Namjena glodala za bušenje. Tehnologija i oprema za proizvodnju bešavnih cijevi. Peć s hodajućim ložištem

Sve valjaonice cijevi mogu se podijeliti u tri skupine:

Mlinovi za šivanje dolaze s bure, gljive i disk rolice. Jedinica bačvastih valjaka ima dva radna valjka s dvostrukim konusom promjera od 450 do 1000 mm. Oba valjka su smještena u horizontalnoj ravnini, a njihove osi u vertikalnoj ravnini su nagnute jedna prema drugoj pod kutom koji se može podešavati od 5 do 18° ili više (kut posmaka).

Prilikom bušenja okruglog obratka, oba valjka se okreću u istom smjeru. Za držanje metala u zoni deformacije postoje dva vodeća ravnala smještena u okomitoj ravnini ili dva nepogonjena valjka.

Radni komad koji ulazi u valjke čini složeno, rotacijsko i translatorno kretanje (zbog kuta posmaka).

Tijekom spiralnog valjanja u valjcima s dvostrukim konusom, u metalu nastaju vlačna i tangencijalna naprezanja, a radijalna vlačna naprezanja dostižu značajne vrijednosti i uzrokuju stvaranje šupljine relativno malog promjera, s neravnim zidovima. Da bi se dobila unutarnja rupa potrebnog promjera s glatkom površinom, valjanje se izvodi na trnu - alatu u obliku konusa koji je postavljen na kraju šipke između valjaka duž putanje kretanja obratka.Šipka s trnom ugrađena je u poseban graničnik. Kada se kreće naprijed, obradak se gura na trn - zašiva se, dok proširenje i poravnavanje zašivene rupe.

Na sl. 4.1 prikazuje dijagram rasporeda jedinica mlina za bušenje, koji se sastoji od dva radna valjka 1 spojena na kavez zupčanika 2 i električni motor 3 pomoću spojnih vretena 4. Između vretena ugrađeni su potiskivač 5 i utor za vođenje 6. Šipka 7 s trnom na kraju pričvršćena je u posebnom graničniku s bravom 8. Za primanje ušivenog rukava ugrađen je valjkasti transporter 9.

Gredica za takvu valjaonicu cijevi, obično okruglog presjeka, zagrijava se u metodskim pećima, odakle se dovodi na valjkasti stol. S valjkastog stola izradak ulazi u prihvatni žlijeb, kroz koji se pomoću gurača dovodi u valjke jedinice za probijanje. Prilikom izlaska iz rolni, rukavac se nalazi na šipki i nakon otvaranja brave se skida sa stražnjeg kraja.

Čahure debelih stijenki dobivene na različitim jedinicama za probijanje valjaju se u cijevi tankih stijenki u vrućem stanju na valjaonicama:

hodočasnici;
automatski;
stalan;
trovaluta.

Naziv jedinice za valjanje cijevi određuje se prema vrsti valjaonica.

Hodočasnički kamp sadrži postolje s dvostrukim valjcima i mehanizam za uvlačenje. Smjer rotacije valjaka u ovoj jedinici je suprotan kretanju obratka. sabija se u kalibru promjenjivog presjeka samo tijekom pola okretaja valjaka. U sljedećem poluokretu izradak prolazi između valjaka bez kompresije.

Radni proces valjanja cijevi na hodočasničkom mlinu (slika 4.2) je sljedeći: trn 2 mehanizma za dopremanje prolazi u čahuru s debelim stijenkama 1, koja dolazi iz jedinice za probijanje, a duljina trna je veća od duljine rukava. Čahura se zajedno s trnom polagano pomiče mehanizmom za dovod do valjaka. Čim metal dođe do valjaka, mjerač 3 hvata dio rukavca (slika 4.2, a) i sabija ga svojim radnim dijelom (slika 4.2, b). Tijekom valjanja, valjci nastoje gurnuti čahuru s trnom unazad, ali to sprječava mehanizam za pomicanje.

Štoviše, sam mehanizam se kontinuirano kreće naprijed malom brzinom. Kraj trna je spojen na klip pneumatskog cilindra. Nakon pola okretaja valjaka, rukavac izlazi iz radnog dijela kalibra i postaje slobodan. Tijekom sljedećeg poluokreta, klip se pokreće i brzo gura naprijed trn s čahurom, koji se tijekom tog kretanja vraćaju duž svoje uzdužne osi za 90 ° (slika 4.2, b), a zatim valjci hvataju novi dio rukava. Tijekom jednog okretaja valjaka, mehanizam za uvlačenje pomiče se naprijed za udaljenost od 8 do 25 mm.

Proces se nastavlja sve dok se cijeli rukav ne ispumpa. Na kraju valjanja, valjci se razmaknu, a mehanizam za pomicanje izvlači trn iz cijevi unatrag. Otpušteni proizvod prenosi se pomoću stražnjeg valjkastog stola do vruće pile, gdje se takozvana glava pile reže.

Unutarnji promjer valjanog proizvoda gotovo je jednak promjeru trna, a njegov vanjski promjer je promjer kalibra. Na šaržnim mlinovima moguće je proizvoditi cijevi s minimalnim vanjskim promjerom od 45 mm. Za dobivanje proizvoda manjih dimenzija, poluproizvod iz periodne jedinice prenosi se u mlin za redukciju ili izvlačenje.

Automatske valjaonice najčešći su za valjanje bešavnih cijevi; osiguravaju omjer ispuha od 1,2-2 ovisno o veličini proizvoda. Automatska jedinica sastoji se od postolja s dva valjka s valjcima promjera do 1000 mm i posebnim valjcima za povratno uvlačenje.

Valjci jedinice imaju niz okruglih mjerača različitih promjera. Trn je umetnut u mjerač, koji se drži na mjestu pomoću šipke čvrsto učvršćene u potisnom okviru. Prilikom valjanja na automatskoj jedinici smanjuje se promjer i debljina stijenke cijevi, što je određeno razmakom između mjerača i trna. Tipično, valjanje se odvija u dva ili tri prolaza, pri čemu se proizvod okreće za 90° nakon svakog prolaza.

Dijagram valjanja na automatskom mlinu prikazan je na sl. 4.3. Cijev, prošavši kroz valjke 1 jedinice, završava na šipki sa stražnje strane jedinice. Prijenos cijevi na prednju stranu vrši par povratnih valjaka za dovod 2: donji valjak se podiže i pritišće na proizvod, koji se silom trenja baca sa šipke i prenosi na prednju stranu jedinice. . U to vrijeme, gornji radni valjak mlina se diže kako bi prošao cijev. Nakon prenošenja na prednju stranu valjak se spušta natrag u radni položaj. Visina radnog valjka i pristup povratnih valjaka potpuno su automatizirani.

Cijev na automatskoj jedinici obično se kotrlja u dva razmaka, okrećući je za 90° i zamjenjujući trn nakon svakog razmaka. Nakon valjanja na automatskom mlinu, cijev izlazi blago ovalna, različitih stijenki i nedovoljno glatke površine. Za postizanje okruglog oblika, smanjenje razlika i poliranje vanjskih i unutarnjih površina, Nakon valjanja na valjkastom stolu, proizvod se ubacuje u strojeve za valjanje, a zatim, za dobivanje konačnih dimenzija promjera, u jedinicu za kalibraciju.

Kontinuirane valjaonice podijeljen u dvije vrste. Stari tip kontinuirane jedinice sastoji se od sedam pari valjaka: četiri - vodoravna i tri - okomita. Sve valjke pokreće jedan motor preko složenog sustava zupčanika.

Kontinuirana jedinica novog tipa sastoji se od devet postolja, a osi valjaka ovih postolja nalaze se pod kutom od 90° jedna prema drugoj i pod kutom od 45° prema vodoravnoj ravnini (slika 4.4). Valjke svakog postolja pokreće zasebni motor, što omogućuje lakše postavljanje i regulaciju mlina. Valjanje na kontinuiranim jedinicama provodi se pomoću pomične cilindrične igle, na koju je postavljena čahura, koja dolazi iz bušilice. Nakon valjanja, igle se posebnim strojem vade iz cijevi, hlade i ponovno koriste.

Jedinice s tri valjka za valjanje uglavnom cijevi od legiranog čelika također su vrsta jedinica za valjanje. Njihova posebnost je u tome mogu proizvoditi proizvode vrlo preciznih dimenzija.

Na mlinovi za tračnice(Sl. 4.5) cijevi se proizvode izvlačenjem. Primarni materijal - četvrtasta valjana gredica, koji se reže na komade potrebne duljine, zagrijava u metodičkoj pećnici i na preši ušiva u tuljac s dnom ili staklom, koji zatim ulazi u jedinicu tračnice. U staklo se umetne trn koji se provlači kroz niz prstenova sa sve manjim promjerom otvora, dok se debljina stijenke proizvoda postupno smanjuje.

Nakon provlačenja na tračničkoj jedinici, cijev se zajedno s iglom dovodi do stroja za valjanje, u kojem je promjer proizvoda malo povećan, što olakšava skidanje igle s njega. Posljednjih godina tračnice nisu instalirane jer se ova metoda proizvodnje smatra zastarjelom.

Nakon valjanja na valjaonicama, cijevi se isporučuju u jedinice za završnu obradu. Takve jedinice uključuju:

provala;
kalibriranje;
smanjenje.

Kao što je navedeno, uhodne kotrljajuće jedinice obično se postavljaju iza automatskih, a ponekad i iza tračničkih.

U svojoj konstrukciji dvovaljni valjaonici slični su probojnim i kosim valjaonicama. Njihovi valjci su međusobno nagnuti pod kutom od ~ 6,5° i okreću se u jednom smjeru. Valjanje cijevi izvodi se na trnu pričvršćenom na šipku.. Proizvod, koji se kreće naprijed, istovremeno se okreće zajedno sa šipkom. Jedinica za valjanje namijenjena je za valjanje stijenke cijevi i poliranje vanjske i unutarnje površine kako bi se dobila ujednačena debljina stijenke i isti promjer proizvoda po duljini.

Kalibracijski mlinovi postavljeni iza provale i namijenjeni su za uklanjanje ovalnosti i dobivanje cijevi zadanog promjera. Jedinice za umjeravanje mogu imati od jednog do dvanaest postolja. U svaki stalak ugrađen je po jedan par valjaka koji se nalaze vodoravno, okomito ili koso. Najviše korišten glodalice s više postolja, u kojem su osi svakog para valjaka nagnute prema horizontu pod kutom od 45° i u odnosu na susjedni par valjaka pod kutom od 90°. Valjci ovih jedinica pogonjeni su jednim motorom za sva postolja ili mogu imati pojedinačni pogon.

U jedinicama za kalibraciju s više postolja, istovremeno s kalibracijom, pričvršćivanje cijevi, i nema potrebe za mlinovima za vruće fiksiranje proizvoda.

Redukcijski mlinovi su kontinuirane jedinice za vruće valjanje cijevi bez trna radi smanjenja promjera. Na temelju broja valjaka koji čine kalibar u svakom postolju razlikuju se reduktori s dva, tri i četiri valjka. Valjci u postoljima raspoređeni su naizmjenično vodoravno, okomito i pod kutom od 45°. Dizajn mlinova s dva valjka sličan je jedinicama za dimenzioniranje s više postolja. Razlike u veličini i broju postolja (u redukcijskim sobama ima do 24 i više).

Završna obrada bešavnih čeličnih cijevi tankih stijenki je u hladnom valjanju, hladnom izvlačenju ili kombinaciji ovih metoda. Zbog posebnih uvjeta hladnog izvlačenja proizvoda kroz oko, koeficijent izvlačenja u jednom prolazu obično ne prelazi 1,5-1,8.

Kod hladnog valjanja cijevi na jedinicama koje rade na principu hodočasničkih kampova, moguće je potpunije iskoristiti plastičnost metala, dobivajući koeficijente istezanja u prosjeku od 4-6, au nekim slučajevima čak i 6-8. Iako je metoda hladnog valjanja učinkovitija od hladnog izvlačenja, kod hladnog valjanja potrebno je često mijenjati valjke, što traje 3-4 sata, a kod hladnog izvlačenja promjena alata traje samo nekoliko minuta. Stoga se u suvremenim radionicama za proizvodnju koriste oba procesa obrade.

Crtanje cijevi izvodi se na tri načina:

1) bez trna;
2) na kratko;
3) na dugom trnu (sl. 4.6).

Ako je potrebno smanjiti samo promjer cijevi, koristite izvlačenje bez trna kroz prsten za izvlačenje, fiksno učvršćene u postoljama mlina za izvlačenje. Ako trebate istovremeno smanjiti promjer i debljinu stijenke, to je moguće crtanje i na kratkim i na dugim trnovima.

Kod izvlačenja kratkog cilindričnog trna kroz prsten za izvlačenje, trn se drži u određenom položaju pomoću šipke. Prolaskom kroz prstenasti prorez između trna i prstena, cijev se sabija duž promjera i debljine stijenke, što osigurava njezino produljenje. Dugi crtež trna razlikuje se po tome što je trn, koji se nalazi unutar cijevi, nije fiksna, već se pomiče s proizvodom. Istodobno, sile trenja između proizvoda i alata manje su nego kod izvlačenja na kratkom trnu, što omogućuje velika smanjenja u jednom prolazu.

Šavne cijevi se proizvode korištenjem jedinice za zavarivanje cijevi na različite načine, od kojih su najčešći:

kontinuirano zavarivanje u peći;
elektrootporno zavarivanje;
električno zavarivanje s indukcijskim grijanjem;
elektrolučno zavarivanje pod slojem topitelja ili u okruženju zaštitnog plina itd.

Postupak dobivanja proizvoda, kao što je gore navedeno, sastoji se od dobivanja obratka u obliku valjane trake i zavarivanja u cijev.

Jedinica za zavarivanje cijevi je kompleks strojeva i mehanizama namijenjenih za proizvodnju cijevi, njihov transport, obradu, premazivanje, skladištenje i pakiranje. Takva jedinica obično uključuje nekoliko mlinova s više postolja:

kalupljenje
smanjenje
kalibriranje

Na sl. 4.7 prikazuje dijagram kontinuiranog procesa zavarivanja proizvoda u peći, koji se provodi sljedećim redoslijedom.

Crtanje. 4.7. Shema postupka zavarivanja cijevi peći

Vruće valjana traka 1 (izrađena od čelika s niskim udjelom ugljika) neprekidno se kreće kroz peć, u kojoj se pomoću plinskih plamenika 2 njezini rubovi zagrijavaju na 1450 ° C (temperatura zavarivanja), a sredina trake se zagrijava na 1350 ° C. Prilikom izlaska iz peći, rubovi trake se upuhuju mlazom zraka iz mlaznice 3, što osigurava uklanjanje kamenca s rubova trake i povećanje njihove temperature zagrijavanja za 50-80 ° C. Prvi pogonski par rola 4 pretvara traku u cijev bez spajanja rubova. Drugi pogonski par valjaka 5 spaja rubove obratka i, stiskajući ih, tjera ih da se zavare u cijev 6.

Zavarivanje rubova presavijenog izratka je postupak zavarivanja kovačkim zavarivanjem koji uključuje korištenje sposobnosti molekularna adhezija metalnih površina, zagrijan na visoku temperaturu.

Posljednjih godina razvila se i raširila metoda proizvodnje cijevi električnim zavarivanjem.

Primarni materijal je hladno valjana traka u kolutima, a za velike promjere cijevi - zaliha lima. Proizvodnja proizvoda od slijepe trake provodi se u šest pari valjaka mlina za kontinuirano oblikovanje (slika 4.8). Njegov četvrti par valjaka nalazi se okomito. Hladno presavijeni obradak, nakon izlaska iz posljednjeg postolja, sučeono se zavaruje u posebnim električnim aparatima za zavarivanje. U ovim strojevima, grijanje se može provesti preko kontakata kroz koje se dovodi struja (kondukcijsko grijanje) i pomoću induktora (indukcijsko grijanje) i druge metode. Metodom indukcijskog električnog zavarivanja proizvode se cijevi promjera od 4 do 1400 mm i debljine stijenke od 0,15 do 20 mm.

Na kraju, posebno mjesto zauzima mlinovi za zavarivanje spiralnih cijevi. U tim mlinovima proizvodi se proizvode uvijanjem trake u spiralu na cilindričnom trnu i kontinuiranim zavarivanjem spiralnog šava automatskom glavom za zavarivanje. Ova metoda ima značajne prednosti u odnosu na proizvodnju proizvoda s uzdužnim šavom:

1) promjer cijevi ne ovisi izravno o širini izvorne trake, budući da je promjer određen ne samo širinom trake, već i kutom uspona spirale. To omogućuje proizvodnju cijevi velikog promjera iz relativno uske trake,
2) spiralni šav daje veću tvrdoću proizvodu. Zbog spiralnog rasporeda šava, potonji je opterećen 20-25% manje u usporedbi s uzdužnim,
3) spiralno zavarene cijevi imaju točnije dimenzije i ne zahtijevaju kalibraciju njihovih krajeva nakon zavarivanja.

Međutim, pored prednosti, postoje i nedostaci ovog procesa, a to su:

niske performanse
nemogućnost dobivanja visokokvalitetnog šava sa značajnim oblikom polumjeseca trake.

Izum se odnosi na proizvodnju cijevi, odnosno na radni alat mlinova za bušenje za poprečno spiralno valjanje i može se koristiti u proizvodnji cijevi na jedinicama za valjanje cijevi, na primjer, s pilgrim mlinovima. Cilj izuma je eliminirati zakrivljenost rukavca i smanjiti njegovu varijaciju debljine. Dio valjka mlina za bušenje na izlaznoj strani iza nosivog rukavca ima konzolni dodatni radni dio promjera 0,97-1,0 najmanjeg promjera izlaznog konusa bačve valjka duljine 0,2-0,3 duljine. izlaznog konusa s profilom koji eliminira kočenje rukavca u aksijalnom smjeru. Tehnički rezultat izuma je eliminacija neravnomjerne deformacije ingota po presjeku. 1 bolestan.

Izum se odnosi na proizvodnju cijevi, odnosno na radni alat mlinova za bušenje za poprečno spiralno valjanje i može se koristiti u proizvodnji cijevi na jedinicama za valjanje cijevi, na primjer, s pilgrim mlinovima. Poznat je klasični probojni valjak mlina koji ima dio za spajanje na pogon, dva potporna rukavca za ležajeve (sa strane ulaska gredice u mlin i izlaza košuljice iz mlina) i kalibrirani radni dio koji se sastoji od ulaznog i izlazni konus (vidi V. Ya. Osadchiy i drugi. Tehnologija opreme za proizvodnju cijevi. - M.: INTERNET INŽENJERING, 2001, str. 94-95). Nedostatak korištenja ovih valjaka je u tome što prilikom probijanja gredice, posebno velikog promjera, zagrijavane u metodičkim i prstenastim pećima, dolazi do neravnomjernog zagrijavanja po presjeku, što dovodi do zakrivljenosti rukavca i, prema tome, stvaranja razlike u debljina, tj. duktilniji dio metala se u većoj mjeri deformira. Cilj izuma je eliminirati zakrivljenost rukavca i smanjiti njegovu varijaciju debljine. Ovaj cilj se postiže činjenicom da dio valjka za bušenje na izlaznoj strani iza nosivog rukavca ima konzolni dodatni radni dio promjera 0,97-1,0 najmanjeg promjera izlaznog konusa bačve valjka s duljine 0,2-0,3 duljine izlaznog konusa s profilom koji eliminira kočenje košuljice u aksijalnom smjeru. Usporedna analiza s prototipom pokazuje da se inventivni valjak razlikuje po prisutnosti dodatnog radnog dijela koji se nalazi iza ležajnog rukavca na izlaznoj strani, tj. napravljen konzolno, osigurava poravnanje košuljice duž osi kotrljanja. Prema tome, uređaj za koji se zahtijeva zaštita zadovoljava kriterij "novosti" izuma. Značajke koje razlikuju navedeno tehničko rješenje od prototipa nisu identificirane u drugim tehničkim rješenjima pri proučavanju ovog i srodnih područja tehnologije i, prema tome, osiguravaju da navedeno rješenje zadovoljava kriterij "Značajne razlike". Izum je ilustriran crtežom koji prikazuje bačvasti valjak mlina za bušenje. Rola duž firmvera sadrži odjeljak za povezivanje s pogonom 1, ležajni rukavac 2, radnu cijev s kalibracijom, koja se sastoji od ulaznog i izlaznog konusa 3, ležajni rukavac iza izlaznog konusa 4, dodatnu radnu cijev smještenu u konzola 5. Predloženi valjak se izrađuje npr. kovanjem izratka velike težine, nakon čega se mehanički obrađuje kao obični valjak, ali se izrađuje konzolni dio duljine 0,2-0,3 duljine izlaznog konusa. promjera 0,97-1,0 minimalnog promjera izlaznog konusa s profilom koji eliminira kočenje rukavca u aksijalnom smjeru. Postupak probijanja ingota gredice u spiralnoj valjaonici pomoću predloženog valjka provodi se na sljedeći način. Prilikom probijanja sirovog ingota sa strane najzagrijanijeg dijela duž generatrixa dolazi do povećanog istezanja, što dovodi do zakrivljenosti rukavca. Nakon što prednji kraj košuljice prođe kroz dio vrata valjka, košuljica je zahvaćena dodatnim radnim dijelom valjaka, koji se nalazi u konzoli, koji ga centrira u odnosu na os valjanja. Kao rezultat držanja rukavca duž osi, otežava se izvlačenje najzagrijanijeg dijela gredice, a pritisak na valjke se povećava. Dolazi do preraspodjele kompresije, što dovodi do poravnanja stijenke duž poprečnog presjeka. Dodatni radni dio valjka na izlazu iz mlina će eliminirati zakrivljenost rukavca koja nastaje kao posljedica neravnomjerne deformacije ingota duž poprečnog presjeka u zoni deformacije, otežati deformiranje plastičnijeg dijela , smanjiti varijacije u debljini čahure i, kao rezultat, osigurati slobodno pristajanje čahure na trn, smanjiti varijacije u debljini stjenke valjanih cijevi.

Zahtjev

Valjak poprečno spiralne valjaonice za probijanje, uključujući, duž staze za probijanje, dio za spajanje na pogon, rukavac za ležaj, radni dio valjka koji se sastoji od ulaznog i izlaznog konusa, rukavac za ležaj, naznačen time što je valjak bušilice na izlaznoj strani iza rukavca za Ležaj ima konzolni dodatni radni dio promjera 0,97-1,0 od najmanjeg promjera izlaznog konusa bačve valjka duljine od 0,2-0,3 duljine izlaznog konusa s profilom koji eliminira kočenje košuljice u aksijalnom smjeru.

anotacija

1. Obrazloženje rekonstrukcije TPA 2003

1.1 Opće karakteristike pogona, sastav glavnih proizvodnih odjela, struktura VT proizvodnje

1.1.2 Radionica za prešanje cijevi

1.1.3 Valjaonica cijevi sa strojem za injekcijsko prešanje 159-426

1.1.4 Radionica za elektrozavarivanje cijevi (TEWS)

1.1.5 Valjaonica cijevi sa strojem za injekcijsko prešanje 200

1.2 Kratak opis mlina TPA-200

1.3 Opravdanost proširenja asortimana proizvedenih cijevi

2. Tehnika izrade

2.1 Početni obradak

2.2 Asortiman prije i poslije rekonstrukcije

2.3 Oprema za proizvodnju cijevi na TPA 200

2.3.1 Preša za hladno lomljenje

2.3.2 Prstenasta peć

2.3.3 Valjaonica s probojnim vijkom

2.3.4 Oprema s ulazne strane

2.3.5 Kavez mlina za bušenje

2.3.6 Oprema izlazne strane

2.3.7 Radni postolje valjaonice s tri valjka1

2.3.8 Redukcijski i kalibracijski mlin

2.4.1 Valjanje rukavaca na kontinuiranom PQF mlinu

2.5.1 Kotrljajuće postolje

2.5.2 Kontejner s postoljem

2.5.3 Pogoni valjka

2.5.4 Rukovanje kotrljajućim postoljima

2.5.5 Tehnološki alat PQF mlina

3. Posebni dio

3.1 Proračun kotrljajućeg stola

3.2 Proračun metalne sile na valjak

3.3 Proračun sklopa valjka za čvrstoću

3.4 Proračun kružne pile

mlin za pretovar cijevi tankih stijenki

anotacija

Predstavljeni diplomski projekt predstavlja rezultate razvoja tehnološkog procesa proizvodnje tankostjenih bešavnih cijevi na TPA 50-200 s trovaljnim kontinuiranim PQF mlinom u uvjetima TPP-1 dd VTZ.

Odjeljak 2 sadrži tablice asortimana proizvoda.

U posebnom dijelu diplomskog projekta obavljeni su proračuni kotrljajućeg stola, izračunata je sila metala na valjcima kontinuiranog mlina PQF te izračunata čvrstoća valjka.

Poglavlje 4 sadrži proračune glavnog pogonskog elektromotora i

verifikacijski proračun njegove snage.

Odjeljak 5 izračunava godišnji obujam proizvodnje,

osoblje radnika, menadžera i namještenika i njihove plaće.

U odjeljku 6 prikazani su izračuni kapitalnih troškova za proizvodnju, troškovi proizvodnje, a također su izračunati i pokazatelji ekonomske učinkovitosti.

U točkama 7. i 8. predlažu se potrebne mjere zaštite na radu i zaštite okoliša.

Obrazloženje je postavljeno na 175 stranica, sadrži 43

crteža, 40 tablica i 222 formule. Prilikom sastavljanja eksplanatora

Napomene: Korišteno je 19 izvora.

1. Obrazloženje rekonstrukcije TPA 200

1 Opće karakteristike pogona, sastav glavnih proizvodnih odjela, struktura proizvodnje VTZ

Tvornica cijevi Volzhsky (JSC VTZ) jedno je od najvećih poduzeća u Južnom saveznom okrugu Ruske Federacije. Tvornica zapošljava oko 12.000 ljudi, što nam omogućuje da VTZ smatramo velikim poduzećem koje stvara grad u gradu.

VTZ se nalazi u industrijskoj zoni grada Volžskog, smještenog na lijevoj obali rijeke Akhtuba, 20 kilometara sjeveroistočno od središta Volgograda.Pozitivan čimbenik lokacije je njegov položaj na raskrižju prometnih putova juga Europski dio Rusije. U blizini VTZ-a nalazi se željeznička stanica i savezna autocesta, što smanjuje troškove isporuke gotovih proizvoda potrošačima unutar zemlje. 10 kilometara od tvornice nalazi se teretna riječna luka na rijeci Volgi. Sustavom kanala rijeka Volga povezuje grad s lukama Kaspijskog, Crnog, Baltičkog, Sjevernog i Azovskog mora. To omogućuje isporuku proizvoda najekonomičnijim vodenim putem. Povoljan zemljopisni položaj VTZ-a omogućuje i dostavu sirovina, pomoćnog materijala i druge robe potrebne za proizvodnju cijevi.

Glavni potrošači OJSC VTZ su tvrtke poput OJSC Gazprom, AK Transneft, koje uključuju mnoge podružnice, kojih ima nekoliko desetaka. Osim toga, to su vodeće naftne kompanije: Tyumen Oil Company, LUKOIL, Sibneft, Rosneft, koje su monopolisti u proizvodnji i preradi “crnog zlata”. Također, partneri tvornice su naftne i plinske kompanije iz zemalja Perzijskog zaljeva, Iraka, Bahreina, Katara i Egipta, gdje se aktivno razvijaju obalna i kopnena naftna i plinska polja.

Od travnja 2001 Tvornica cijevi Volzhsky dio je tvrtke Pipe Metallurgical Company (TMK). Pipe Metallurgical Company najveći je holding u ruskoj industriji cijevi, koji ujedinjuje vodeća ruska poduzeća za proizvodnju cijevi - tvornice cijevi Volzhsky (regija Volgograd), tvornice cijevi Seversky, Sinarsky (regija Sverdlovsk), metalurški pogon Taganrog (regija Rostov).

Tvornica proizvodi više od 800 standardnih veličina cijevi:

spiralno zavarene cijevi velikog promjera, uključujući one obložene;

cijevi opće namjene;

bešavni naftovodi i plinovodi;

zaštitne cijevi i spojnice za njih;

cijevi za parne kotlove i parovode;

cijevi za preradu nafte i kemijsku industriju

cijevi od čelika otpornog na koroziju (nehrđajućeg čelika);

cijevi za proizvodnju ležajeva;

čelični obrasci okruglog i kvadratnog presjeka.

Potrošači proizvoda VTZ-a su inženjerska, kemijska, naftno-rafinerska, građevinska poduzeća i poduzeća u drugim industrijama, kako domaća tako i inozemna.

U VTZ-u postoji pet glavnih proizvodnih radionica: valjaonica cijevi br. 1 (TPS-1), tvornica prešanja cijevi br. 2 (TPS-2), valjaonica cijevi br. 3 (TPS-3), cjevovod br. elektrovarionica (TEWS), elektropećna talionica (ESWS).

1.1.1 Talionica s električnim pećima (ESFS)

Kapacitet - 900 tisuća tona čelika godišnje.

Osnovna oprema:

elektrolučna čeličana peć, težine taljenja 150 tona

instalacija peći lonac

Postrojenje za vakuumsko-kisičnu rafinaciju čelika

postrojenja za kontinuirano lijevanje zakrivljenih trupaca

ESP proizvodi kontinuirano lijevane čelične gredice:

promjeri okruglog presjeka 150 mm, 156 mm, 190 mm, 196 mm, 228 mm,

mm, 360 mm i 410 mm za proizvodnju cijevi i dugih proizvoda prema TU 14-1-4992-2003 /33/, STOTMK 566010560008-2006, itd.;

kvadratni presjek veličine 240 mm, 300 mm i 360 mm za proizvodnju cijevi i dugih proizvoda prema TU 14-1-4944-2003.

Glavna sirovina za proizvodnju čelika u EAF je otpadni metal koji se u prerađenom obliku isporučuje u radionicu za zabijanje pilota (CP).

Za obavljanje poslova prijevoza između trgovina koristi se

automobilski prijevoz autotransportne radionice (ATS) i mobil

sastav željezničke radionice (RWTS).

Volzhsky Pipe Plant je moderno poduzeće usmjereno na potrošače cijevi u gotovo svim industrijama, uključujući

broj potrošača cijevi u industriji nafte i plina.

1.2 Radionica za prešanje cijevi

Kapacitet - 68 tisuća tona toplo prešanih cijevi godišnje.

Radionica uključuje: dio za pripremu obratka za prešanje; linija za prešanje s horizontalnom prešom snage 55 MN za izradu cijevi dimenzija 133 - 245x6-30 mm, a kod redukcijskog mlina cijevi promjera 42 - 114 mm; linija za prešanje s horizontalnom prešom snage 20MN za proizvodnju cijevi dimenzija 60-114x4-10 mm i odjel za doradu cijevi.

Sastav opreme linije s prešom sile od 20 MN ima neke promjene u usporedbi s linijom za prešu od 55 MN: nema prstenaste peći, a zagrijavanje prije plamenjače provodi se u indukcijskim jedinicama; umjesto redukcijskog mlina ugrađen je mlin za ravnanje, a također nema peći za predgrijavanje s hodajućim gredama.

Topla obrada cijevi završava sekcijom kemijske obrade koja se sastoji od dva odjela - za obradu cijevi od ugljičnih čelika i za obradu cijevi od čelika otpornih na koroziju.

Radionica ima tri proizvodne linije za doradu i kontrolu kvalitete cijevi: dvije linije za obradu cijevi promjera 43 - 133 mm i jednu liniju za obradu cijevi promjera 50 - 245 mm. Svaka linija uključuje sljedeću opremu: mlin za ravnanje sa šest valjaka, dva stroja za rezanje cijevi za rezanje krajeva cijevi; instalacija za uklanjanje vanjskog skošenja i obrezivanje krajeva; ugradnja cijevi za puhanje od kamenca; linija za nedestruktivnu kontrolu kvalitete cijevi za identifikaciju poprečnih vanjskih nedostataka i provjeru sukladnosti s razredom čelika; ultrazvučna instalacija za identifikaciju uzdužnih i poprečnih nedostataka; instalacija vizualne kontrole kvalitete površine, geometrijskih dimenzija cijevi i steeloskopije; instalacija za mjerenje duljine cijevi.

TPC-2 proizvodi toplo prešane cijevi namijenjene: općoj namjeni, strojogradnji s naknadnom mehaničkom obradom, petrokemijskoj industriji, parnim kotlovima i cjevovodima, radu u sumporovodikovim sredinama, plinovodima gasliftnih sustava i razvoju plinskih polja, nuklearnim elektranama, rad u korozivnim okruženjima, rad na visokim temperaturama, itd. Za proizvodnju cijevi u TPP-2, okrugle zaprege promjera od 145 mm do 360 mm proizvedene od strane ESPC-a i kupljene zaprege proizvedene od OJSC Volgograd Metallurgical Plant “Crveni listopad”, Koriste se Severstal, Zaporozhye Special Steel Plant i drugi proizvođači.

Slika 2. Tehnološka shema proizvodnje cijevi na liniji za prešanje s horizontalnom prešom sile 55 MN.

Slika 3. Tehnološka shema proizvodnje cijevi na liniji za prešanje s horizontalnom prešom sile 20 MN.

1.3 Valjaonica cijevi sa strojem za injekcijsko prešanje 159-426

Tehnologija i oprema nam omogućavaju proizvodnju do 1,2 milijuna tona toplovaljanih cijevi godišnje.

Slika 4. Tehnološka shema proizvodnje cijevi u TE-3.

Osnovna oprema:

peć s hodajućim gredama za zagrijavanje obratka

press roll piercing mill

elongator mlin

kontinuirani mlin TPA159-426 s kontinuirano držanim trnom

mlin za kalibriranje

završne linije za zaštitne i naftovodne cijevi

Nakon valjanja cijevi na TPA 159-426, hlađenja, rezanja i ravnanja

cijevi se podvrgavaju ispitivanju geometrijskih dimenzija bez razaranja. Zatim se cijevi stavljaju u spremnike pomoću plovne magnetske dizalice i

stići u međuskladište, odakle, ovisno o odredištu,

šalju se u odjel dorade. TPC-3 proizvodi toplo valjane čelične cijevi promjera od 159 mm do 426 mm i debljine od 8 mm do 35 mm. Cijevi su namijenjene općoj namjeni, koriste se kao zaštitne i cjevovodne cijevi za bušotine, plinovode, sustave plinskog lifta i razvoj plinskih polja, kotlovnice i cjevovode, izgradnju, velike popravke i rekonstrukciju podvodnih prijelaza.

Za proizvodnju cijevi u TPP-3 koristi se kvadratna gredica

profili dimenzija od 240 mm do 360 mm koje proizvodi ESPC.

1.4 Radionica za elektrozavarivanje cijevi (TEWS)

Ostvareni kapacitet je 500 tisuća tona šavnih cijevi s antikorozivnim premazom godišnje.

Osnovna oprema:

električni mlinovi za zavarivanje cijevi za automatsko zavarivanje cijevi ispod sloja

fluks, za proizvodnju cijevi promjera 530-1420 mm

električni stroj za zavarivanje cijevi za automatsko zavarivanje cijevi ispod sloja

fluks, za proizvodnju cijevi promjera 1420-2520 mm

područje volumetrijske toplinske obrade cijevi

peć za grijanje cijevi za kaljenje,

peć za kaljenje

linija za završnu obradu cijevi.

Kapacitet - 100 tisuća tona obloženih cijevi promjera 102-1020 mm.

Godine 1976 U radionici je prvi put u zemlji ovladana proizvodnja cijevi za izgradnju plinovoda i naftovoda s antikorozivnim premazom na bazi epoksidnih prahova. Tehnološki tijek za proizvodnju ovih cijevi sastoji se od sljedećih operacija: čišćenje površine od kamenca četkama i igličastim rezačima; sačmarenje; grijanje cijevi na temperaturu od 400°C u plinskoj sekcijskoj pećnici, nanošenjem na površinu

antikorozivni premaz od epoksidnog praha debljine 300 - 500

µm; 30-minutna ekspozicija u termostatu s lančanim transporterom kako bi se osigurala polimerizacija na temperaturi od 150 - 200°C; praćenje dielektričnog kontinuiteta prevlake; kontrola adhezije i debljine premaza; popravak neispravnih dijelova cijevi.

Nakon toga se na gotove cijevi nanose dodatne oznake i

stavite zaštitne gumene prstenove kako biste spriječili oštećenje

obloge tijekom transporta. Životni vijek cijevi s antikorozivnom zaštitom

premaz je 2 - 3 puta veći od uobičajenog.

TESTS proizvodi spiralno zavarene čelične cijevi promjera od

530 mm do 2520 mm s debljinom od 6 mm do 25 mm. Radionica ima dio toplinske obrade cijevi i dva pogona za primjenu cijevi.

antikorozivni premaz. Cijevi velikog promjera dizajnirane su za:

opće namjene, magistralni plinovodi i naftovodi, cjevovodi

nuklearne elektrane.

Za proizvodnju cijevi u termoelektrani koriste se trake širine od 1050 mm do 1660 mm i limovi širine 2650 mm. Dobavljači metala su

Magnitogorsk Iron and Steel Works, Azovstal Iron and Steel Works, Severstal Iron and Steel Works, Novolipetsk Iron and Steel Works i drugi proizvođači. Osim toga, metal

Slika 5. Tehnološki dijagram za zavarivanje cijevi promjera 530-1420 mm

od valjanih proizvoda.

Slika 6. Tehnološki dijagram zavarivanja cijevi promjera 1420-2520 mm od čeličnog lima.

1.1.5 Valjaonica cijevi sa strojem za injekcijsko prešanje 200

Kapacitet - 225,5 tisuća tona toplo valjanih cijevi godišnje.

Osnovna oprema:

dvije prstenaste peći za zagrijavanje obratka;

mlin za bušenje;

dva trovaljna valjaonica TPA-200 s dugim plivajućim trnom;

dvije peći s pokretnom gredom za grijanje cijevi;

dva mlina za kalibriranje s tri valjka;

završne linije za nosive cijevi i cijevi opće namjene.

TPC-1 proizvodi toplo valjane čelične cijevi promjera od 57 mm do 245 mm debljine od 6 mm do 50 mm, namijenjene za: opću namjenu, industriju ležajeva, strojogradnju s naknadnom mehaničkom obradom, zrakoplovnu opremu, kotlovska postrojenja i cjevovode, plinovode , plinski lift sustavi i razvoj plinskih polja

Za proizvodnju cijevi u TPP-1 koriste se okrugle gredice promjera od 90 mm do 260 mm koje proizvodi ESPC i kupljene gredice koje proizvodi OJSC Volgogradska metalurška tvornica „Crveni listopad“, Oskolska metalurška tvornica i drugi proizvođači.

Slika 7. Tehnološki dijagram proizvodnje cijevi u TE-1.

2 Kratak opis mlina TPA-200

Jedinica za valjanje cijevi 200 tvornice cijevi Volzhsky namijenjen za proizvodnju visoko preciznih toplovaljanih bešavnih cijevi dimenzija DTxST = 70...203x9...50 mm sljedeće kvalitete ment: opća namjena DTxST = 73...203x9...50 mm karbon visoko i srednje legirani čelik, nosive cijevi DTxST = 70,4...171x7...21 mm od čelika razreda ŠH15, ŠH15SG, ŠH15Š, ŠH15V.

Radionica uključuje jedinicu za valjanje cijevi 70-200 s tri osovine kovačka tvornica, linija za završnu obradu cijevi opće namjene, dionica od izrada ležajnih cijevi, četiri valjkaste peći za sferoidizirajuće žarenje ležajnih cijevi, presjek od priprema tehnoloških alata.

Osnovna oprema:

prstenaste peći za zagrijavanje obratka;

mlin za bušenje;

Asselova jedinica za valjanje cijevi s trovaljkom TPA-200 s dugim plivajućim trnom;

peć za hodajuće grede za grijanje cijevi;

mlin za kalibriranje s tri valjka;

Mlin za redukciju i kalibraciju na postolju;

peći s valjcima za kaljenje i žarenje cijevi;

završne linije za nosive cijevi i cijevi opće namjene;

dio cijevi konzervacijski premaz.

Kiflice; 2-trn; 3 cijevi,

Stupanj tankoće cijevnih sortimenata proizvedenih u postrojenjima ovog tipa određuje valjaonica s tri valjka. Stoga se u novije vrijeme u tehnički razvijenim zemljama velika pažnja posvećuje i poklanja poboljšanju tehnologije valjanja i dizajna tradicionalnih valjaonica s tri valjka, kao i stvaranju novih procesa koji će omogućiti proizvodnju visoko preciznih tankostjenih valjaonica. toplo valjane cijevi.

3 Opravdanost proširenja asortimana proizvedenih cijevi

Kapaciteti tvornica cijevi za proizvodnju bešavnih cijevi za naftnu i plinsku industriju i strojogradnju trenutno nisu u potpunosti iskorišteni, a daljnje povećanje njihove proizvodnje moguće je uz dodatno puštanje u rad opreme ili modernizaciju postojeće opreme.

TPA-200 je jedinica za valjanje cijevi s valjaonicom s tri valjka. Posebnost ove jedinice je prisutnost dvije linije za valjanje rukava proizvedenih na mlinu za bušenje. To vam omogućuje značajno povećanje produktivnosti mlina. Valjaonica cijevi TPA-200 nalazi se u TPP-1 JSC VTZ.

TPC-1 proizvodi toplo valjane čelične cijevi promjera od 70 mm do 203 mm debljine od 9 mm do 50 mm, namijenjene za: opću namjenu, industriju ležajeva, strojogradnju s naknadnom mehaničkom obradom, zrakoplovnu opremu, kotlovska postrojenja i cjevovode, plinovode , plinski lift sustavi i razvoj plinskih polja.

Radionička oprema omogućuje izradu cijevi nestandardnih dimenzija, cijevi s tolerancijama pomaka u geometrijskim dimenzijama, posebice cijevi s debelim stijenkama, cijevi s povećanom preciznošću debljine stijenke. Moguće je tokariti cijevi na vanjskoj površini.

TPA s valjaonicom s tri valjka koristi se za izradu cijevi debelih stijenki koje se koriste u strojogradnji s omjerom promjera i debljine stijenke (D/S) manjim od 12.

Unatoč raznim pokušajima da se prošire mogućnosti mlinova TPA 200 i sličnih domaćih jedinica za valjanje cijevi, na njima nije bilo moguće proizvesti cijevi tankih stijenki, budući da se kod valjanja krajeva cijevi (osobito stražnjih) u mlinovima s tri valjka, razvija se intenzivna poprečna deformacija i formiraju se trokutasti krajnji naglavci, koji ne dopuštaju normalno valjanje cijevi s omjerom promjera i debljine stijenke većim od 12.

Glavna značajka strojeva za injekcijsko prešanje s valjaonicom s tri valjka je da se potrebna debljina stjenke gotovih cijevi dobiva uglavnom na valjaonici, a vanjski promjer na redukcijsko-kamenzionskoj staji. Svaka od ovih dimenzija može se neovisno mijenjati kako bi se osigurala potrebna kombinacija promjera i debljine stijenke.

Slika 8. Formiranje utičnice tijekom valjanja

Slika 9. Strujanje metala između valjaka - Zahvatni konus; II-Češalj; III-Valjačka sekcija;Izlazna sekcija;

Kiflice; 2-trn; 3 cijevi,

Korištenje valjaonica s tri valjka u jedinicama uvodi određena ograničenja u asortiman - ove jedinice mogu proizvoditi samo cijevi debelih stijenki s omjerom promjera i debljine stijenke D/S ≤ 12. I iako se poduzimaju razni pokušaji da se proširi njihov mogućnosti u tom smislu, još uvijek je moguće proizvesti cijevi s tankim stijenkama, jer u ovom slučaju, kod valjanja krajeva cijevi, razvija se poprečna deformacija i formiraju se trokutasti krajnji utičnice, koje ne dopuštaju normalno valjanje. Postoje različiti načini rješavanja problema krajnjih zvona: valjanje rukavaca pod malim kutovima dodavanja, korištenje posebnih kalibracija valjaka valjaonice, smanjenje debljine stijenke rukavca i drugi. U praksi se stanjivanje stijenke košuljice provodi spajanjem valjaka prilikom valjanja izratka ili promjenom položaja trna u zoni deformacije. Pomicanje valjaka tijekom procesa valjanja manje je poželjno zbog strukturne složenosti i povećanog trošenja spojnih površina postolja i bubnja s valjkom.

Za valjanje tankostjenih cijevi pomoću slobodno plutajućeg dugog trna, francuska tvrtka Dujardin-Montbard-Somcnor razvila je dizajn valjaoničkog postolja s tri valjka (Transval stand), opremljenog posebnim mehanizmima za izvođenje procesa s promjenjivim kut posmaka i mijenjanje izvornih dimenzija kalibra. Valjanje krajnjih dijelova cijevi s tankim stijenkama u postolju ovog dizajna provodi se tehnologijom koja uključuje promjenu kutova dodavanja na minimalne vrijednosti uz istodobno širenje valjaka kako bi se oblikovala krajnja zadebljanja.

Trenutno u inozemstvu radi nekoliko valjaonica cijevi s trovaljnim valjaonicama tipa Transval. Jedan od njih radi u tvornici Babcock and Wilcox Co. u Emridgeu (SAD).

Valjaonica s tri valjka tipa "Transval" postavljena je paralelno s kontinuiranom mlinom s dugim trnom i namijenjena je za proizvodnju visokopreciznih cijevi s D/S od 4,5 do 15. Štoviše, za valjanje najtanjih stijenki U sklopu asortimana predviđena je automatska promjena kutova dodavanja, kao i mjerača tako da kod oblikovanja prednjeg dijela cijevi omjer D/S na njemu ne prelazi 10, a stražnjeg dijela ne prelazi 8.

U tvornici Falck u Milanu (Italija) puštena je u rad jedinica za valjanje cijevi s valjaonicom s tri valjka "Transval" za proizvodnju cijevi od nosivih i legiranih čelika promjera 60-70 mm s D/ S = 4-17.

Tvornica Tubesex u Bilbau (Španjolska) upravlja jedinicom za valjanje cijevi s valjaonicom Transval s tri valjka, dizajniranom za proizvodnju smanjenih toplovaljanih cijevi promjera 21-64 s debljinom stijenke od 2,2-10 mm. U ovom slučaju, cijevi promjera 72 mm, duljine do 14 m i omjera D/S valjaju se neposredno nakon valjaonice s tri valjka<18.

Na valjaonicama s tri valjka "Transval" dosljedno se proizvode cijevi s omjerom promjera i stijenke ne većim od 15; uglavnom koriste slobodno plutajući trn.

U inozemnoj praksi koriste se strojevi za injekcijsko prešanje kod kojih se valjanje odvija u dvovaljčnim vijčanim valjaonicama s vodećim diskovima (Disher mills). Međutim, upotreba Disher mlinova ograničena je prvenstveno zbog složenosti konstrukcije radnog postolja; dijagram radnog postolja prikazan je na slici 8. Osim toga, manevarska sposobnost jedinice je smanjena, budući da valjanje cijevi različitih promjera zahtijeva određeni profil diska, što dovodi do dodatnog vremena utrošenog na pretovar.

Slika 10 - Dijagram radnog postolja valjaonice s disk pogonima

Radne role; 2 - pogonski diskovi; 3 - pogon diska

Dizajn Discher valjaonice ne razlikuje se od dizajna probijača s disk pogonima. Na ulaznoj strani mlina nalazi se žlijeb i izbacivač za zadaću umetanja duge igle u čahuru i ubacivanje čahure s iglom u radne valjke. Na izlaznoj strani mlina nalazi se valjkasti transporter za prihvat cijevi na trn.

U Disher mlinu, valjanje cijevi se izvodi na dugom trnu koji se kreće zajedno s cijevi duž osi valjanja. Pogoni diskova 2 pomažu ubrzati proces valjanja, postići veće izduženje, tanje stijenke i poboljšati točnost cijevi. Snaga glavnog pogona za valjanje cijevi promjera do 200 mm je 1470 kW, a snaga motora za rotaciju diskova je 650 kW. Ovaj mlin je energetski intenzivniji od valjaonice s tri valjka.

Glavna prednost jedinica s Disher mlinovima je mogućnost valjanja cijevi s omjerom promjera i debljine stijenke od D0/S0 do 35.

Koeficijent izvlačenja u Disher mlinu je nešto manji nego u valjaonici s tri valjka: μ= 1,2-1,5 pri razvaljavanju debelih stijenki i μ = 2,2-2,8 kod valjanja cijevi tankih stijenki.

Predlaže se rekonstrukcija jedne od linija, zamjena valjaonice s tri valjka kontinuiranim PQF postoljima, koja će proizvoditi tankostjene cijevi opće namjene.

Metodu kontinuiranog valjanja u trovaljnom postolju SMS Demag Innse dosljedno promovira na tržištu od ranih 90-ih godina 20. stoljeća. Prednosti procesa bile su očite, budući da je već u sekciji redukcije-istezanja zamjena dvovaljnih postolja sa tri valjka dovela do značajnog poboljšanja kvalitete bešavnih cijevi. Oprema PQF mlina smještena je vrlo kompaktno, što značajno smanjuje vrijeme valjanja od mlina za probijanje do valjanja trna, što dovodi do minimalnog gubitka temperature na šupljoj gredici. Istodobno, zahvaljujući prethodnoj ugradnji gredice na glavnu liniju valjanja, šuplja gredica može se valjati u vrlo kratkom vremenu, što skraćuje vrijeme kontaktnog hlađenja unutarnje površine košuljice i površine košuljice. trn. S dizajnom postolja s tri valjka, nejednaka deformacija presjeka je svedena na najmanju moguću mjeru dok se osigurava točnost geometrijske veličine cijevi, što rezultira smanjenim gubicima rezanja na kraju cijevi, uklanjanjem nedostataka kvalitete uzrokovanih konvencionalnim valjaonicama s trnom, smanjenjem omjera otvora, konkavnosti i nejednakosti debljine . Također, upotrebom strukture postolja s tri valjka u kombinaciji s jednim pogonom, hidrauličkim uređajem za prešanje i samostalnim uređajem za kalibraciju mjerača za kontrolu točnosti mjerača valjaonice, uvijek se može održati visoka točnost u unosu i podešavanju postavljenih vrijednosti, što osigurava stabilnost kontrole cjelokupnog procesa valjanja i kvalitete proizvoda. Mlin se sastoji od pet postolja s tri valjka i kompaktni je valjaonički mlin s trnom. Svaki stalak ima zaseban hidraulički tlačni uređaj koji djeluje na središnju liniju valjka i pozicionira ga. Valjci su spojeni na postolje pomoću oscilirajuće konzole, koja je u usporedbi s stalcima s tri valjka drugih izvedbi jednostavnija u dizajnu i radu, praktičnija za podešavanje, a podešavanje je učinkovitije. U usporedbi s uobičajenim dizajnom s dva valjka, mjerač s tri valjka je okrugliji, što igra veću ulogu u deformaciji cijevi. Valjaonica s trnom s tri postolja opremljena je HCCS i PSS sustavima za upravljanje procesom. Sustav HCCS koristi se za kontrolu rada hidrauličkog tlačnog uređaja mlina za kontrolu razmaka između valjaka. Osim toga, praćenje i izračun procesnih podataka pomaže u implementaciji funkcija kao što su temperaturna kompenzacija, kontrola udarnog udara, prednji i stražnji povratni udar. Pomoću PSS sustava izračunavaju se tehnološke vrijednosti, a istovremeno, zahvaljujući prijemu i vizualizaciji signala sile valjanja, moguće je pratiti, analizirati i arhivirati podatke za svaku cijev tijekom procesa valjanja. Cijela linija za toplo valjanje opremljena je brojnim ugrađenim uređajima za kontrolu cjelokupnog proizvodnog procesa, a posebno specijalnim instrumentima za mjerenje temperature, debljine stjenke, vanjskog promjera i duljine ugrađenim na izlazu iz vuče i reduktora. Rezultati ovih mjerenja šalju se natrag kroz sustav u glavno računalo PQF mlina i redukcionog mlina kako bi se prilagodio sustav prešanja i brzina valjanja kako bi se postigla optimalna kvaliteta cijevi.

Valjanje cijevi u kontinuiranom mlinu provodi se na plivajućem trnu, iako su poznati uređaji koji koriste zadržani trn, ali budući da najveća duljina gotovih cijevi ne prelazi 12 m zbog karakteristika rashladne komore, plivajući trn je koristi se. Ovaj tip trna je puno kraći, ali mu je trajnost manja. Zbog činjenice da je produktivnost jedinice pri korištenju zadržanog igla osjetno niža, ona nije postala široko rasprostranjena, unatoč činjenici da ne zahtijeva izvlakač igala.

Mlin za redukciju i kalibraciju s 12 postolja omogućuje značajno proširenje asortimana proizvoda. Smanjenje se događa bez potpore i bez napetosti, zbog vučne sile koju stvaraju rotirajući valjci postolja. Količina kompresije ovisi o broju postolja ugrađenih u mlin. Istodobno se u mlin može ugraditi 12 postolja.Mlin za redukciju i kalibraciju omogućuje vam rad s visokom produktivnošću pri valjanju cijevi istog promjera, međutim, pri prelasku na drugu veličinu promjera potrebno je prenijeti grupu postolja, ili svih postolja, što smanjuje produktivnost stroja za injekcijsko prešanje 50 ÷ 200. minimalni broj sastojina je 6. Ukupna kompresija u RCS obično ne prelazi 20%, djelomična kompresija u jednoj sastojini je 2,8%. Kada se cijevi s tankim stijenkama smanjuju, uočava se povećanje debljine njihove stijenke; kada se smanjuju cijevi s debelim stijenkama, unutarnji promjer se reže, težeći kvadratnom obliku. Posljednji nedostatak može se ukloniti smanjenjem djelomične kompresije na 1,5%. Ukupno ukupno reduciranje u mlinu za redukciju i kalibriranje obično ne prelazi 20%. Posljednja dva mjerača valjka dizajnirana su za proizvodnju vanjskog profila cijevi koji odgovara gotovoj veličini, a lagana ovalnost cijevi eliminirana je u stroju za kalibriranje pužnog valjanja.

2. Tehnika izrade

1 Početno prazno

Volzhsky Pipe Plant koristi toplo valjane kvadratne i okrugle gredice od ugljičnih i legiranih čelika s posebnim svojstvima, namijenjene za proizvodnju cijevi, dugih proizvoda i posebnih proizvoda.

Obrada cijevi mora imati precizne dimenzije. Nepoštivanje dimenzija uzrokuje povećanje grešaka u proizvodnji cijevi. Značajno odstupanje vanjskog promjera izratka u usporedbi s nominalnom vrijednošću ili velikom ovalnošću dovodi do pogoršanja uvjeta zahvata izratka valjcima za bušenje. Dopuštena odstupanja promjera za okrugle trupce kreću se od 1,8% za proizvodnju cijevi promjera manjeg od 90 mm do 3% za cijevi promjera Dt< 220 мм.

Cijevni komadi koji stižu u valjaonicu cijevi duljine od 5 m do 9 m slažu se u hrpe odvojene prema vrsti čelika, veličini i toplini.

Tablica 1. Klase čelika za sirove cijevi

Vrsta čelika Promjer Dimenzije, mm Dokumentacija Dopuštena odstupanja Duljina 10,20,30,40,45 GOST 1050-88 36G2S, D.OST14-21-77 20H, 35H, 40H, 40HN, 30HGSA, 35HGSA, 38H2MUA i drugi GOST 4543- 7150+1 ,2 - 22000- 6000OST 14-21-77 Oblozi za cijevi od ugljičnog, niskolegiranog i legiranog čelika. Tehnički uvjeti.160 170 180 190+1.5 -2.5200 210±2.5230 250 270±1.5

Tablica 2. Kemijski sastav čelika

Klasa čelika Maseni udio elemenata, % ugljik silicij mangan krom, ne više od 350,32-0,400,17-0,370,50-0,800,25400,37-0,450,17-0,370,50-0,800,25450,42-0,500,17-0,370,50- 0,800 ,25500,47-0,550,17-0,370,50-0,800,2555 15X 15XA 20X 30XRA 40X 45X0,52-0,60 0,12-0,18 0,12-0,17 0,17-0,23 0 ,27-0,33 0. 36-,44 0,41-0,490,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0, 37 0,17-0,37 0,17-0,370,50-0,80 0,40-0,70 0,40-0,70 0,50-0,80 0,50-0,80 0,50 -0,80 0,5 0-0,800,25 1 1 1 1,3 1,1 1,1

2 Asortiman prije i poslije rekonstrukcije

Tablica 3. Raspon cijevi prije rekonstrukcije

Vanjski promjer, mm Debljina stijenke, mm 7.0-9.09.1-11.011.1-13.013.1-15.015.1-17.017.1-19.019.1-21.021.1-23.023.1-25.050.0-60.060, 1- 70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0120.1-130.0130.0-140.0140.1-150.0150.1- 160.0160.1-170.0170.1-180.0

Kao rezultat zamjene valjaonice s tri valjka kontinuiranim PQF postoljima u kombinaciji s redukcijom i kalibracijom, proširen je asortiman proizvoda.

Tablica 4. Raspon cijevi nakon rekonstrukcije

Vanjski promjer, mm Debljina stijenke, mm567891011121350.0-60.060.1-70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0120.1-130.0130.0- 140.0140.1-15 0,0150,1- 160.0160.1-170.0170.1-180.0180.1-190.0190.1-200.0200.1-210.0

Prije rekonstrukcijeNakon rekonstrukcije

Tablica 4. Tehnički zahtjevi međunarodnih normi za točnost cijevi u vanjskom promjeru

Raspon asortimana, inčAPI 5CT API 5DAPI 5LASTM A53ASTM A106DIN 17121DIN 1629DIN 1630DIN 17175 2⅜ - 4½ ±0,79 mm±0,75%±1%±0,79mm±1%±1%±1%±0,75% 4½ - 8 +1/-0,5%± 0,75%± 1%+1,59/-0,79 mm± 1%± 1%± 1%± 0,9%>8->12+1/-0, 5%± 0,75%± 1%+ 2,38/-0,79 mm± 1%± 1%± 1%± 0,9%12 - 18+1/-0,5%± 0,75%± 1%+2,38/-0,79 mm± 1%± 1%± 1%± 1%

Tablica 5. Granična odstupanja za vanjski promjer i debljinu stijenke cijevi

Vanjski promjer, mm Maksimalna odstupanja za cijevi visoke standardne točnosti izrade Do 50 inkluzija ± 0,5 mm ± 0,5 mm St. 50 do 219 "±0,8%±1,0%"219±1,0%±1,25%

Tablica 6. Granična odstupanja debljine stijenke

Vanjski promjer, mm Debljina stijenke, mm Maksimalna odstupanja u debljini stijenke točnosti izrade cijevi, % veća od uobičajene Do 219 Do 15 inkluzija ± 12,5 + 12,5 -15,0 St. 15 do 30+10,0 -12,5±12,530 i više±10,0+10,0 -12,5

3 Oprema za proizvodnju cijevi na TPA 200

3.1 Preša za hladno lomljenje

Na izratku koji se stavlja u prešu plazma baklja pravi rez širine 4-10 mm i dubine do 20 mm, nakon čega slijedi hlađenje mjesta loma vodom. Rez treba biti na strani suprotnoj od prizme.

Rez se provjerava vizualno.

Tablica 7. Tehničke karakteristike štapne razdjelne preše

Tip Horizontalna, hidraulična, s četiri stupa Nazivna sila 630 t Kapacitet preše Do 230 prekida na sat Dimenzije korištenih izradaka Promjer 90-260 mm Duljina šipki Od 3300 mm do 12000 mm Duljina dobivenih izradaka nakon lomljenja Od 1100 mm do 4100 mm Težina obratka Do 1300 kg Čvrstoća upotrijebljenog metala Od 50 kgf/mm2 do 100 kgf/mm2

Nakon rezanja, obradak se transportira duž stolova s vodećim valjcima do

uređaj za utovar praznina u peć.

3.2 Prstenasta peć

Prstenasta peć je industrijska peć u kojoj se zagrijavaju proizvodi

javlja se na prstenastom rotirajućem ognjištu. Koriste se prstenaste peći

uglavnom za zagrijavanje izradaka tijekom valjanja cijevi i za toplinsku

obrada metalnih proizvoda

Prije bušenja, originalni izradak se zagrijava u prstenastim pećima sa

rotirajuće dno. U ovim pećnicama zahvaljujući svestranom grijanju

gredica, specifično trajanje procesa zagrijavanja je malo smanjeno u usporedbi s metodičkim pećima, gdje se gredice zagrijavaju u

uglavnom sa strane krova peći. Produktivnost prstenastih peći

dostiže 75 t/h. Maksimalna temperatura zagrijavanja 1250-1300°C.

Peć ima oblik zatvorenog šupljeg prstena kojeg čine unutarnja i vanjska stijenka, krov i dno.

Pećnica je podijeljena u četiri zone: predgrijavanje, grijanje,

zavarivanje i pirjanje. U nekim slučajevima, treća zona je podijeljena u još dvije

dijelovi. Uslijed rotacije ložišta izradak se pomiče od prozora za utovar u

prozor isporuke. Pravi stazu koja odgovara rotaciji ložišta pod kutom od 330 ... 340 °, budući da su prozori za utovar i istovar smješteni blizu jedan drugoga.

Brzina vrtnje ložišta, temperaturni uvjeti po zonama ložišta i

Temperatura zagrijavanja obratka postavlja se u skladu sa zahtjevima tehnoloških uputa za zagrijavanje.

Utovar i istovar izratka obavljaju dva posebna stroja (strojevi za punjenje) istog dizajna; oni su kolica koja nose dugački "prtljažnik" s kliještima na prednjem kraju.

Tablica 8. Tehničke karakteristike prstenaste peći.

Tip peći Prstenasto s rotirajućim ložištem Vanjski promjer, mm 25450 Unutarnji promjer, mm 14550 Širina ložišta, mm 4180 Visina radnog prostora, mm 1740 Produktivnost, kom/sat 10-30 Istodobno punjenje, kom Najmanje 84 (1 red) Vrsta goriva Prirodni plin Specifična potrošnja goriva kg/t 57,0 - 81,225 Snaga peći, Gcal/ h4,549-13,965 Učinkovitost peći, % 35,87-45,5 Maksimalna težina punjenja 250 t Kut između osi punjenja i pražnjenja 24 stupnja

firmware.

2.3.3 Valjaonica s probojnim vijkom

Probijač je valjaonica cijevi namijenjena za

dobivanje šupljeg rukavca debelih stijenki od pune gredice ili ingota

metodom spiralnog valjanja. Firmware izratka na piercingu

mlin - ovo je prva faza dobivanja bešavnih cijevi.

Oprema za centriranje slijepe cijevi:

Da bi se smanjila razlika u debljini prednjeg kraja rukavca i poboljšali uvjeti zahvata izratka valjcima za bušenje, koristi se centriranje izratka. Centriranje prednjeg kraja izratka vrši se dok je vruć pomoću pneumatskog stroja za centriranje. Centriranje izratka vrši se jednim udarcem udarača velikom brzinom, čime se postiže rupa na kraju izratka promjera do 30 mm i dubine do 35 mm.

Ovaj dizajn omogućuje, sa širokim rasponom promjera izratka, točno i automatsko poravnavanje njihove osi s uzdužnom osi pneumatskog pištolja, budući da središte, kada hvata sljedeći izratak svojim ekscentrima, istovremeno podiže poluge za izbacivanje, a ove poluge podižu obradak s valjaka, dovodeći ga do osi za centriranje. Nakon operacije centriranja, izradak se potiskuje iz poluge centrira pomoću potiskivača montiranog na cijevi zračnog oružja, čime se u potpunosti sprječava zapinjanje udarca zračnog oružja u metal izratka. Sve to osigurava visoku točnost poravnanja, dovoljnu brzinu mehanizma i omogućuje smanjenje vremena pri prelasku na valjanje obradaka različitog promjera.

Tablica 9. Tehničke karakteristike uređaja za centriranje obratka

Promjer obratka 90-250 mm Hod udarca 3,2 MU Sila centriranja 800 kN Vrijeme operacije centriranja 7 s Brzina dodavanja obratka do stroja za centriranje 0,5 m/s Tlak rashladne vode 0,2-0,3 MPa Hidraulički cilindri za stezanje obratka 100x2003 kom Hidraulički cilindar za centar za istiskivanje rupa - 320x1001 kom

Uređaj za centriranje izratka sadrži dovodni valjkasti stol 1, izbacivač 2 s ugrađenim polugama 3 između valjaka valjkastog stola i pneumatski pištolj 4. Između valjkastog stola i pneumatskog pištolja 62 nalazi se troručni centrir s konzolom. valjci 5. Na osi 6 središta poluge učvršćen je breg 7 tako da je ispod poluge izbacivača 8 najbliže središtu. Na cijevi 9 zračnog pištolja 4, paralelno s osi, pričvršćen je potiskivač 10, koji je pneumatski cilindar 11, na čijoj je šipki postavljen graničnik 12, koji je postavljen u utor podloške 13. cijevi 9 zračnog oružja. Posebna značajka dizajna za centriranje je da su valjci za centriranje 5 konzolni s vanjske strane kućišta 14. To omogućuje stezanje obratka izravno na njegovom kraju, čime se postiže visoka točnost centriranja.

Rad stroja za centriranje ovog dizajna provodi se na sljedeći način. Radni komad se dovodi uzduž valjkastog transportera 1 do pneumatskog pištolja 4 dok ne udari u podlošku 13. Kada je pneumatski cilindar 15 uključen, poluge za centriranje 16 spajaju se kako bi stegle radni komad. Istodobno s kretanjem poluga za centriranje 16, brijeg 7 rotira, koji, djelujući na jednu od poluga 5 izbacivača 2, podiže ih zajedno s radnim komadom iznad valjaka valjkastog stola 1 dok se os obratka ne poravna s s osi udarača 17. Pri uključivanju zračnog oružja uslijed energije koju razvija udarač dolazi do izbijanja rupe. U isto vrijeme, zrak se dovodi u pneumatski cilindar 11. Čim se obradak centrira, poluge za centriranje 16 se otvaraju i potiskivač 10 izbacuje obradak na valjkasti stol 1. Zatim se centrirani radni komad baca na glodalo za bušenje, a sljedeći obradak se ubacuje u mehanizam i ciklus se ponavlja.

2.3.4 Oprema s ulazne strane

Glavna oprema na ulaznoj strani glodalice za bušenje je prednji stol, koji je tijekom valjanja izložen temperaturi, vodi, kamencu i izmjeničnim udarnim opterećenjima koja proizlaze iz udaraca brzo rotirajućeg stražnjeg kraja izratka. Dizajn stola TPA 50-200 ima sljedeće značajke: podizanje i spuštanje prihvatnog žlijeba za poravnavanje osi obratka s osi probijanja provodi se rotiranjem u odnosu na os koja se nalazi na određenoj udaljenosti od osi kotrljanja; padobran je poduprt osi zakretanja padobrana i jastukom ekscentričnog mehanizma; stol je opremljen mehanizmom za izbacivanje obradaka iz žlijeba koji iz nekog razloga nisu kotrljani na mlinu.

Slika 11 prikazuje takvu konstrukciju stola, koja se sastoji od masivnog žlijeba sa zamjenjivim umetcima od lijevanog željeza 2, osi zakretanja, mehanizma za podešavanje visine žlijeba, mehanizma za otvaranje žica i mehanizma za izbacivanje obratka. Žlijeb se oslanja na jastuke 4, postavljene na ekscentre 5, koji se slobodno okreću u odnosu na jastuke. Ekscentrici su postavljeni na osovinu b, oslonjenu kroz čahure i klizne ležajeve na stalak 8, koji je ujedno i oslonac za os zakretanja 3 žlijeba 1. Rotacija ekscentra pri promjeni visine žlijeba vrši se kroz nosivo vratilo 6 od pogona koji se sastoji od konusno-zavojnog prijenosnika i elektromotora s kočnicom. Kako bi se uklonile vibracije žlijeba tijekom rada mlina, jastuk odozdo je pritisnut na žlijeb pomoću letvica 12, a kako bi se olakšalo pomicanje žlijeba u odnosu na klinove kada se ekscentar okrene, brončani razmaknici 13 pričvršćeni su na Mehanizmi za otvaranje žica i izbacivanje nerazmotanih obradaka postavljeni su na osovinu 14 koja je postavljena na zakretni oluk. Ove mehanizme pokreću pneumatski cilindri. Prednost razvijenog dizajna je njegova visoka krutost i kompaktnost.

Slika 11. Prednji stol s ekscentričnim mehanizmom i nosačem

jastučići stroja za bušenje TPA 50-200.

3.5 Kavez mlina za bušenje

Glavni alat za deformiranje bušilice je

trn i valjci koji se okreću u ležajevima ugrađenim u okvir radnog postolja. Fiksna ravnala koriste se kao pomoćni (vodilni) alat.

Radne valjke mlinova za bušenje pokreću elektromotori istosmjerne ili izmjenične struje. Nedavno se sve više koriste istosmjerni motori koji omogućuju podešavanje brzine firmvera u širokom rasponu.

Radni kavez uključuje dvije jedinice bubnja s valjcima, jedinicu okvira, mehanizam za naginjanje poklopca, dva mehanizma za ugradnju valjaka, dva mehanizma za rotaciju bubnja, mehanizam za ugradnju gornjeg ravnala i mehanizam za hvatanje šipke. Bubnjevi 1 također su kazete, budući da su valjkaste jedinice 2 ugrađene izravno u njihove provrte i kruto pričvršćene.Za naginjanje poklopca 3 okvira 4 prilikom prijenosa valjaka 2, u okvir su ugrađena dva hidraulička cilindra 5, čije su šipke zakretno zakretne. spojen na poklopac za zaštitu jedinice okvira od abrazije i za olakšavanje rotacije i kretanja bubnjeva, vodilice smještene pod kutom od 45° nalaze se u okviru i poklopcu. Svaki bubanj opremljen je mehanizmom za aksijalno pomicanje za promjenu otopine između valjaka i mehanizmom za rotaciju valjaka do kuta dodavanja. Mehanizam za aksijalno kretanje uključuje tlačni vijak 6 s maticom 7 i pogon. Zauzvrat, pogon je napravljen od pužnog zupčanika 8 i elektromotora (pričvršćeni su na kraj okvira). Mehanizam rotacije bubnja sastoji se od zupčanika 9 i mehaničkog pogona instaliranog odvojeno od kaveza. Mehanizam za ugradnju gornjeg ravnala, sastoji se od dva

10 cilindričnih stupova vodilica ugrađenih kroz čahure u provrtima poklopca okvira. Stupovi su međusobno kruto povezani s gornje strane traverzom 11, a s donje strane držačem vodova 12. Za pomicanje držača vodova sa stupovima i traverzom predviđena su dva tlačna vijka s maticama. Rotacija tlačnih vijaka vrši se pomoću kotača pužnih mjenjača, koji imaju klinastu vezu s vijcima. S druge strane, pužne mjenjače pokreće električni motor.

Tablica 10. Postavke bušilice

Promjer izratka, mm Kut dodavanja valjka, stupnjeva Periferna brzina valjka, m/s Do 15011.5-135.3-5.6 Do 16011.5-135.1-5.317011.54.9-5.018011.04.919010 ,54.3-4.62609.53.2-3.6

Slika 12. Radni stalak bušilice.

Tablica 11. Tehničke karakteristike bušilice.

3.6 Oprema izlazne strane

Velik broj složenih operacija odvija se na izlaznoj strani mlina: centriranje brzo rotirajuće (više od 1000 o/min) potisne šipke, centriranje rukavca koji ima rotacijsko i translatorno gibanje tijekom valjanja, primanje aksijalnih sila valjanja, oslobađanje valjanih rukavaca iz mlin, itd. Za izvođenje ovih operacija instaliran je skup opreme.

Princip rada izlazne strane kod aksijalnog točenja čahura je slijedeći: nakon završenog procesa valjanja, prvi par valjaka uređaja za doziranje na radnom postolju se spušta na čahuru i pomiče je malom brzinom. (do 1,7 m/s) iza prvog središta. Tako oslobođena šipka s trnom steže se valjcima prvog središta. Nakon toga se otvara brava mehanizma za podešavanje potiska i potisna glava se brzo pomiče prema gore, osiguravajući slobodno kretanje rukavca, koji se transportira uređajem za doziranje velikom brzinom duž izlazne strane tijekom kotrljanja. Čim se završi oslobađanje košuljice iz glodalice, potisna glava se vraća i zaključava, sva središta su zatvorena i sljedeći obradak se ubacuje u glodalicu.

Centriranje potisne šipke je važno. Ako šipka nije ispravno centrirana, trn se neprekidno pomiče

tijekom valjanja, što rezultira oblogom s povećanim varijacijama debljine. Osim toga, vibracija šipke povećava vibraciju mlina,

što povećava razliku debljine košuljice, kao i klizanje metala i, posljedično, smanjuje produktivnost mlina.

Dvoručni centrir sadrži bazu (tijelo) koja je zglobna

postavljen na podlogu, donji s dva valjka, a gornji s valjkom, koristi se šipka koja zakretno povezuje donji i gornji

osiguravajući kinematičku vezu sva tri valjka za centriranje, nosač s okvirom za zglobno pričvršćivanje pneumatskog cilindra.

Čahura se izbacuje pomoću tarnih valjaka ugrađenih s obje strane središta; svaki valjak pokreće zasebni električni motor postavljen na okvir. Za sinkrono njihanje valjaka koristi se sustav šarki poluge s vučom. Pogon njihanja valjka je pneumatski i postavlja se na središte (iznad osi kotrljanja).

Uređaj za doziranje čahura sastoji se od tarnih valjaka, mehanizma za ljuljanje valjka i pogona. Mehanizam za ljuljanje valjka ima poluge, osi za ljuljanje, sustav šarki poluga, koji uključuje dvije poluge kruto povezane s osovinama, i šipku. Sustav poluga i šipki odabran je i ugrađen tako da se os košuljica, kada ih izbace valjci, praktički ne pomiče s osi kotrljanja, bez obzira na veličinu košuljica (čak ni pomak ne prelazi 1 mm kod valjanja košuljica ekstremnih veličina). Zakretne osi valjaka nalaze se u jednodijelnim kućištima, koja su pričvršćena na posebne bočne platforme središta. Na središtu je ugrađen pneumatski cilindar za njihanje valjaka. Šipka pneumatskog cilindra zakretno je povezana s polugom kruto povezanom s jednom od osi ljuljanja valjka.

Dizajn mehanizma za podešavanje potiska ima sljedeće značajke:

kolica s potisnom glavom se oslanjaju izravno na okvir

razina kotrljajuće osi; to vam omogućuje da dizajn mehanizma bude čvrst i pouzdan u radu;

potisna glava opremljena je ležajnom jedinicom koja se sastoji od snažnog ugrađenog kutnog kontaktnog ležaja;

mehanizam ima mali broj pokretnih zglobova izrađenih na kotrljajućim ležajevima, što osigurava visoku točnost

ugradnja mehanizma i centriranje glave duž osi kotrljanja;

Zaštita sklopa ležaja od vode je jednostavno i pouzdano osigurana.

Aksijalne sile valjanja percipiraju pritisni vijci s potiskom

orašasti plodovi. Aksijalno podešavanje kolica s potisnom glavom također se vrši preko tlačnih vijaka posebnim mehanizmom koji pomiče kolica u vodilicama okvira.

Ugrađen je mehanizam za pomicanje kolica s potisnom glavom

repni dio okvira.

Kolica u mehanizmu za podešavanje potiska dizajnirana su za

kretanje duž osi kotrljanja potisne glave s mehanizmom za otključavanje

i zaključavanje. Izrađen je od lijevanog materijala, ima krutu kutiju,

oblikovati. Nosač je pritisnut na krevet kroz vodilice

posebne trake.

3.7 Radni postolje valjaonice s tri valjka

Slika 13. Radni postolje vijčane valjaonice s tri valjka

Kavez se sastoji od tijela 1, poklopca 2, bubnjeva 3, kaseta sa rolama 4,

pritisni vijci 5, potisna matica i pogoni bubnja iz hidrauličkih cilindara.

Ovaj kavez je opremljen s tri uređaja za okretanje bubnjeva s radnim valjcima (slika 23). Svaki uređaj za okretanje bubnja ima pogonske cilindre ugrađene na okvir postolja, koji djeluju na graničnike 3 i 4 i podesive graničnike 7 i 8 za ograničavanje hoda odgovarajućih pogonskih cilindara 1 i 2. Granični graničnik uključuje tlačni vijak 9 s potisnom maticom 10 montiran u graničnom tijelu. Pogon tlačnog vijka je elektromehanički, uključujući pužni prijenosnik spojen na elektromotor zupčastom spojkom. Šupljine cilindara snage povezane su s hidrauličkim sustavom (crpna stanica s hidrauličkim akumulatorom, tri razdjelnika, visokotlačni cjevovodi koji povezuju šupljine cilindara sa sustavom napajanja.

Radni valjak valjaonice s tri valjka sastoji se od bačve postavljene na potpornu osovinu 2, čiji su rukavci ugrađeni u ležajeve postavljene u parovima u podlošcima 3 i 4. Postoje praznine između krajeva podmetača i vanjskog utrke potpornih ležajeva za slobodno kretanje valjkaste cijevi s potpornim ležajevima u odnosu na jastučiće, koji su montirani u bubnju. U jednom od jastuka iza radijalnih ležajeva nalazi se navojna čahura 5 s unutarnjom prirubnicom, s obje strane koje se nalaze potisni ležajevi pričvršćeni na osovinu s maticom. Čahura je pričvršćena u odnosu na jastuk protumaticom. Oba su jastuka čvrsto ugrađena u provrt bubnja bez mogućnosti pomicanja ili rotacije. Češalj se podešava pomoću navojne čahure - pomičući ga u odnosu na jastuk.

Slika 14. Radni valjak valjaonice s tri valjka.

Prilikom pripreme postolja za rad, graničnici uređaja za okretanje bubnjeva moraju se podesiti na sljedeći način: jedan - na mali kut dodavanja radnih valjaka, pri kojem počinje i završava proces valjanja cijevi; drugi - na veći, za valjanje glavnog dijela cijevi. Nakon podešavanja graničnika, tekućina se dovodi u hidraulički cilindar, koji rotira bubanj s valjkom do malog kuta dodavanja. Zatim se pomoću mehanizama za pomicanje radnih valjaka prilagođava kalibar valjaka potrebnom promjeru cijevi. U tom slučaju, grebeni radnih valjaka moraju biti u istoj ravnini.

Čim radni valjci zgrabe rukavac i zakotrljaju njegov prednji kraj, bubnjevi s radnim valjcima se okreću na veći kut dodavanja, pod kojim se kotrlja glavni dio cijevi.

Završetak valjanja izvodi se pod malim kutom dodavanja, za što se bubanj s valjcima okreće u prvobitni položaj. Promjena kuta dodavanja tijekom valjanja jedne cijevi može se izvršiti u ručnom i automatskom načinu rada.

3.8 Mlin za reduciranje i kalibriranje

Za konačno oblikovanje provodi se kalibracija cijevi

vanjski promjer cijevi nakon valjanja.

Kontinuirana valjaonica cijevi s više postolja za uzdužno valjanje cijevi bez trna dizajnirana je za smanjenje promjera cijevi bez promjene ili promjene debljine stijenke i povećanja točnosti dimenzija promjera.

Tablica 12. Tehničke karakteristike redukcijskog i kalibracijskog mlina

Promjer valjka 450 mm Međuprečni razmak 600 mm Pogon valjka Pojedinačni Elektromotori snage 12 x 250 kW Brzina vrtnje elektromotora 0-500-1000 min-1 Prijenosni omjer 7,06 Broj radnih postolja maks. 12 kom Sila kotrljanja maks. 60 t/s maks. radni moment pri kotrljanju na postolju 230 MN*m

2.4 Oprema za proizvodnju cijevi nakon rekonstrukcije

4.1 Valjanje rukavaca na kontinuiranom PQF mlinu

Nakon uklanjanja kamenca, košuljica spremna za valjanje se manipulatorom dovodi u ulazni dio valjaonice za kontinuirano valjanje. Proces valjanja grube cijevi na kontinuiranom mlinu PQF temelji se na principu kontinuiranog valjanja u pet postolja od 3 valjka koji su međusobno postavljeni pod kutom od 60˚ i cilindričnog plivajućeg trna. Stalak gura trn kroz šuplju gredicu, koju drže valjak i vilica za centriranje dok valjanje ne počne u prvom postolju kontinuiranog mlina.

Na početku se košuljica dovodi u kavez za grubu obradu, gdje se postavlja na osovinu, koja je neophodna za poravnavanje vanjskog promjera i smanjenje razmaka između njezine unutarnje površine i osovine. Kompresija u prvom postolju je nešto manja nego u drugom. Kako rukavac s trnom prolazi kroz svako sljedeće postolje kontinuiranog mlina, vanjski promjer i debljina stijenke rukavca se smanjuju zbog zajedničkog djelovanja valjaka za valjanje i trna. U 2. postolju osigurava se maksimalna kompresija, au 4. - 5. postolju kalibrira se gruba cijev.

Slika 15. Shema procesa valjanja.

Montaža valjaka vrši se hidrauličkim uređajima, što omogućuje potpunu kontrolu nad procesom i regulaciju debljine stijenke tijekom valjanja u svrhu postizanja što kvalitetnijeg proizvoda.

Slika 16. Poprečni presjek postolja valjaonice PQF.

Umetanje košuljice u kontinuirani PQF mlin vrši se pomoću gornjeg vučnog valjka. Tijekom procesa valjanja, trn radi konstantnom brzinom. Nakon toga, šipka trna se vraća na ulaznu stranu mlina i odatle se dovodi u cirkulacijski sustav.

1. Priprema izratka, vizualni pregled2. Lomljenje obratka3. Zagrijavanje obratka 4. Centriranje obratka5. Firmware radnog komada6. Valjanje rukavaca na PQF mlinu 7.Uklanjanje trna8. Podrezivanje završava9. Cijevi za grijanje u peći 10.Redukcijske cijevi 11. Rashladne cijevi 12. Toplinska obrada 13. Ispravljanje cijevi14. Podrezivanje krajeva15. Kontrola kvalitete 16. Rezanje cijevi na duljine17. Skladištenje Slika 17. Tehnološki dijagram proizvodnje cijevi u TE-1 nakon rekonstrukcije.

2.5 Značajke dizajna PQF kontinuiranog mlina

Jedinica PQF je kontinuirani mlin koji se sastoji od pet postolja s tri valjka.

PQF mlin uključuje sljedeće četvorke glavni elementi:

kotrljajuća postolja

spremnik valjanih blokova

pogoni rola

sustav prijenosa rola

5.1 Kotrljajuće postolje

Stalak za valjanje sastoji se od tri pogonska valjka ugrađena u kasetu.

Slika 18. Opći pogled na valjačko postolje kontinuiranog mlina PQF.

Svaki valjak leži na jastučićima postavljenim na držač poluge. Poluga se okreće na klinu, iza montiran u kasetu. Za prijenos, montirani sustav se okreće izvan kasete, gdje se jastuci odvajaju od ruku. Stoga poluge uvijek ostaju montirane na zatik u kaseti.

Slika 19. Dijagram razmještenih poluga.

Sustav zatika omogućuje podešavanje razmaka između valjaka i određuje os zone deformacije valjaonice. Stoga klin ima istu funkciju kao sustav stezanja klina u tradicionalnom postolju s dva valjka. Rotiranje bloka valjka na osovinici omogućuje podešavanje razmaka između valjaka kako bi odgovarao različitim debljinama cijevi. Opcija rotacije bloka valjka na klinovima omogućuje korištenje samo jedne hidrauličke jedinice za svaki valjak.

Postavljanje osi valjka nakon ponovnog brušenja postiže se zamjenom podložaka između jastučića valjka i poluge kako bi se osigurao ispravan radijalni položaj.

Jedina funkcija kazete je da apsorbira aksijalna opterećenja, dok presjek Sile koje djeluju podržavaju hidrauličke kapsule smještene izvan kazeta u provrtima kaveza.

Tijekom motanja jastuci se pritišću uz stijenku kazeta. Stijenka reagira na ta opterećenja i prenosi ih na spremnik kroz vanjske prstenove spremnika. Na izlaznoj strani svake kasete, jastučići klize prema stražnjoj strani stijenke susjedne kasete.

Slika 21. Dijagram tunelskog kontejnera.

5.2 Kontejner s postoljem

Spremnik ima dvostruku funkciju podupirača i smještaja valjačkih postolja i oslonaca igala i apsorbiranja sila kotrljanja.

Slika 22. Dijagram tunelskog kontejnera kotrljajućeg postolja.

Kotrljajuće postolje i potporne jedinice trna umetnute su u spremnik u obliku paketa. Jedinice valjka su spojene jedna s drugom i sa zapornom pločom pomoću nosača. Paket se gura prema ulaznoj strani spremnika pomoću ploče za zatvaranje.

Konstrukcija kontejnera sastoji se od nekoliko ravnih prstenova međusobno povezanih zavarenim gredama, na koje su ugrađene hidraulične jedinice s pripadajućim servo ventilima za podešavanje valjaka. Kontejner je pričvršćen za temelj pomoću papuča.

Kotrljajuće jedinice su stegnute na nosače unutar kontejnera tijekom kotrljanja, dok se tijekom rukovanja pomiču duž vodilica.

Osim toga, u spremnik su instalirani sljedeći čvorovi:

jedinice za blokiranje kotrljanja;

jedinice za hidrauličko balansiranje valjkastih jastuka;

jedinice za odvajanje vijaka i odgovarajući nosači.

Nakon što su kotrljajuće jedinice umetnute u spremnik i zaključane, tri role su spojene na pogone preko vretena. Svaki se valjak provjerava u položaju pomoću hidrauličkih jedinica preko uređaja za protuutege.

5.3 Pogoni valjka

Svaku rolu kotrljajućeg postolja pokreće trofazni motor. Pogon uključuje: motor, reduktor i vreteno. Tri motora trofazne struje jednog kotrljajućeg postolja imaju podesivu brzinu.

Slika 23.

YYYTTyyy gt IHSHTYYY /TsK

3 (62), 2011. I IIU

U ovom članku opisane su različite vrste šivaćih valjaka, njihove prednosti i nedostaci, karakteristika intenzivno-deformiranog stanja u središtu deformacije koja nastaje pri umetanju na valjke. Nastaju različite vrste. Osim toga, u članku se opisuje logore za šivanje alata za upravljanje. Rezultat je komparativna karakteristika Disherovih diskova i usmjeravajućih ravnala.

V. V. KLUBOVICH, V. A. TOMILO, BNTU, V. E. IBRAGIMOV, O. N. MASYUTINA, RUE "BMZ"

UDK 621.774.35

KONSTRUKCIJSKE ZNAČAJKE ALATA ZA PROIZVODNJU BEŠAVNIH CIJEVNIH GREDICA

Širok raspon cijevi predodredio je mnoge metode, jedinice i mlinove u kojima se primjenjuje. Štoviše, svaku metodu karakterizira najučinkovitiji raspon proizvedenih cijevi. Osim toga, specifični zahtjevi za cijevi određuju izbor njihove proizvodne metode.

Proizvodnja cijevi se stalno usavršava i razvija, a karakterizira je ne samo kvalitativni rast, već i značajne kvalitativne promjene u skladu sa potrebama kupaca. Širi se asortiman cijevi po dimenzijama i materijalima, povećava se proizvodnja cijevi s posebno obrađenim vanjskim i unutarnjim površinama (cijevi za nuklearnu energiju, instrumentogradnju), sa zaštitnim i glatkim premazima za magistralne plinovode i naftovode itd. cijevi s odgovarajućim svojstvima i kvalitetom, potrebno je pravilno odabrati i izračunati sustav mjerača kako bi se dobila cijev zadane veličine. S druge strane, kalibracija alata mlinova za bušenje sastoji se od ispravne konstrukcije profila valjaka, igala i alata za vođenje i određivanja njihovih veličina.

Ovaj članak nudi razne vrste valjaka za bušenje i vodilicu

alata, te su dane njihove usporedne karakteristike.

U mlinovima za bušenje koriste se sljedeće vrste valjaka: bačvasti; disk; rolice u obliku gljive i duplo uštipane.

I. Valjci mlinova u obliku bačve su dva krnja stošca, presavijena zajedno velikim bazama (Sl. 1). Na takvim rolama postoje tri dijela: ulazni konus I; uštipnuti t; izlazni konus r.

Na ulaznom dijelu metal se priprema za probijanje. Stezaljka je dizajnirana da izgladi prijelaz s ulaznog konusa na izlazni konus. Izlazni konus vrši poprečno valjanje već zašivene cijevi.

Bačvasti valjci se klasificiraju ovisno o duljini ulaznog i izlaznog konusa.

1. Valjci prvog tipa imaju istu duljinu ulaznog i izlaznog konusa (slika 2). Ako duljina ulaznog konusa ne osigurava potrebnu kvalitetu i dimenzije rukavaca, tada se koriste role drugog tipa.

2. U rolama drugog tipa ulazni konus je kraći od izlaznog (slika 3).

3. U trećoj vrsti valjaka postoje dva ulazna konusa, prvi je odgovoran za poboljšanje uvjeta prianjanja, drugi smanjuje duljinu zone deformacije, što dovodi do smanjenja nedostataka na vanjskoj strani.

Riža. 1. Bačvasti valjak mlina za bušenje

Riža. 2. Bačvasti valjak probojnog mlina prvog tipa

yuti g m€imiyyyy:gt

Riža. 3. Bačvasti valjak drugog tipa bušilice

Riža. 4. Bačvasti valjak probojnog mlina treće vrste

i unutarnje površine rukavca, stoga se takvi valjci koriste pri valjanju obradaka koji se malo razlikuju u promjeru (slika 4).

S obzirom na aksijalnu zonu metala u zoni deformacije tijekom probijanja, treba napomenuti da je dijagram stanja naprezanja i deformacije ovdje drugačiji, budući da sile kompresije djeluju na strani valjaka, a vlačne sile na strani Dishera. diskovima ili vodilicama, kao i na strani probijanja. Ovaj raspored nije poželjan, jer može uzrokovati uništenje metala ako se postigne kritična kompresija. U konačnici će se rezerva plastičnosti u potpunosti potrošiti i doći će do stvaranja makrofraktura, što dovodi do stvaranja defekata na unutarnjoj strani cijevi. Stoga je važan uvjet za probijanje ne samo stvaranje povoljne sheme stanja naprezanja i deformacija tijekom deformacije metala i optimalnog odnosa poprečne i uzdužne deformacije, što značajno utječe na mogućnost razaranja u središnjoj zoni izratka, već također povećanje vrijednosti kritične kompresije.

Kritična kompresija se može povećati promjenom uobičajene sheme stanja naprezanja i deformacija (po dvije osi - naprezanje i po jednoj osi - naprezanje) novom (po dvije osi - naprezanje i po jednoj osi - naprezanje). Takva promjena obrasca stanja naprezanja može se postići promjenom klizanja i stvaranjem dodatnih potpornih sila. To se može ostvariti ako se duž putanje tečenja metala u zoni deformacije na valjcima naprave brazde koje

Riža. 5. Kalibracija utora valjaka

To će stvoriti dodatni otpor tečenju metala, a to će zauzvrat dovesti do promjene uzorka napregnutog stanja metala u zoni deformacije.

Izvedeni zaključci bili su osnova za nove vrste kalibracije valjaka za bušenje.

1. Kalibracija utora (slika 5) karakterizira činjenica da se na valjcima stvaraju grebeni promjenjive visine i utori promjenjive širine. Kut nagiba grebena prema osi kotura je 0°. Grebeni se nalaze duž cijele generatrise valjka, što dovodi do smanjenja vlačnog naprezanja i, kao rezultat toga, shema postaje bliska shemi s dva tlačna i jednim vlačnim naprezanjem, a to zauzvrat dovodi do povećanja vrijednost kritične redukcije. Kalibracija utora ima jedan značajan nedostatak, a to je da ju je teško proizvesti.

2. Kalibracija prstena (slika 6). Kut nagiba grebena prema osi valjka je 900. Ovdje grebeni imaju sličan učinak kao kod kalibracije utora, čime se poboljšava stanje naprezanja i deformacije.

3. Kalibracija vijka (slika 7). Kut nagiba grebena prema osi valjka je u rasponu od 0-90°. Ova vrsta kalibracije omogućuje poboljšanje dijagrama stanja naprezanje-deformacija u aksijalnom i tangencijalnom smjeru.

Ako se za probijanje koriste obradaci promjera do 140 mm, koriste se mlinovi za probijanje s diskovima i valjcima u obliku gljive. Valjaonice s gljivastim i disk valjcima proizvode duže košuljice.

Riža. 6. Kalibracija prstenastog valjka

/¡gtge G KtPGLRGUYA /117

Unatoč tehnološkim prednostima mlinova za bušenje s valjcima u obliku gljive, oni nisu dobili novi razvoj zbog niza nedostataka u dizajnu:

1) neregulirani kutovi valjanja i dodavanja, što smanjuje produktivnost i smanjuje fleksibilnost u radu mlina;

2) glomazan, nezgodan za rukovanje kavez, koji kombinira zupčanik i radni kavez u jednom okviru;

3) konzolno pričvršćivanje radnih valjaka, što uvelike smanjuje krutost stalka.

U suvremenoj proizvodnji bešavnih vruće deformiranih cijevi koristi se vrsta valjka, kao što je dupli pinch valjak. Profil ovog valjka prikazan je na sl. 10. Kalibracija takvog valjka temelji se na principu deformacije drobljenja. U tom slučaju valjak se dijeli na dijelove u kojima se vrši kompresija znatno manja od kritične, nakon čega slijedi prolazak kroz dijelove u kojima se kompresija ne vrši. Kao rezultat toga, korištenje valjaka ove vrste omogućuje poboljšanje stabilnosti izratka u valjcima, kao i smanjenje razlike u debljini.

Riža. 8. Profil disk valjka bušilice

Riža. 7. Kalibracija valjaka vijkom

II. Profil disk valjaka mlinova za bušenje prikazan je na sl. 8.

Disk valjci omogućuju dobivanje profila s oštrim prijelazima; osim toga, upotreba dvostrukih potpornih valjaka omogućuje značajno pojednostavljenje dizajna radnog postolja, što dovodi do upotrebe konusnih valjaka u mlinovima male veličine, i disk valja u jače opterećenim mlinovima velikih dimenzija.

III. Profil valjaka u obliku gljive mlinova za bušenje prikazan je na sl. 9.

Na takvim rolama razlikuju se dva dijela: ulazni 1p i izlazni (/p) čunjevi.

Riža. 9. Profil gljivastog valjka bušilice

Riža. 10. Profil valjka bušilice s dvostrukim zahvatom

Pri proračunu sustava mjerača koji osiguravaju proizvodnju cijevi zadane veličine, posebnu pozornost treba obratiti na alat za vođenje, koji zajedno s valjcima čini zatvorenu mjeraču u zoni deformacije, što omogućuje provođenje procesa probijanja. van s povećanim koeficijentima istezanja i za dobivanje rukavaca tanjih stijenki. Kod glodalica za bušenje, ravnala za navođenje i Disher diskovi mogu se koristiti kao alat za vođenje.

Ravnala glodala za bušenje imaju prilično složen oblik, koji je određen vrstom deformacije, količinom kompresije i povećanjem promjera rukavca u usporedbi s promjerom izratka. Ravnala u bušilicama sudjeluju u procesu deformacije obratka, pa njihov oblik mora odgovarati profilu valjka kako ne bi bilo razmaka između bočnih površina valjaka i ravnala. Vladari također utječu na poprečnu deformaciju metala, pridonoseći ovalizaciji rukavca.

Na sl. Slika 11 prikazuje profil linije glodala za bušenje.

Prednosti ravnala su u tome što pokrivaju cijelo područje deformacije, ali postoje i nedostaci:

1) zagrijavaju se i brzo kvare zbog visokog trenja s radnim komadom;

2) ravnala se mijenjaju ručno, što povećava rizik od ozljeda i fizičkog stresa radnog osoblja;

3) trošak proizvodnje ravnala veći je od troška proizvodnje diskova.

Da bi se otklonili svi ovi nedostaci, moderna proizvodnja sve više koristi Disher diskove kao alat za vođenje. Profil Disher diskova prikazan je na sl. 12.

Prednosti diskova vodilica u odnosu na vodilice su sljedeće:

1) vrijeme za proizvodnju je smanjeno, jer nema potrebe trošiti toliko vremena na zamjenu linija;

2) diskovi se okreću, zahvaljujući čemu imaju vremena da se ohlade;

3) trenje je znatno manje nego kod ravnala, što povećava njihovu otpornost na trošenje;

4) obradak je lakše ukloniti nakon valjanja zbog činjenice da su diskovi uvučeni u različitim smjerovima.

Riža. 11. Linija bušilice

Riža. 12. Disher disk

Nedostatak diskova je što ne zahvaćaju cijelo područje deformacije, za razliku od ravnala.

Zamjena vodilica s vodilicama je nužna za tvornice, jer će se zahvaljujući vodilicama smanjiti troškovi proizvodnje i povećati proizvodnja proizvoda. Kao rezultat uporabe vodećih diskova, povećat će se obujam proizvodnje, smanjit će se rizik od ozljeda i fizičkog stresa osoblja. Popravak i zamjena vodilica je jeftiniji od zamjene vodilica. Njihov resurs je također osjetno veći.

Treba napomenuti da za pravilan odabir i proračun sustava kalibra koji osigurava proizvodnju cijevi zadane veličine treba poći od specifičnih uvjeta proizvodnje, uzeti u obzir specifičnosti proizvodnje, mehanizacije i automatizacije proizvodnje, veličina i oblik alata za deformiranje, fizikalna i mehanička svojstva čelika.

U tom slučaju kalibracija mora ispunjavati posebne zahtjeve, osiguravajući:

1) dobivanje čahura potrebnih geometrijskih dimenzija i visokog kvaliteta vanjskih, a posebno unutarnjih površina;

2) normalan i stabilan tijek procesa firmvera, bez kršenja uvjeta primarnog i sekundarnog snimanja;

3) visoka produktivnost mlina uz minimalnu potrošnju energije za bušenje;

4) visoka trajnost alata, čime se smanjuje broj prijenosa i produljuje njegov vijek trajanja;

5) sposobnost provođenja procesa bušenja za širok raspon košuljica bez dodatnog pretovara.

Književnost

1. Matveev Yu.M., Vatkin Ya.L. Kalibracija alata za valjaonicu. M.: Metalurgija, 1970.

2. Tehnologija proizvodnje valjanja / A. P. Grudev, L. F. Mashkin, M. I. Khanin M.: Metalurgija, 1994.