. 벽은 이러한 하중에 반응하여 이를 컨테이너의 외부 링을 통해 컨테이너로 전달합니다. 각 카세트의 출구 측에서 패드는 인접한 카세트의 벽 뒤쪽으로 미끄러집니다. 그림 21. 터널 컨테이너의 다이어그램. 5.2 롤스탠드 용기 컨테이너는 롤링 스탠드와 맨드릴 지지대를 지지 및 수용하고 롤링 힘을 흡수하는 이중 기능을 가지고 있습니다. 그림 22. 롤링 스탠드 터널 컨테이너의 다이어그램. 롤링 스탠드와 맨드릴 지지 장치는 패키지 형태로 컨테이너에 삽입됩니다. 롤러 유닛은 브래킷으로 서로 연결되고 클로징 플레이트에 연결됩니다. 패키지는 폐쇄판을 통해 용기의 입구 쪽으로 밀려납니다. 컨테이너 구조는 용접 빔으로 서로 연결된 여러 개의 평면 링으로 구성되며, 여기에는 롤을 조정하기 위한 해당 서보 밸브와 함께 유압 장치가 설치됩니다. 용기는 신발을 통해 기초에 고정됩니다. 롤링 유닛은 롤링하는 동안 컨테이너 내부 지지대에 고정되며, 취급하는 동안 가이드를 따라 움직입니다. 또한 컨테이너에는 다음 노드가 설치됩니다. 롤링 스탠드 차단 장치; 롤러 쿠션의 유압식 균형을 위한 장치; 나사 및 해당 지지대를 분리하기 위한 장치입니다. 롤링 장치를 컨테이너에 삽입하고 잠근 후 세 개의 롤이 스핀들을 통해 드라이브에 연결됩니다. 각 롤은 균형추 장치를 통해 유압 장치를 통해 제 위치에서 점검됩니다. 5.3 롤 드라이브 롤링 스탠드의 각 롤은 3상 모터에 의해 구동됩니다. 드라이브에는 모터, 기어박스 및 스핀들이 포함됩니다. 하나의 롤링 스탠드에 있는 3개의 3상 전류 모터는 속도 조절이 가능합니다. 그림 23.
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3 (62), 2011 I IIU
이 기사에서는 다양한 유형의 재봉\롤러, 그 장점과 단점에 대해 설명하고 있으며, 변형 중심에서 심한 변형 상태가 롤러에 삽입되어 발생하는 특성으로 인해 다양한 유형이 발생합니다. 게다가 기사에는 연출 도구 재봉 캠프에 대한 설명도 나와 있다. 디셔의 디스크와 디렉팅 룰러의 비교특성은 그 결과이다.
V. V. KLUBOVICH, V. A. TOMILO, BNTU, V. E. IBRAGIMOV, O. N. MASYUTINA, RUE "BMZ"
UDC 621.774.35
이음매 없는 파이프 빌렛 제조용 도구의 설계 특징
광범위한 파이프는 그것이 구현되는 다양한 방법, 장치 및 공장을 미리 결정했습니다. 또한, 각 방법은 가장 효과적인 파이프 생산 범위를 특징으로 합니다. 또한 파이프에 대한 특정 요구 사항에 따라 생산 방법 선택이 결정됩니다.
파이프 생산은 지속적으로 개선되고 발전하고 있으며 질적 성장뿐만 아니라 고객의 요구에 따른 상당한 질적 변화도 특징으로 합니다. 크기와 재질 측면에서 파이프의 범위가 확대되고 있으며, 외부 및 내부 표면이 특수 처리된 파이프(원자력 에너지용 파이프, 기구 제작), 주요 가스 및 석유 파이프라인 등을 보호하고 매끄럽게 코팅한 파이프의 생산이 증가하고 있습니다. 적절한 특성과 품질을 갖춘 파이프의 경우, 주어진 크기의 파이프를 얻으려면 게이지 시스템을 올바르게 선택하고 계산해야 합니다. 차례로, 피어싱 밀의 도구를 교정하는 것은 롤, 맨드릴 및 가이드 도구의 프로파일을 올바르게 구성하고 크기를 결정하는 것으로 구성됩니다.
이 문서에서는 다양한 유형의 피어싱 밀 롤과 가이드를 제공합니다.
도구 및 비교 특성도 제공됩니다.
피어싱 밀에는 다음 유형의 롤이 사용됩니다. 디스크; 버섯 모양의 더블 핀치 롤.
I. 배럴 모양의 피어싱 밀 롤은 두 개의 잘린 원추형으로, 큰 베이스로 함께 접혀 있습니다(그림 1). 이러한 롤에는 세 개의 섹션이 있습니다: 입구 콘 I; 핀치 t; 출구 콘 r.
입구 부분에는 피어싱을 위한 금속이 준비되어 있습니다. 클램프는 입력 콘에서 출력 콘으로의 전환을 원활하게 하도록 설계되었습니다. 출구 원뿔은 이미 스티치된 파이프의 가로 롤링을 수행합니다.
배럴 롤은 입구 및 출구 콘의 길이에 따라 분류됩니다.
1. 첫 번째 유형의 롤은 입력 및 출력 콘의 길이가 동일합니다(그림 2). 입력 원뿔의 길이가 필요한 품질과 슬리브 치수를 제공하지 못하는 경우 두 번째 유형의 롤이 사용됩니다.
2. 두 번째 유형의 롤에서는 입력 원뿔이 출력 원뿔보다 짧습니다(그림 3).
3. 세 번째 유형의 롤에는 두 개의 입력 원뿔이 있습니다. 첫 번째는 파지 조건을 개선하고 두 번째는 변형 영역의 길이를 줄여 외부 결함을 줄입니다.
쌀. 1. 피어싱 밀의 배럴 롤
쌀. 2. 첫 번째 유형 피어싱 밀의 배럴 모양 롤
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쌀. 3. 두 번째 유형 피어싱 밀의 배럴 모양 롤
쌀. 4. 제3형 피어싱밀의 통형롤
슬리브의 내부 표면이므로 이러한 롤은 직경이 약간 다른 공작물을 굴릴 때 사용됩니다(그림 4).
피어싱 중 변형 영역에서 금속의 축 영역을 고려할 때 압축력은 롤러에서 작용하고 인장력은 디셔 디스크 또는 가이드 바에서 작용하므로 여기의 응력-변형 상태 다이어그램이 다르다는 점에 유의해야 합니다. 피어싱 쪽에서도요. 이러한 배열은 임계 압축이 달성되면 금속 파괴를 일으킬 수 있으므로 바람직하지 않습니다. 궁극적으로 가소성 보유량이 완전히 소모되고 거대 균열이 형성되어 파이프 내부에 결함이 형성됩니다. 따라서 피어싱의 중요한 조건은 금속 변형 중 유리한 응력-변형 상태 체계를 생성하고 가로 및 세로 변형의 최적 비율을 생성하는 것뿐만 아니라 공작물의 중앙 영역에서 파괴 가능성에 큰 영향을 미칩니다. 또한 임계 압축 값도 증가합니다.
응력-변형 상태의 일반적인 방식(두 축 - 인장 및 한 축 - 압축)을 새로운 상태(두 축 - 압축 및 한 축 - 인장)로 변경하여 임계 압축을 늘릴 수 있습니다. 응력 상태 패턴의 이러한 변화는 슬립을 변경하고 추가적인 지지력을 생성함으로써 얻을 수 있습니다. 이는 변형 영역의 금속 흐름 경로를 따라 롤에 능선이 만들어지면 실현될 수 있습니다.
쌀. 5. 롤의 홈 교정
이는 금속의 흐름에 추가 저항을 생성하고 결과적으로 변형 영역에서 금속의 응력 상태 패턴이 변경됩니다.
이러한 결론은 피어싱 밀 롤의 새로운 유형의 교정을 위한 기초를 형성했습니다.
1. 홈 교정(그림 5)은 롤에 가변 높이의 능선과 가변 폭의 홈이 생성된다는 사실이 특징입니다. 롤 축에 대한 능선의 경사각은 0°입니다. 능선은 롤의 전체 모선을 따라 위치하여 인장 응력이 감소하고 결과적으로 두 개의 압축 응력과 하나의 인장 응력이 있는 방식에 가까워지며 이는 차례로 증가로 이어집니다. 임계 감소 값. 홈 교정에는 한 가지 중요한 단점이 있는데, 이는 제조가 어렵다는 것입니다.
2. 링 교정(그림 6). 롤 축에 대한 능선의 경사각은 90°입니다. 여기서 능선은 홈 교정에서와 유사한 효과를 가져서 응력-변형 상태를 개선합니다.
3. 나사 교정(그림 7). 롤 축에 대한 능선의 경사각은 0~90° 범위입니다. 이러한 유형의 교정을 통해 축 방향과 접선 방향 모두에서 응력-변형 상태 다이어그램을 개선할 수 있습니다.
직경이 최대 140mm인 공작물을 피어싱에 사용하는 경우 디스크와 버섯 모양 롤이 있는 피어싱 밀이 사용됩니다. 버섯형 롤과 디스크 롤을 갖춘 압연기는 더 긴 라이너를 생산합니다.
쌀. 6. 링 롤 교정
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버섯 모양의 롤이 있는 피어싱 밀의 기술적 이점에도 불구하고 여러 가지 설계 결함으로 인해 최근 개발을 받지 못했습니다.
1) 규제되지 않은 롤링 및 공급 각도로 인해 생산성이 감소하고 공장 운영의 유연성이 감소합니다.
2) 하나의 프레임에 기어와 작업 케이지를 결합한 부피가 크고 작동하기 불편한 케이지;
3) 작업 롤의 캔틸레버 고정으로 인해 스탠드의 강성이 크게 감소됩니다.
이음매 없는 열간 변형 파이프의 현대 생산에서는 더블 핀치 롤과 같은 일종의 롤이 사용됩니다. 이 롤의 프로파일은 그림 1에 나와 있습니다. 10. 이러한 롤의 교정은 분쇄 변형 원리를 기반으로 합니다. 이 경우 롤은 임계보다 훨씬 적은 압축이 수행되는 섹션으로 나뉘어 압축이 수행되지 않는 섹션을 통과합니다. 결과적으로 이러한 유형의 롤을 사용하면 롤 내 가공물의 안정성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 두께 차이를 줄일 수 있습니다.
쌀. 8. 피어싱 밀의 디스크 롤 프로파일
쌀. 7. 롤의 나사 교정
II. 피어싱 밀의 디스크 롤의 프로파일은 그림 1에 나와 있습니다. 8.
디스크 롤을 사용하면 급격한 전환이 있는 프로파일을 얻을 수 있으며, 또한 이중 지지 롤을 사용하면 작업 스탠드의 설계를 크게 단순화할 수 있어 소형 공장에서 원추형 롤을 사용할 수 있습니다. 더 무거운 하중을 받는 대형 공장의 디스크 롤.
III. 버섯 모양의 피어싱 밀 롤의 프로파일이 그림 1에 나와 있습니다. 9.
이러한 롤에서는 입력 1p와 출력(/p) 콘이라는 두 섹션이 구별됩니다.
쌀. 9. 피어싱 밀의 버섯 모양 롤의 프로필
쌀. 10. 더블 핀치를 사용한 피어싱 밀의 롤 프로파일
특정 크기의 파이프 생산을 보장하는 게이지 시스템을 계산할 때 가이드 도구에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 가이드 도구는 롤러와 함께 변형 영역에서 폐쇄 게이지를 형성하여 피어싱 공정을 수행할 수 있도록 합니다. 신장 계수가 증가하고 벽이 더 얇은 슬리브를 얻을 수 있습니다. 피어싱 밀에서는 가이드 눈금자와 디셔 디스크를 가이드 도구로 사용할 수 있습니다.
피어싱 밀의 눈금자는 변형 유형, 압축량 및 공작물의 직경에 비해 슬리브 직경의 증가에 따라 결정되는 다소 복잡한 모양을 가지고 있습니다. 피어싱 밀의 룰러는 공작물의 변형 과정에 관여하므로 롤의 측면과 룰 사이에 틈이 없도록 그 모양이 롤의 프로파일과 일치해야 합니다. 눈금자는 또한 금속의 가로 변형에 영향을 주어 슬리브의 타원형화에 기여합니다.
그림에서. 그림 11은 피어싱 밀 라인의 프로파일을 보여줍니다.
가이드 자의 장점은 전체 변형 영역을 커버한다는 점이지만 단점도 있습니다.
1) 공작물과의 높은 마찰로 인해 가열되고 빠르게 열화됩니다.
2) 눈금자를 수동으로 교체하면 작업자의 부상 위험과 신체적 스트레스가 증가합니다.
3) 자 생산 비용이 디스크 생산 비용보다 높습니다.
이러한 모든 단점을 제거하기 위해 현대 생산에서는 Disher 디스크를 안내 도구로 점점 더 많이 사용하고 있습니다. Disher 디스크의 프로파일은 그림 1에 나와 있습니다. 12.
가이드 바에 비해 가이드 디스크의 장점은 다음과 같습니다.
1) 라인 교체에 많은 시간을 소비할 필요가 없으므로 생산 시간이 단축됩니다.
2) 디스크가 회전하므로 냉각할 시간이 있습니다.
3) 마찰이 눈금자보다 훨씬 적기 때문에 내마모성이 향상됩니다.
4) 디스크가 다른 방향으로 후퇴되므로 롤링 후 공작물을 제거하기가 더 쉽습니다.
쌀. 11. 피어싱 밀 라인
쌀. 12. 디셔 디스크
디스크의 단점은 자와 달리 전체 변형 영역을 포착하지 못한다는 것입니다.
가이드 디스크 덕분에 생산 비용이 절감되고 제품 생산량이 증가하므로 공장에서는 가이드 바를 가이드 디스크로 교체해야 합니다. 가이드 디스크를 사용하면 생산량이 증가하고 부상 위험과 직원의 신체적 스트레스가 감소합니다. 가이드 디스크를 수리하고 교체하는 것이 가이드 눈금자를 교체하는 것보다 저렴합니다. 그들의 자원도 눈에 띄게 높습니다.
특정 크기의 파이프 생산을 보장하는 구경 시스템의 올바른 선택 및 계산을 위해서는 특정 생산 조건에서 진행하고 생산의 특수성, 생산의 기계화 및 자동화를 고려해야 하며, 변형 도구의 크기와 모양, 강철의 물리적, 기계적 특성.
이 경우 교정은 다음과 같은 특별한 요구 사항을 충족해야 합니다.
1) 필요한 기하학적 치수와 외부 및 특히 내부 표면의 고품질을 갖춘 슬리브를 얻습니다.
2) 기본 및 보조 캡처 조건을 위반하지 않고 펌웨어 프로세스의 정상적이고 안정적인 과정
3) 피어싱을 위한 최소한의 에너지 소비로 높은 밀 생산성;
4) 도구의 높은 내구성으로 인해 전송 횟수가 줄어들고 서비스 수명이 연장됩니다.
5) 추가 환적 없이 광범위한 라이너에 대한 피어싱 프로세스를 수행할 수 있는 능력.
문학
1. Matveev Yu.M., Vatkin Ya.L. 압연기 도구 교정. M.: 야금학, 1970.
2. 압연 생산 기술 / A. P. Grudev, L. F. Mashkin, M. I. Khanin M.: Metallurgy, 1994.