Utilisation prévue du broyeur à perçage. Technologie et équipements pour la production de tuyaux sans soudure. Four à sole mobile

Tous les laminoirs à tubes peuvent être divisés en trois groupes :

Les moulins à coudre sont livrés avec rouleaux de baril, de champignons et de disques. L'unité de rouleaux cylindriques est équipée de deux rouleaux de travail à double cône d'un diamètre allant de 450 à 1 000 mm. Les deux rouleaux sont situés dans un plan horizontal et leurs axes dans le plan vertical sont inclinés l'un par rapport à l'autre selon un angle réglable de 5 à 18° ou plus (angle d'avance).

Lors du perçage d'une pièce ronde, les deux rouleaux tournent dans le même sens. Pour maintenir le métal dans la zone de déformation, on dispose de deux règles de guidage situées dans un plan vertical, ou de deux rouleaux non entraînés.

La pièce entrant dans les rouleaux effectue un mouvement complexe de rotation et de translation (en raison de l'angle d'alimentation).

Lors du laminage hélicoïdal en rouleaux à double cône, des contraintes de traction et tangentielles apparaissent dans le métal, et des contraintes de traction radiales atteignent des valeurs importantes et provoquent la formation d'une cavité de diamètre relativement petit, avec des parois inégales. Pour obtenir un trou interne du diamètre requis avec une surface lisse, le laminage est effectué sur un mandrin - un outil en forme de cône installé à l'extrémité de la tige entre les rouleaux le long du trajet de déplacement de la pièce. La tige avec le mandrin est installée dans une butée spéciale. En avançant, la pièce est poussée sur le mandrin - elle est cousue, tandis que élargir et aligner le trou cousu.

En figue. 4.1 montre un schéma de la disposition des unités de perçage, qui se composent de deux rouleaux de travail 1 reliés à cage d'engrenage 2 et moteur électrique 3 à l'aide des broches de liaison 4. Entre les broches sont installés un poussoir 5 et une rainure de guidage 6. Une tige 7 avec un mandrin à l'extrémité est fixée dans une butée spéciale avec un verrou 8. Pour recevoir le manchon cousu, un convoyeur à rouleaux 9 est installé.

La billette d'un tel laminoir à tubes, généralement de section ronde, est chauffée dans des fours méthodiques, d'où elle est acheminée vers une table à rouleaux. Depuis la table à rouleaux, la pièce pénètre dans la goulotte de réception, à travers laquelle elle est introduite dans les rouleaux de l'unité de perçage à l'aide d'un poussoir. A la sortie des rouleaux, le manchon se situe sur la tige et est retiré de son extrémité arrière après ouverture du verrou.

Les manchons à parois épaisses obtenus sur diverses unités de perçage sont roulés à chaud dans des tubes à parois minces sur des laminoirs :

les pèlerins;
automatique;
continu;
trois rouleaux.

Le nom de l'unité de laminage de tubes est déterminé par le type de laminoirs.

Camp de pèlerins comprend support à double rouleau et mécanisme d'alimentation. Le sens de rotation des rouleaux dans cette unité est opposé au mouvement de la pièce. n'est comprimé dans un calibre à section variable que lors d'un demi-tour des rouleaux. Au demi-tour suivant, la pièce passe entre les rouleaux sans compression.

Le processus de travail du laminage de tuyaux sur un moulin à pèlerins (Fig. 4.2) est le suivant : un mandrin 2 du mécanisme d'alimentation est passé dans un manchon à paroi épaisse 1, qui provient de l'unité de perçage, et la longueur du mandrin est supérieure à la longueur de la manche. Le manchon, ainsi que le mandrin, sont lentement déplacés par le mécanisme d'alimentation vers les rouleaux. Dès que le métal atteint les rouleaux, la jauge 3 saisit une partie du manchon (Fig. 4.2, a) et le comprime avec sa partie travaillante (Fig. 4.2, b). Pendant le laminage, les rouleaux ont tendance à repousser le manchon avec le mandrin, mais cela est empêché par le mécanisme d'alimentation.

De plus, le mécanisme lui-même avance continuellement à faible vitesse. L'extrémité du mandrin est reliée au piston du vérin pneumatique. Après un demi-tour de rouleaux, le manchon sort de la partie active du calibre et se libère. Lors du demi-tour suivant, le piston se met en mouvement et pousse rapidement vers l'avant le mandrin avec le manchon qui lors de ce mouvement reviennent le long de leur axe longitudinal de 90° (Fig. 4.2, b), puis les rouleaux capturent le nouveau une partie de la manche. Au cours d'un tour des rouleaux, le mécanisme d'alimentation avance d'une distance de 8 à 25 mm.

Le processus continue jusqu'à ce que tout le manchon soit pompé. À la fin du laminage, les rouleaux sont écartés et le mécanisme d'alimentation retire le mandrin du tuyau en sens inverse. Le produit libéré est transporté par une table à rouleaux arrière vers une scie à chaud, où la tête dite Pilger est coupée.

Le diamètre intérieur du produit laminé est presque égal au diamètre du mandrin, et son diamètre extérieur est diamètre du calibre. Sur les broyeurs discontinus, il est possible de produire des tuyaux avec un diamètre extérieur minimum de 45 mm. Pour obtenir des produits de plus petites dimensions, le semi-produit de l'unité périodique est transféré vers un broyeur de réduction ou d'étirage.

Laminoirs automatiques sont les plus courants pour le laminage de tuyaux sans soudure; ils offrent un taux d'échappement de 1,2 à 2 en fonction de la taille des produits. L'unité automatique se compose d'un support à deux rouleaux avec des rouleaux d'un diamètre allant jusqu'à 1000 mm et des rouleaux d'alimentation de retour spéciaux.

Les rouleaux de l'unité comportent un certain nombre de jauges rondes de différents diamètres. Un mandrin est inséré dans la jauge, qui est maintenu en place par une tige fixée fixement dans un bâti de poussée. Lors du laminage sur une unité automatique, le diamètre et l'épaisseur de paroi du tuyau diminuent, ce qui est déterminé par le jeu entre la jauge et le mandrin. Généralement, le laminage s'effectue en deux ou trois passes, le produit étant tourné de 90° après chaque passe.

Le schéma de laminage sur un broyeur automatique est illustré à la Fig. 4.3. Le tuyau, après avoir traversé les rouleaux 1 de l'unité, aboutit sur la tige située à l'arrière de l'unité. Le transfert du tuyau vers l'avant est effectué par une paire de rouleaux d'alimentation de retour 2 : le rouleau inférieur monte et est pressé contre le produit, qui est éjecté de la tige par force de frottement et transféré vers l'avant de l'unité. . A ce moment, le rouleau de travail supérieur du broyeur se lève pour passer le tuyau. Après l'avoir transféré vers l'avant, le rouleau est abaissé en position de travail. La hauteur du rouleau de travail et l'approche des rouleaux de retour sont entièrement automatisées.

Le tuyau d'une unité automatique est généralement enroulé dans deux espaces, en le tournant de 90° et en remplaçant le mandrin après chaque espace. Après laminage sur un broyeur automatique, le tuyau ressort légèrement ovale, avec des parois différentes et une surface insuffisamment lisse. Pour donner une forme ronde, réduire les différences et polir les surfaces extérieures et intérieures, Après laminage sur une table à rouleaux, le produit est introduit dans des laminoirs, puis, pour obtenir les dimensions finales du diamètre, dans une unité de calibrage..

Laminoirs continus divisé en deux types. L'unité continue de type ancien se compose de sept paires de rouleaux : quatre - horizontaux et trois - verticaux. Tous les rouleaux sont entraînés par un seul moteur via un système d'engrenages complexe.

Une unité continue d'un nouveau type se compose de neuf cages, et les axes des rouleaux de ces cages sont situés à un angle de 90° les uns par rapport aux autres et à un angle de 45° par rapport au plan horizontal (Fig. 4.4). Les rouleaux de chaque support sont entraînés par un moteur individuel, ce qui facilite l'installation et la régulation du broyeur. Le laminage sur unités continues s'effectue à l'aide d'un mandrin cylindrique mobile, sur lequel est posé un manchon provenant du broyeur de perçage. Après laminage, les mandrins sont retirés des tuyaux à l'aide d'une machine spéciale, refroidis et réutilisés.

Les unités à trois rouleaux pour le laminage de tubes principalement en acier allié sont également un type d'unités de laminage. Leur particularité est que ils peuvent fabriquer des produits de dimensions très précises.

Sur broyeurs ferroviaires(Fig. 4.5) les tuyaux sont réalisés par étirage. Matériau primaire - billette laminée carrée, qui est coupé en morceaux de la longueur requise, chauffé dans un four méthodique et cousu sur une presse dans un manchon avec un fond ou un verre, qui entre ensuite dans l'unité de rail. Un mandrin est inséré dans le verre et tiré à travers une série d'anneaux dont les diamètres de trous diminuent, tandis que l'épaisseur de la paroi du produit diminue progressivement.

Après brochage sur une unité de rail, le tuyau, avec le mandrin, est acheminé vers une machine à rouler, dans laquelle le diamètre du produit est légèrement augmenté, ce qui facilite le retrait du mandrin. Ces dernières années, aucune unité ferroviaire n'a été installée, cette méthode de production étant considérée comme obsolète.

Après laminage sur laminoirs, les tubes sont acheminés vers les unités de finition. Ces unités comprennent :

effraction;
étalonnage;
réduction.

Comme indiqué, les unités roulantes de rodage sont généralement installées derrière les unités automatiques, et parfois derrière celles sur rails.

Dans leur conception, les laminoirs à deux rouleaux sont similaires aux laminoirs à perçage et obliques. Leurs rouleaux sont inclinés les uns par rapport aux autres selon un angle de ~ 6,5° et tournent dans un sens. Le laminage des tubes s'effectue sur un mandrin fixé à une tige.. Le produit, avançant, tourne simultanément avec la tige. L'unité de laminage est conçue pour dérouler la paroi du tuyau et polir les surfaces extérieures et intérieures afin d'obtenir une épaisseur de paroi uniforme et le même diamètre du produit sur toute la longueur.

Calibrage des broyeurs installés derrière l'effraction et sont destinés pour éliminer l'ovalité et obtenir des tuyaux d'un diamètre donné. Les unités de calibrage peuvent avoir de un à douze supports. Dans chaque stand, une paire de rouleaux est installée, située horizontalement, verticalement ou obliquement. Le plus largement utilisé broyeurs à calibrage multi-cages, dans lequel les axes de chaque paire de rouleaux sont inclinés par rapport à l'horizon d'un angle de 45° et par rapport à la paire de rouleaux adjacente d'un angle de 90°. Les rouleaux de ces unités sont entraînés par un seul moteur pour tous les supports, ou peuvent avoir un entraînement individuel.

Dans les unités d'étalonnage multi-supports, simultanément à l'étalonnage, fixation de tuyaux, et il n'est pas nécessaire de recourir à des broyeurs de fixation à chaud pour les produits.

Broyeurs de réduction sont des unités continues pour le laminage à chaud de tubes sans mandrin afin de réduire leur diamètre. En fonction du nombre de rouleaux qui forment le calibre dans chaque stand, ils distinguent unités de réduction à deux, trois et quatre rouleaux. Les rouleaux dans les stands sont disposés alternativement horizontalement, verticalement et selon un angle de 45°. La conception des broyeurs de réduction à deux rouleaux est similaire à celle des unités de dimensionnement à plusieurs cages. Différences de taille et de nombre de stands (dans les chambres de réduction, il y en a jusqu'à 24 ou plus).

Le traitement final des tubes en acier sans soudure à paroi mince est en laminage à froid, étirage à froid ou une combinaison de ces méthodes. En raison des conditions particulières d'étirage à froid des produits à travers l'œil, le coefficient d'étirage en un seul passage ne dépasse généralement pas 1,5-1,8.

Lors du laminage à froid de tubes sur des unités fonctionnant selon le principe camps de pèlerins, il est possible d'utiliser plus pleinement la plasticité du métal, en obtenant des coefficients d'allongement en moyenne de 4-6 et dans certains cas même de 6-8. Bien que la méthode de laminage à froid soit plus efficace que l'étirage à froid, dans le laminage à froid, il est nécessaire de changer fréquemment les rouleaux, ce qui prend 3 à 4 heures, et dans l'étirage à froid, le changement d'outil ne prend que quelques minutes. Par conséquent, dans les ateliers modernes, les deux processus de transformation sont utilisés pour la production.

Le dessin des canalisations s'effectue de trois manières :

1) sans mandrin ;
2) en bref ;
3) sur un long mandrin (Fig. 4.6).

S'il est nécessaire de réduire uniquement le diamètre du tuyau, utilisez dessin sans mandrin à travers un anneau de dessin, fixé de manière fixe dans les lunettes fixes de l'usine d'étirage. Si vous devez réduire simultanément le diamètre et l'épaisseur de la paroi, il est possible tirant sur des mandrins courts et longs.

Lors de l'étirage sur un mandrin cylindrique court à travers un anneau d'étirage, le mandrin est maintenu dans une certaine position par une tige. Lors du passage dans la fente annulaire entre le mandrin et la bague, le tuyau est comprimé selon le diamètre et l'épaisseur de paroi, ce qui assure son allongement. Le dessin du mandrin long est différent en ce que le mandrin, qui est situé à l'intérieur du tuyau, n'est pas fixe, mais se déplace avec le produit. Dans le même temps, les forces de frottement entre le produit et l'outil sont moindres que lors de l'étirage sur un mandrin court, ce qui permet de réaliser de grandes réductions en un seul passage.

Les tuyaux soudés sont fabriqués en utilisant unités de soudage de tuyaux de diverses manières, dont les plus courantes sont :

soudage au four continu;
soudage électrique par résistance;
soudage électrique avec chauffage par induction;
soudage à l'arc électrique sous couche de flux ou dans un environnement de gaz de protection, etc.

Le processus d'obtention des produits, comme indiqué ci-dessus, consiste à obtenir une pièce sous la forme d'une bande laminée et à la souder dans un tuyau.

L'unité de soudage de tuyaux est un complexe de machines et de mécanismes conçus pour la production de tuyaux, leur transport, leur traitement, leur revêtement, leur stockage et leur emballage. Une telle unité comprend généralement plusieurs broyeurs multi-cages :

moulage
réduction
étalonnage

En figue. 4.7 montre un schéma du processus continu de soudage au four de produits, qui est effectué dans l'ordre suivant.

Dessin. 4.7. Schéma du processus de soudage des tuyaux de four

La bande laminée à chaud 1 (en acier à faible teneur en carbone) se déplace en continu dans le four dans lequel, à l'aide de brûleurs à gaz 2, ses bords sont chauffés à 1450°C (température de soudage) et le milieu de la bande est chauffé à 1350 °C. A la sortie du four, les bords de la bande sont soufflés avec un jet d'air issu de la buse 3, ce qui assure le détartrage des bords de la bande et une augmentation de leur température de chauffage de 50-80°C. Première paire de rouleaux d'entraînement 4 transforme la bande en ébauche de tuyau sans joindre les bords. Deuxième paire de rouleaux d'entraînement 5 rapproche les bords de la pièce et, en les pressant, les force à se souder dans un tuyau 6.

Le soudage des bords d'une pièce pliée est un processus de soudage par forge qui implique l'utilisation de la capacité de adhésion moléculaire des surfaces métalliques, chauffé à haute température.

Ces dernières années, le procédé de fabrication de tubes par soudage électrique s'est développé et s'est généralisé.

Le matériau principal est bande laminée à froid en rouleaux, et pour les grands diamètres de tuyaux - papier en feuilles. La production de produits à partir de bandes brutes est réalisée dans six paires de rouleaux d'un laminoir de formage continu (Fig. 4.8). Sa quatrième paire de rouleaux est située verticalement. La pièce pliée à froid, après avoir quitté la dernière cage, est soudée bout à bout dans des machines à souder électriques spéciales. Dans ces machines, le chauffage peut être effectué via des contacts à travers lesquels le courant est fourni (chauffage par conduction) et en utilisant des inducteurs (chauffage par induction) et d'autres méthodes. Grâce à la méthode de soudage électrique par induction, des tuyaux d'un diamètre de 4 à 1 400 mm et d'une épaisseur de paroi de 0,15 à 20 mm sont produits.

Enfin, une place particulière est occupée usines de soudage de tuyaux en spirale. Dans ces usines, les produits sont fabriqués en enroulant la bande en spirale sur un mandrin cylindrique et en soudant en continu le joint en spirale avec une tête de soudage automatique. Cette méthode présente des avantages significatifs par rapport à la fabrication de produits avec une couture longitudinale :

1) le diamètre des tuyaux ne dépend pas directement de la largeur de la bande d'origine, puisque le diamètre est déterminé non seulement par la largeur de la bande, mais aussi par l'angle de montée de la spirale. Cela permet de réaliser des tubes de grand diamètre à partir d'une bande relativement étroite,
2) la couture en spirale ajoute une plus grande dureté au produit. En raison de la disposition en spirale de la couture, cette dernière est chargée 20 à 25 % de moins par rapport à la couture longitudinale,
3) les tuyaux soudés en spirale ont des dimensions plus précises et ne nécessitent pas d'étalonnage de leurs extrémités après soudage.

Cependant, outre les avantages, ce procédé présente également des inconvénients, à savoir :

faible niveau de rendement
l'impossibilité d'obtenir une couture de haute qualité avec une forme de croissant importante de la bande.

L'invention concerne la production de tubes, à savoir l'outil de travail des laminoirs à perçage pour le laminage hélicoïdal croisé, et peut être utilisée dans la fabrication de tubes sur des unités de laminage de tubes, par exemple avec des laminoirs pèlerins. On connaît un cylindre de broyeur à perçage classique, qui comporte une section de connexion à l'entraînement, deux tourillons de support pour roulements (du côté du lingot de billette entrant dans le broyeur et du revêtement sortant du broyeur) et une section de travail calibrée constituée d'une entrée et cône de sortie (voir V. Ya. Osadchiy et autres. Technologie des équipements de production de tuyaux. - M. : INTERNET ENGINEERING, 2001, pp. 94-95). L'inconvénient de l'utilisation de ces rouleaux est que lors du perçage d'un lingot de billette, notamment de grand diamètre, chauffé dans des fours méthodiques et annulaires, un chauffage inégal se produit sur la section transversale, ce qui entraîne une courbure du manchon et, par conséquent, la formation d'une différence de épaisseur, c'est-à-dire la partie la plus ductile du métal se déforme davantage. L'objectif de l'invention est de supprimer la courbure du manchon et de réduire sa variation d'épaisseur. Cet objectif est atteint grâce au fait que la partie du rouleau du broyeur à perçage du côté sortie après le tourillon présente une section de travail supplémentaire en porte-à-faux d'un diamètre de 0,97 à 1,0 du plus petit diamètre du cône de sortie du cylindre du rouleau avec un longueur de 0,2 à 0,3 de la longueur du cône de sortie avec un profil qui élimine le freinage du revêtement dans la direction axiale. Une analyse comparative avec le prototype montre que le rouleau selon l'invention se distingue par la présence d'une section de travail supplémentaire située derrière le tourillon du côté sortie, c'est-à-dire réalisé en porte-à-faux, assure l'alignement du liner le long de l'axe de roulement. Ainsi, le dispositif revendiqué répond au critère « Nouveauté » de l'invention. Les caractéristiques qui distinguent la solution technique revendiquée du prototype n'ont pas été identifiées dans d'autres solutions techniques lors de l'étude de ce domaine et des domaines technologiques connexes et garantissent donc que la solution revendiquée répond au critère des « différences significatives ». L'invention est illustrée par un dessin représentant un cylindre en forme de tonneau d'un broyeur à perçage. Le rouleau le long du firmware contient une section de connexion avec l'entraînement 1, un tourillon 2, un barillet de travail avec calibrage, composé de cônes d'entrée et de sortie 3, un tourillon derrière le cône de sortie 4, un barillet de travail supplémentaire situé dans un porte-à-faux 5. Le rouleau proposé est fabriqué par exemple en forgeant une pièce de poids important, après quoi il est traité mécaniquement comme un rouleau ordinaire, mais la partie en porte-à-faux d'une longueur de 0,2 à 0,3 de la longueur du cône de sortie est réalisée avec un diamètre de 0,97 à 1,0 du diamètre minimum du cône de sortie avec un profil qui élimine le freinage du manchon dans la direction axiale. Le processus de perçage d'un lingot de billette dans un laminoir hélicoïdal à l'aide du rouleau proposé est effectué comme suit. Lors du perçage d'une ébauche de lingot du côté de la partie la plus chauffée le long de la génératrice, un allongement accru se produit, entraînant une courbure du manchon. Une fois que l'extrémité avant du revêtement a traversé la section du col du rouleau, le revêtement est capturé par la partie active supplémentaire des rouleaux, située dans un porte-à-faux, qui le centre par rapport à l'axe de roulement. En raison du maintien du manchon le long de l'axe, l'étirage sur la partie la plus chauffée du lingot de billette devient plus difficile et la pression sur les rouleaux augmente. Une redistribution de la compression se produit, ce qui conduit à l'alignement du mur le long de la section transversale. Une section de travail supplémentaire du rouleau à la sortie du laminoir éliminera la courbure du manchon qui se produit à la suite d'une déformation inégale du lingot le long de la section transversale dans la zone de déformation, rendra plus difficile la déformation de la partie la plus plastique , réduire la variation d'épaisseur du manchon et, par conséquent, assurer un ajustement libre du manchon sur le mandrin, réduire la variation d'épaisseur de paroi des tubes laminés.

Réclamer

Rouleau d'un laminoir de perçage à hélices croisées, comprenant, le long du trajet de perçage, une section de connexion avec l'entraînement, un tourillon pour un roulement, une section de travail du rouleau constituée d'un cône d'entrée et de sortie, un tourillon pour un roulement, caractérisé en ce que le rouleau de la fraise à percer se trouve du côté sortie après le tourillon pour Le roulement présente une section de travail supplémentaire en porte-à-faux d'un diamètre de 0,97 à 1,0 à partir du plus petit diamètre du cône de sortie du cylindre de rouleau avec une longueur de 0,2 à 0,3 de la longueur du cône de sortie avec un profil qui élimine le freinage du manchon dans la direction axiale.

annotation

1. Justification de la reconstruction du TPA 2003

1.1 Caractéristiques générales de l'usine, composition des principaux départements de production, structure de la production VT

1.1.2 Atelier de pressage de tubes

1.1.3 Atelier de laminage de tubes avec machine de moulage par injection 159-426

1.1.4 Atelier de soudage électrique de tuyaux (TEWS)

1.1.5 Atelier de laminage de tubes avec machine de moulage par injection 200

1.2 Brève description du broyeur TPA-200

1.3 Justification de l'élargissement de la gamme de tubes produits

2. Techniques de production

2.1 Pièce initiale

2.2 Assortiment avant et après reconstruction

2.3 Équipement pour la production de tubes sur TPA 200

2.3.1 Presse à froid

2.3.2 Four annulaire

2.3.3 Laminoir à vis perçantes

2.3.4 Équipement côté entrée

2.3.5 Cage du broyeur à perçage

2.3.6 Équipement côté sortie

2.3.7 Poste de travail d'un laminoir à trois cylindres1

2.3.8 Broyeur de réduction et de calibrage

2.4.1 Laminage de manchons sur un broyeur continu PQF

2.5.1 Support roulant

2.5.2 Conteneur sur roulettes

2.5.3 Entraînements de rouleaux

2.5.4 Manipulation des cages roulantes

2.5.5 Outil technologique du broyeur PQF

3. Partie spéciale

3.1 Calcul de la table roulante

3.2 Calcul de la force du métal sur le rouleau

3.3 Calcul de la résistance de l'ensemble de rouleaux

3.4 Calcul de la scie circulaire

broyeur de transbordement de tuyaux à paroi mince

annotation

Le projet de diplôme présenté présente les résultats du développement d'un processus technologique pour la production de tuyaux sans soudure à paroi mince sur un TPA 50-200 avec un laminoir PQF continu à trois rouleaux dans les conditions TPP-1 de JSC VTZ.

La section 2 contient des tableaux de la gamme de produits.

Dans une partie spéciale du projet de diplôme, des calculs de la table de laminage ont été effectués, la force du métal sur les rouleaux du laminoir continu PQF et la résistance du rouleau ont été calculées.

La section 4 contient les calculs du moteur électrique d'entraînement principal et

vérification du calcul de sa puissance.

La section 5 calcule le volume de production annuel,

le personnel des ouvriers, des dirigeants et des employés et leurs salaires.

La section 6 présente les calculs des coûts d'investissement pour la production, les coûts de production, et calcule également les indicateurs d'efficacité économique.

Les sections 7 et 8 proposent les mesures nécessaires à la protection du travail et à la protection de l'environnement.

La note explicative compte 175 pages et contient 43

dessins, 40 tableaux et 222 formules. Lors de la rédaction d'un explicatif

Notes : 19 sources ont été utilisées.

1. Justification de la reconstruction du TPA 200

1 Caractéristiques générales de l'usine, composition des principaux services de production, structure de production VTZ

L'usine de tuyaux Volzhsky (JSC VTZ) est l'une des plus grandes entreprises du District fédéral du Sud de la Fédération de Russie. L'usine emploie environ 12 000 personnes, ce qui nous permet de considérer VTZ comme une entreprise citadine majeure dans la ville.

VTZ est situé dans la zone industrielle de la ville de Volzhsky, sur la rive gauche de la rivière Akhtuba, à 20 kilomètres au nord-est du centre de Volgograd. Un facteur positif de l'emplacement est son emplacement à l'intersection des voies de transport du Sud. Partie européenne de la Russie. Près de VTZ se trouvent une gare ferroviaire et une autoroute fédérale, ce qui réduit les coûts d'expédition des produits finis aux consommateurs du pays. À 10 kilomètres de l'usine se trouve un port fluvial de marchandises sur la Volga. Grâce à un système de canaux, la Volga relie la ville aux ports des mers Caspienne, Noire, Baltique, du Nord et d'Azov. Cela permet aux produits d’être livrés par la voie fluviale la plus économique. La situation géographique idéale de VTZ permet également la livraison de matières premières, de matériaux auxiliaires et d'autres biens nécessaires à la production de tuyaux.

Les principaux consommateurs d'OJSC VTZ sont des sociétés telles qu'OJSC Gazprom, AK Transneft, qui comprennent de nombreuses filiales, au nombre de plusieurs dizaines. En outre, il s'agit des principales sociétés de production pétrolière : Tyumen Oil Company, LUKOIL, Sibneft, Rosneft, qui sont monopolistiques dans la production et la transformation de « l'or noir ». Les partenaires de l'usine sont également des sociétés pétrolières et gazières des pays du golfe Persique, d'Irak, de Bahreïn, du Qatar et d'Égypte, où les gisements de pétrole et de gaz côtiers offshore et terrestres sont activement développés.

Depuis avril 2001 L'usine de canalisations de Volzhsky fait partie de la société métallurgique de canalisations (TMK). Pipe Metallurgical Company est le plus grand holding de l'industrie russe de la tuyauterie, réunissant les principales entreprises de tuyauterie russes - Volzhsky (région de Volgograd), Seversky, Sinarsky (région de Sverdlovsk), usine métallurgique de Taganrog (région de Rostov).

L'usine produit plus de 800 tailles standards de tuyaux :

tuyaux soudés en spirale de grand diamètre, y compris ceux revêtus ;

tuyaux à usage général;

des oléoducs et gazoducs sans soudure ;

tuyaux de tubage et raccords correspondants;

tuyaux pour chaudières à vapeur et conduites de vapeur;

tuyaux pour les industries du raffinage du pétrole et de la chimie

tuyaux en acier résistant à la corrosion (inoxydable);

tuyaux pour la fabrication de roulements;

flans en acier de section ronde et carrée.

Les consommateurs des produits VTZ sont des entreprises d'ingénierie, de chimie, de raffinage du pétrole, de construction et d'autres secteurs, tant nationaux qu'étrangers.

Il existe cinq ateliers principaux de production à VTZ : l'atelier de laminage de tubes n°1 (TPS-1), l'atelier de pressage de tubes n°2 (TPS-2), l'atelier de laminage de tubes n°3 (TPS-3), l'atelier de laminage de tubes n°3 (TPS-3), atelier de soudure électrique (TEWS), atelier de fusion à four électrique (ESWS).

1.1.1 Atelier de fusion à four électrique (ESFS)

Capacité - 900 000 tonnes d'acier par an.

Équipement de base:

Four à acier à arc électrique, poids de fusion 150 tonnes

installation de four à poche

Usine de raffinage d'acier sous vide et oxygène

installations pour coulée continue de billettes courbes

L'ESP produit des billettes d'acier en coulée continue :

diamètres de section ronde 150 mm, 156 mm, 190 mm, 196 mm, 228 mm,

mm, 360 mm et 410 mm pour la production de tuyaux et de produits longs selon TU 14-1-4992-2003 /33/, STOTMK 566010560008-2006, etc.

sections carrées de 240 mm, 300 mm et 360 mm pour la production de tuyaux et de produits longs selon TU 14-1-4944-2003.

La principale matière première pour la production d'acier dans l'EAF est la ferraille, qui est fournie sous forme transformée à l'atelier de battage de pieux (CP).

Pour effectuer des opérations de transport inter-magasins, il est utilisé

transport automobile de l'atelier de transport automobile (ATS) et mobile

composition de l'atelier ferroviaire (RWTS).

L'usine de canalisations Volzhsky est une entreprise moderne axée sur les consommateurs de canalisations dans presque toutes les industries, y compris

nombre de consommateurs de canalisations dans l’industrie pétrolière et gazière.

1.2 Atelier de pressage de tuyaux

Capacité - 68 000 tonnes de tuyaux pressés à chaud par an.

L'atelier comprend : une section de préparation de la pièce au pressage ; une ligne de pressage avec une presse horizontale d'une force de 55 MN pour la production de tubes de dimensions 133 - 245x6-30 mm, et lors de l'utilisation d'un broyeur réducteur, de tubes d'un diamètre de 42 - 114 mm ; une ligne de pressage avec une presse horizontale d'une force de 20MN pour la production de tubes de dimensions 60-114x4-10 mm et un département de finition de tubes.

La composition de l'équipement de la ligne avec une presse d'une force de 20 MN présente quelques changements par rapport à la ligne de presse de 55 MN : il n'y a pas de four annulaire, et le chauffage avant flashage est réalisé dans des unités à induction ; au lieu d'un broyeur de réduction, un broyeur de redressage est installé et il n'y a pas non plus de four de préchauffage avec poutres mobiles.

Le traitement à chaud des tuyaux se termine par une section de traitement chimique, qui se compose de deux départements - pour le traitement des tuyaux en aciers au carbone et pour le traitement des tuyaux en aciers résistants à la corrosion.

L'atelier dispose de trois lignes de production pour la finition et le contrôle qualité des tubes : deux lignes de traitement des tubes d'un diamètre de 43 à 133 mm et une ligne de traitement des tubes d'un diamètre de 50 à 245 mm. Chaque ligne comprend les équipements suivants : un broyeur redresseur à six rouleaux, deux machines de découpe de tubes pour couper les extrémités des tubes ; installation pour retirer les chanfreins externes et les extrémités de coupe ; installation de tuyaux soufflant du tartre ; ligne de contrôle qualité non destructif des canalisations pour identifier les défauts extérieurs transversaux et vérifier la conformité à la nuance d'acier ; installation à ultrasons pour identifier les défauts longitudinaux et transversaux ; installation de contrôle visuel de la qualité des surfaces, des dimensions géométriques des canalisations et de la sidéroscopie ; installation pour mesurer la longueur des tuyaux.

TPC-2 produit des tuyaux pressés à chaud destinés à : l'usage général, l'ingénierie mécanique avec traitement mécanique ultérieur, l'industrie pétrochimique, les chaudières à vapeur et les pipelines, les travaux dans des environnements sulfurés d'hydrogène, les gazoducs des systèmes de vérin à gaz et le développement de gisements de gaz, les centrales nucléaires, travaux dans des environnements corrosifs, fonctionnement à haute température, etc. Pour la production de tuyaux en TPP-2, des ébauches rondes d'un diamètre de 145 mm à 360 mm produites par ESPC et des ébauches achetées produites par l'usine métallurgique OJSC Volgograd « Octobre rouge », Severstal, l'usine sidérurgique spéciale de Zaporozhye et d'autres fabricants sont utilisés.

Figure 2. Schéma technologique de fabrication de tubes sur une ligne de pressage avec une presse horizontale d'une force de 55 MN.

Figure 3. Schéma technologique de fabrication de tubes sur une ligne de pressage avec une presse horizontale avec une force de 20 MN.

1.3 Atelier de laminage de tubes avec machine de moulage par injection 159-426

La technologie et les équipements nous permettent de produire jusqu'à 1,2 million de tonnes de tubes laminés à chaud par an.

Figure 4. Schéma technologique de la production de tuyaux dans TPP-3.

Équipement de base:

four avec poutres mobiles pour chauffer la pièce

broyeur de perçage à rouleaux de presse

broyeur élongateur

broyeur continu TPA159-426 avec mandrin maintenu en continu

broyeur à calibrage

lignes de finition pour tubes de tubage et d'oléoducs

Après roulage des tubes sur une TPA 159-426, refroidissement, découpe et redressage

les tuyaux subissent des contrôles non destructifs des dimensions géométriques. Ensuite, les tuyaux sont placés dans des conteneurs à l'aide d'une grue flottante magnétique et

arriver à un entrepôt intermédiaire, d'où, selon la destination,

sont envoyés au service de finition. TPC-3 produit des tubes en acier laminés à chaud d'un diamètre de 159 mm à 426 mm et d'une épaisseur de 8 mm à 35 mm. Les tuyaux sont destinés à un usage général, utilisés comme tubes de tubage et de tubage pour les puits, les gazoducs, les systèmes de vérin à gaz et le développement de gisements de gaz, les chaufferies et les pipelines, la construction, les réparations majeures et la reconstruction de traversées sous-marines.

Pour produire des tuyaux en TPP-3, une billette carrée est utilisée

sections de tailles de 240 mm à 360 mm produites par ESPC.

1.4 Atelier de soudage électrique de tuyaux (TEWS)

La capacité atteinte est de 500 000 tonnes de tubes soudés avec revêtement anticorrosion par an.

Équipement de base:

broyeurs électriques de soudage de tuyaux pour le soudage automatique de tuyaux sous la couche

flux, pour la production de tuyaux d'un diamètre de 530-1420 mm

machine de soudage électrique de tuyaux pour le soudage automatique de tuyaux sous la couche

flux, pour la production de tuyaux d'un diamètre de 1420-2520 mm

zone de traitement thermique volumétrique pour canalisations

four pour chauffer les tuyaux pour le durcissement,

four de trempe

ligne de finition de tuyaux.

Capacité - 100 000 tonnes de tuyaux revêtus d'un diamètre de 102 à 1020 mm.

En 1976 Dans l'atelier, pour la première fois dans le pays, la production de canalisations pour la construction de gazoducs et d'oléoducs avec un revêtement anticorrosion à base de poudres époxy a été maîtrisée. Le flux technologique pour la production de ces tuyaux comprend les opérations suivantes : nettoyage de la surface du tartre avec des brosses et des coupe-aiguilles ; grenaillage; chauffer les tuyaux à une température de 400°C dans un four sectionnel à gaz, en appliquant sur la surface

revêtement anticorrosion en poudre époxy d'une épaisseur de 300 à 500

µm; Exposition de 30 minutes dans un thermostat avec convoyeur à chaîne pour assurer la polymérisation à une température de 150 - 200°C ; contrôler la continuité diélectrique du revêtement ; contrôle de l'adhérence et de l'épaisseur du revêtement ; réparation de sections de canalisations défectueuses.

Après cela, des marquages supplémentaires sont appliqués sur les tuyaux finis et

mettre des anneaux de protection en caoutchouc pour éviter les dommages

revêtements pendant le transport. Durée de vie des tuyaux avec anti-corrosion

le revêtement est 2 à 3 fois plus élevé que d'habitude.

TESTS produit des tubes en acier soudés en spirale d'un diamètre de

530 mm à 2520 mm avec une épaisseur de 6 mm à 25 mm. L'atelier dispose d'une section de traitement thermique des canalisations et de deux sections d'application des canalisations.

revêtement anticorrosion. Les tuyaux de grand diamètre sont conçus pour :

usage général, principaux gazoducs et oléoducs, pipelines

centrales nucléaires.

Pour la production de tuyaux dans la centrale thermique, on utilise des bandes d'une largeur de 1050 mm à 1660 mm et des feuilles d'une largeur de 2650 mm. Les fournisseurs de métaux sont

Les usines sidérurgiques de Magnitogorsk, les usines sidérurgiques d'Azovstal, les usines sidérurgiques de Severstal, les usines sidérurgiques de Novolipetsk et d'autres fabricants. De plus, le métal

Figure 5. Schéma technologique pour le soudage de tuyaux d'un diamètre de 530-1420 mm

à partir de produits laminés.

Figure 6. Schéma technologique pour le soudage de tuyaux d'un diamètre de 1420 à 2520 mm en tôle d'acier.

1.1.5 Atelier de laminage de tubes avec machine de moulage par injection 200

Capacité - 225,5 mille tonnes de tubes laminés à chaud par an.

Équipement de base:

deux fours annulaires pour chauffer la pièce ;

broyeur à perçage;

deux laminoirs à trois rouleaux TPA-200 avec un long mandrin flottant ;

deux fours à poutres mobiles pour les tuyaux de chauffage ;

deux laminoirs à trois rouleaux ;

lignes de finition pour tubes porteurs et tubes à usage général.

TPC-1 produit des tubes en acier laminés à chaud d'un diamètre de 57 mm à 245 mm et d'une épaisseur de 6 mm à 50 mm, destinés à : usage général, industrie des roulements, construction mécanique avec traitement mécanique ultérieur, équipements aéronautiques, chaufferies et pipelines, gazoducs , systèmes de vérin à gaz et développement de gisements de gaz

Pour la production de tuyaux en TPP-1, on utilise des billettes rondes d'un diamètre de 90 mm à 260 mm produites par ESPC et des billettes achetées produites par l'usine métallurgique OJSC Volgograd « Octobre rouge », l'usine métallurgique d'Oskol et d'autres fabricants.

Figure 7. Schéma technologique de la production de tuyaux dans TPP-1.

2 Brève description du broyeur TPA-200

Unité de laminage de tubes 200 de l'usine de tubes de Volzhsky destiné à la production de tubes sans soudure laminés à chaud de haute précision avec des dimensions DTxST = 70...203x9...50 mm de la nuance suivante ment : usage général DTxST = 73...203x9...50 mm carbone nuances d'acier fortement et moyennement alliées, tubes porteurs DTxST = 70,4...171x7...21 mm en nuances d'acier ШХ15, ШХ15СГ, ШХ15Ш, ШХ15В.

L'atelier comprend une unité de laminage de tubes 70-200 avec trois arbres forgeage, ligne de finition de tuyaux à usage général, section de fabrication de tubes de roulement, quatre fours à rouleaux pour recuit sphéroïdisant de tubes de roulement, coupe de préparation d'outils technologiques.

Équipement de base:

fours annulaires pour chauffer la pièce;

broyeur à perçage;

Unité de laminage de tubes Assel avec un laminoir à trois rouleaux TPA-200 avec un long mandrin flottant ;

four à poutre mobile pour tuyaux de chauffage;

broyeur à trois rouleaux;

Broyeur de réduction et d'étalonnage des supports d'attache ;

fours à rouleaux pour la trempe et le recuit de tuyaux;

lignes de finition pour tubes porteurs et tubes à usage général ;

section de revêtement de conservation des tuyaux.

Rouleaux; 2-mandrin ; 3 tuyaux,

Le degré de finesse de l'assortiment de tuyaux produits dans des installations de ce type est déterminé par le laminoir à trois rouleaux. Par conséquent, récemment, dans les pays techniquement développés, une grande attention a été et est accordée à l'amélioration de la technologie de laminage et de la conception des laminoirs traditionnels à trois rouleaux, ainsi qu'à la création de nouveaux processus permettant la production de matériaux à paroi mince de haute précision. tubes laminés à chaud.

3 Justification de l'élargissement de la gamme de tuyaux produits

La capacité des usines de tubes pour la production de tubes sans soudure pour l'industrie pétrolière et gazière et la construction mécanique n'est actuellement pas pleinement utilisée et une nouvelle augmentation de leurs volumes de production est possible sous réserve d'une mise en service supplémentaire d'équipements ou d'une modernisation des équipements existants.

TPA-200 est une unité de laminage de tubes dotée d'un laminoir à trois rouleaux. Une particularité de cette unité est la présence de deux lignes d'enroulement de manchons réalisés sur un laminoir de perçage. Cela vous permet d'augmenter considérablement la productivité du broyeur. Le laminoir à tubes TPA-200 est situé dans le TPP-1 de JSC VTZ.

TPC-1 produit des tubes en acier laminés à chaud d'un diamètre de 70 mm à 203 mm et d'une épaisseur de 9 mm à 50 mm, destinés à : usage général, industrie des roulements, construction mécanique avec traitement mécanique ultérieur, équipements aéronautiques, chaufferies et pipelines, gazoducs , les systèmes de vérin à gaz et le développement des champs de gaz.

L'équipement de l'atelier permet la production de tuyaux de dimensions non standard, de tuyaux avec des tolérances décalées dans les dimensions géométriques, notamment de tuyaux à paroi épaisse, de tuyaux avec une précision accrue de l'épaisseur de paroi. Il est possible de retourner les tuyaux sur la surface extérieure.

Le TPA avec laminoir à trois rouleaux est utilisé pour la production de tubes à paroi épaisse utilisés en construction mécanique avec un rapport diamètre sur épaisseur de paroi (D/S) inférieur à 12.

Malgré diverses tentatives pour étendre les capacités des laminoirs TPA 200 et des unités de laminage de tubes domestiques similaires, il n'a pas été possible de produire des tubes à paroi mince, car lors du laminage des extrémités des tubes (en particulier celles arrière) dans des laminoirs à trois rouleaux, une déformation transversale intense se développe et des douilles d'extrémité triangulaires se forment, ce qui ne permet pas de rouler des tuyaux normaux avec un rapport diamètre/épaisseur de paroi supérieur à 12.

La principale caractéristique des machines de moulage par injection équipées d'un laminoir à trois rouleaux est que l'épaisseur de paroi requise des tubes finis est obtenue principalement sur le laminoir et le diamètre extérieur sur le laminoir de réduction et de calibrage. Chacune de ces dimensions peut varier indépendamment pour fournir la combinaison requise de diamètre et d'épaisseur de paroi.

Figure 8. Formation d'une douille lors du roulage

Figure 9. Flux de métal entre les rouleaux : - Cône de préhension ; II-Peigne ; III-Section de roulement ; Section de sortie ;

Rouleaux; 2-mandrin ; 3 tuyaux,

L'utilisation de laminoirs à trois rouleaux en unités introduit certaines restrictions dans l'assortiment - ces unités ne peuvent produire que des tuyaux à paroi épaisse avec un rapport diamètre/épaisseur de paroi D/S ≤ 12. Et bien que diverses tentatives soient faites pour élargir leur capacités à cet égard, il est toujours possible de produire des tuyaux à paroi mince, car dans ce cas, lors du laminage des extrémités des tuyaux, une déformation transversale se développe et des douilles d'extrémité triangulaires se forment, qui ne permettent pas un laminage normal. Il existe différentes manières de résoudre le problème des cloches d'extrémité : dérouler les manchons selon de petits angles d'avance, utiliser des calibrages spéciaux des rouleaux du laminoir, réduire l'épaisseur de la paroi du manchon, etc. En pratique, l'amincissement de la paroi du liner est réalisé en rapprochant les rouleaux lors du laminage de la pièce ou en modifiant la position du mandrin dans la zone de déformation. Le déplacement des rouleaux pendant le processus de laminage est moins préférable en raison de la complexité structurelle et de l'usure accrue des surfaces de contact du lit de support et du tambour avec le rouleau.

Pour le laminage de tuyaux à paroi mince à l'aide d'un long mandrin flottant, la société française Dujardin-Montbard-Somcnor a développé une conception pour une cage de laminoir à trois rouleaux (stand Transval), équipée de mécanismes spéciaux pour réaliser le processus avec une variable angle d'alimentation et modification des dimensions d'origine du calibre. Le laminage des sections d'extrémité des tuyaux à paroi mince dans un support de cette conception est effectué à l'aide d'une technologie qui consiste à modifier les angles d'alimentation à des valeurs minimales avec un écartement simultané des rouleaux pour former des épaississements d'extrémité.

Actuellement, plusieurs unités de laminage de tubes dotées de laminoirs à trois cylindres de type Transval fonctionnent à l'étranger. L’un d’eux est exploité à l’usine Babcock and Wilcox Co. à Emridge (États-Unis).

Un laminoir à trois cylindres de type « Transval » est installé parallèlement à un laminoir continu à long mandrin et est conçu pour la production de tubes de haute précision avec un D/S de 4,5 à 15. De plus, pour laminer les parois les plus fines faisant partie de l'assortiment, des changements automatiques des angles d'alimentation, ainsi que des tailles de jauge, sont fournis de sorte que lors de la formation de la section d'extrémité avant du tuyau, le rapport D/S sur celui-ci ne dépasse pas 10, et la section d'extrémité arrière ne dépasse pas 10. dépasser 8.

À l'usine Falck de Milan (Italie), une unité de laminage de tubes avec un laminoir à trois cylindres "Transval" a été mise en service pour la production de tubes en nuances d'acier à roulements et alliés d'un diamètre de 60-70 mm avec D/ S = 4-17.

L'usine Tubesex de Bilbao (Espagne) exploite une unité de laminage de tubes avec un laminoir Transval à trois cylindres, conçue pour la production de tubes laminés à chaud réduits d'un diamètre de 21-64 et d'une épaisseur de paroi de 2,2-10 mm. Dans ce cas, des tubes d'un diamètre de 72 mm, d'une longueur allant jusqu'à 14 m et d'un rapport D/S sont laminés directement après un laminoir à trois cylindres.<18.

Sur les laminoirs à trois cylindres, on produit systématiquement des tubes "Transval" avec un rapport diamètre/paroi ne dépassant pas 15 ; ils utilisent principalement un mandrin flottant.

Dans la pratique étrangère, on utilise des machines de moulage par injection, dans lesquelles le laminage a lieu dans des laminoirs à vis à deux rouleaux avec disques de guidage (moulins Disher). Cependant, l'utilisation des broyeurs Disher est limitée principalement en raison de la complexité de la conception du support de travail : le schéma du support de travail est illustré à la figure 8. De plus, la maniabilité de l'unité est réduite, car le laminage de tuyaux de différents diamètres nécessite un certain profil de disque, ce qui entraîne un temps supplémentaire consacré au transbordement .

Figure 10 - Schéma du poste de travail d'un laminoir à disques

Rouleaux de travail ; 2 - disques de lecteur ; 3 - lecteur de disque

La conception du laminoir Discher ne diffère pas de la conception d'un laminoir à perçage avec entraînements à disque. Du côté entrée du broyeur se trouvent une goulotte et un éjecteur pour l'insertion du long mandrin dans le manchon et l'alimentation du manchon avec le mandrin dans les rouleaux de travail. Du côté sortie du broyeur se trouve un convoyeur à rouleaux pour recevoir les tuyaux sur un mandrin.

Dans l'usine Disher, le laminage des tubes est effectué sur un long mandrin se déplaçant avec le tube le long de l'axe de laminage. Les guides à disque 2 aident à accélérer le processus de laminage, à obtenir un plus grand allongement, des parois plus fines et à améliorer la précision du tuyau. La puissance de l'entraînement principal pour le laminage de tuyaux d'un diamètre allant jusqu'à 200 mm est de 1 470 kW et la puissance du moteur de rotation des disques est de 650 kW. Ce laminoir est plus gourmand en énergie que le laminoir à trois cylindres.

Le principal avantage des unités équipées de broyeurs Disher est la possibilité de dérouler des tuyaux avec un rapport diamètre/épaisseur de paroi de D0/S0 jusqu'à 35.

Le coefficient d'étirage dans le laminoir Disher est légèrement inférieur à celui d'un laminoir à trois rouleaux : µ= 1,2-1,5 lors du déploiement de parois épaisses et μ = 2,2-2,8 lors du laminage de tuyaux à paroi mince.

Il est proposé de reconstruire l'une des lignes, en remplaçant le laminoir à trois cylindres par des cages continues PQF, qui produiront des tubes à usage général à paroi mince.

La méthode de laminage continu dans une cage à trois rouleaux est constamment promue sur le marché par SMS Demag Innse depuis le début des années 90 du 20e siècle. Les avantages du procédé étaient évidents, puisque déjà dans la section réduction-étirage, le remplacement des cages à deux rouleaux par des cages à trois rouleaux a conduit à une amélioration significative de la qualité des tubes sans soudure. L'équipement du broyeur PQF est situé de manière très compacte, ce qui réduit considérablement le temps de laminage entre le laminoir de perçage et le laminage au mandrin, ce qui entraîne une perte de température minimale sur la billette creuse. Dans le même temps, grâce à la pré-installation de la billette sur la ligne de laminage principale, la billette creuse peut être laminée en un temps très court, ce qui réduit le temps de refroidissement par contact de la surface intérieure du revêtement et de la surface du mandrin. Grâce à la conception du support à trois rouleaux, la déformation inégale de la section est minimisée tout en garantissant la précision de la taille géométrique du tuyau, ce qui entraîne une réduction des pertes de coupe aux extrémités du tuyau, l'élimination des défauts de qualité causés par les laminoirs à mandrin conventionnels, une réduction du rapport des trous, de la concavité et des irrégularités d'épaisseur. . De plus, en utilisant la structure de support à trois rouleaux combinée à un entraînement unique, un dispositif de pressage hydraulique et un dispositif d'étalonnage de jauge autonome pour contrôler la précision de jauge du laminoir, il peut toujours maintenir une grande précision dans la saisie et l'ajustement des valeurs définies, ce qui assure la stabilité du contrôle de l’ensemble du processus de laminage et de la qualité du produit. Le laminoir se compose de cinq cages à trois rouleaux et est un laminoir à mandrin compact. Chaque support dispose d'un dispositif de pression hydraulique séparé qui agit sur la ligne médiane du rouleau et le positionne. Les rouleaux sont reliés au support à l'aide d'une console oscillante qui, par rapport aux supports à trois rouleaux d'autres modèles, est plus simple en termes de conception et de fonctionnement, plus pratique à régler et le réglage est plus efficace. Par rapport à la conception courante à deux rouleaux, la jauge à trois rouleaux est plus ronde, ce qui joue un rôle plus important dans la déformation des tuyaux. Le laminoir à mandrin à trois cages est équipé de systèmes HCCS et PSS pour le contrôle du processus. Le système HCCS est utilisé pour contrôler le fonctionnement du dispositif de pression hydraulique du broyeur afin de contrôler l'écart entre les rouleaux. De plus, la surveillance et le calcul des données de processus aident à mettre en œuvre des fonctions telles que la compensation de température, le contrôle des chocs en plongée, les rebonds avant et arrière. Grâce au système PSS, les valeurs technologiques sont calculées, tandis qu'en même temps, grâce à la réception et à la visualisation des signaux de force de laminage, il est possible de surveiller, d'analyser et d'archiver les données de chaque tube pendant le processus de laminage. L'ensemble de la ligne de laminage à chaud est équipé de nombreux dispositifs intégrés pour contrôler l'ensemble du processus de production, notamment des instruments spéciaux pour mesurer la température, l'épaisseur de paroi, le diamètre extérieur et la longueur installés à la sortie du laminoir d'étirage et du laminoir de réduction. Les résultats de ces mesures sont renvoyés via le système à l'ordinateur principal du broyeur PQF et du broyeur de réduction pour ajuster le système de pressage et la vitesse de laminage afin d'obtenir une qualité de tube optimale.

Le laminage des tubes dans un laminoir continu s'effectue sur un mandrin flottant, bien que l'on connaisse des unités qui utilisent un mandrin retenu, mais comme la longueur maximale des tubes finis ne dépasse pas 12 m en raison des caractéristiques de la chambre frigorifique, un mandrin flottant est utilisé. Ce type de mandrin est beaucoup plus court, mais sa durabilité est moindre. Du fait que la productivité de l'unité lors de l'utilisation d'un mandrin retenu est sensiblement inférieure, elle ne s'est pas généralisée, malgré le fait qu'elle ne nécessite pas d'extracteur de mandrin.

Un broyeur de réduction et d'étalonnage à 12 cages vous permet d'élargir considérablement la gamme de produits. La réduction s'effectue sans appui et sans tension, grâce à la force de traction créée par les rouleaux en rotation des cages. Le degré de compression dépend du nombre de cages installées dans le broyeur. Dans le même temps, 12 supports peuvent être installés dans le broyeur. Le broyeur de réduction et d'étalonnage vous permet de travailler avec une productivité élevée lors du laminage de tuyaux du même diamètre, cependant, lors du passage à une autre taille de diamètre, il est nécessaire de transférer un groupe de stands, ou tous les stands, ce qui réduit la productivité de la machine de moulage par injection 50 ÷ 200. le nombre minimum de cages est de 6. La compression totale dans le RCS ne dépasse généralement pas 20 %, la compression partielle dans une cage est de 2,8 %. Lorsque les tuyaux à paroi mince sont réduits, on observe une augmentation de leur épaisseur de paroi ; lorsque les tuyaux à paroi épaisse sont réduits, le diamètre interne est coupé, tendant à avoir une forme carrée. Le dernier défaut peut être éliminé en réduisant la compression partielle à 1,5 %. La réduction totale totale dans l'usine de réduction et de calibrage ne dépasse généralement pas 20 %. Les deux dernières jauges à rouleaux sont conçues pour produire un profil extérieur du tuyau qui correspond à la taille finie, et une légère ovalisation des tuyaux est éliminée dans le laminoir à vis.

2. Techniques de production

1 Initiale vide

L'usine de tubes de Volzhsky utilise des billettes carrées et rondes laminées à chaud en aciers au carbone et alliés aux propriétés particulières, destinées à la production de tubes, de produits longs et de produits spéciaux.

L'ébauche de tuyau doit avoir des dimensions précises. Le non-respect des dimensions entraîne une augmentation des défauts dans la production des tuyaux. Un écart important du diamètre extérieur de la pièce par rapport à la valeur nominale ou une ovalité importante entraîne une détérioration des conditions de préhension de la pièce par les rouleaux du broyeur de perçage. Les écarts de diamètre autorisés pour les billettes rondes vont de 1,8% pour la fabrication de tubes d'un diamètre inférieur à 90 mm et jusqu'à 3% pour les tubes d'un diamètre de Dt.< 220 мм.

Les billettes de tubes arrivant à l'atelier de laminage de tubes d'une longueur de 5 à 9 m sont placées en piles séparées par qualité d'acier, taille et chaleur.

Tableau 1. Nuances d'acier pour les ébauches de tuyaux

Nuance d'acier Diamètre Dimensions, mm Documentation Écarts admissibles Longueur 10,20,30,40,45 GOST 1050-88 36G2S, D.OST14-21-77 20Х, 35Х, 40Х, 40ХН, 30ХГСА, 35ХГСА, 38Х2МУА et autres G OST 4543- 7150 +1,2 - 22000- 6000OST 14-21-77 Ébauches de tuyaux en aciers au carbone, faiblement alliés et alliés. Exigences techniques.160 170 180 190+1,5 -2,5200 210±2,5230 250 270±1,5

Tableau 2. Composition chimique de l'acier

Nuance d'acier Fraction massique des éléments, % carbone silicium manganèse chrome, pas plus de 350.32-0.400.17-0.370.50-0.800.25400.37-0.450.17-0.370.50-0.800.25450.42-0.500.17-0.370.50- 0,800 ,25500,47-0,550,17-0,370,50-0,800,2555 15X 15XA 20X 30XRA 40X 45X0,52-0,60 0,12-0,18 0,12-0,17 0,17-0,23 0,27-0,33 0,36-0,44 0,41-0,490,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0,37 0,17-0, 37 0,17-0,37 0,17-0,370,50-0,80 0,40-0,70 0,40-0,70 0,50-0,80 0,50-0,80 0,50 -0,80 0 0,50-0,800,25 1 1 1 1,3 1,1 1,1

2 Assortiment avant et après reconstruction

Tableau 3. Gamme de canalisations avant reconstruction

Diamètre extérieur, mm Épaisseur de paroi, mm 7.0-9.09.1-11.011.1-13.013.1-15.015.1-17.017.1-19.019.1-21.021.1-23.023.1-25.050.0-60.060, 1- 70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0120.1-130.0130.0-140.0140.1-150.0150.1-160.0160.1-170.0170.1-180.0.0

Grâce au remplacement du laminoir à trois cylindres par des cages continues PQF en combinaison avec un laminoir de réduction et de calibrage, la gamme de produits s'est élargie.

Tableau 4. Gamme de canalisations après reconstruction

Diamètre extérieur, mm Épaisseur de paroi, mm .0150.1- 160.0160.1-170.0170.1-180.0180.1-190.0190.1-200.0200.1-210.0

Avant reconstructionAprès reconstruction

Tableau 4. Exigences techniques des normes internationales pour la précision des tuyaux en diamètre extérieur

Gamme d'assortiment, poucesAPI 5CT API 5DAPI 5LASTM A53ASTM A106DIN 17121DIN 1629DIN 1630DIN 17175 2⅜ - 4½ ±0,79 mm±0,75 %±1 %±0,79 mm±1 %±1 %±1 %±0,75 % 4½ - 8 +1/-0,5%± 0,75%± 1%+1,59/-0,79mm± 1%± 1%± 1%± 0,9%>8->12+1/-0, 5%± 0,75%± 1%+ 2,38/-0,79mm± 1%± 1%± 1%± 0,9%12 - 18+1/-0,5%± 0,75%± 1%+2,38/-0,79mm± 1%± 1%± 1%± 1%

Tableau 5. Écarts limites pour le diamètre extérieur et l'épaisseur de paroi des tuyaux

Diamètre extérieur, mm Écarts maximaux pour les tuyaux de haute précision de fabrication Jusqu'à 50 inclusions ± 0,5 mm ± 0,5 mm St. 50 à 219 "±0,8%±1,0%"219±1,0%±1,25%

Tableau 6. Écarts limites d'épaisseur de paroi

Diamètre extérieur, mm Épaisseur de paroi, mm Écarts maximaux dans l'épaisseur de paroi des tuyaux Précision de fabrication, % plus élevé que d'habitude Jusqu'à 219 Jusqu'à 15 inclusions ± 12,5 + 12,5 -15,0 St. 15 à 30+10,0 -12,5±12,530 et plus±10,0+10,0 -12,5

3 Équipement pour la production de tubes sur TPA 200

3.1 Presse à froid

Sur la pièce introduite dans la presse, une torche à plasma pratique une incision de 4 à 10 mm de large et jusqu'à 20 mm de profondeur, suivie d'un refroidissement du point de rupture avec de l'eau. La coupe doit être du côté opposé au prisme.

La coupe est vérifiée visuellement.

Tableau 7. Caractéristiques techniques de la presse à diviser les tiges

Type Horizontal, hydraulique, quatre colonnes Force nominale 630 t Capacité de la presse Jusqu'à 230 pauses par heure Dimensions des pièces utilisées Diamètre 90-260 mm Longueur des tiges De 3300 mm à 12000 mm Longueur des pièces obtenues après cassage De 1100 mm à 4100 mm Poids de la pièce Jusqu'à 1300 kg Résistance du métal utilisé De 50 kg s/mm2 à 100 kgf/mm2

Après la coupe, la pièce est transportée le long de tables à rouleaux de guidage pour

dispositif de chargement des ébauches dans le four.

3.2 Four annulaire

Un four annulaire est un four industriel dans lequel le chauffage des produits

se produit sur un foyer tournant annulaire. Des fours annulaires sont utilisés

principalement pour chauffer des pièces pendant le laminage de tubes et pour des applications thermiques

transformation de produits métalliques

Avant le perçage, la pièce d'origine est chauffée dans des fours annulaires avec

fond rotatif. Dans ces fours, grâce au chauffage intégral

billettes, la durée spécifique du processus de chauffage est légèrement réduite par rapport aux fours méthodiques, où les billettes sont chauffées dans

principalement du côté de la voûte du four. Productivité des fours annulaires

atteint 75 t/h. Température maximale de chauffage 1250-1300°C.

Le four a la forme d'un anneau creux fermé formé par les parois intérieure et extérieure, le toit et le fond.

Le four est divisé en quatre zones : préchauffage, chauffage,

soudage et mijotage. Dans certains cas, la troisième zone est divisée en deux autres

les pièces. En raison de la rotation du foyer, la pièce se déplace de la fenêtre de chargement vers

fenêtre de livraison. Il réalise un trajet correspondant à la rotation du foyer selon un angle de 330...340°, puisque les fenêtres de chargement et de déchargement sont situées à proximité les unes des autres.

Vitesse de rotation du foyer, conditions de température par zones du four et

La température de chauffage de la pièce est réglée conformément aux exigences des instructions technologiques de chauffage.

Le chargement et le déchargement de la pièce sont effectués par deux machines spéciales (chargeuses) de même conception : il s'agit d'un chariot portant un long « tronc » avec des pinces à l'avant.

Tableau 8. Caractéristiques techniques du four annulaire.

Type de four Annulaire à sole tournante Diamètre extérieur, mm 25450 Diamètre intérieur, mm 14550 Largeur du foyer, mm 4180 Hauteur de l'espace de travail, mm 1740 Productivité, pcs/heure 10-30 Chargement simultané, pcs Au moins 84 (1 rangée) Type de combustible Gaz naturel Consommation spécifique de combustible kg/t 57,0 - 81,225 Puissance du four, Gcal/ h4,549-13,965 Rendement du four, % 35,87-45,5 Poids de charge maximum 250 t Angle entre les axes de chargement et de déchargement 24 degrés

micrologiciel.

2.3.3 Laminoir à vis perçantes

Un laminoir à perçage est un laminoir à tubes conçu pour

obtention d'un manchon creux à paroi épaisse à partir d'une billette ou d'un lingot solide

par la méthode de laminage hélicoïdal. Firmware de la pièce sur le perçage

moulin - c'est la première étape pour obtenir des tuyaux sans soudure.

Équipement pour centrer une ébauche de tuyau :

Pour réduire la différence d'épaisseur de l'extrémité avant du manchon et améliorer les conditions de préhension de la pièce par les rouleaux du broyeur de perçage, le centrage de la pièce est utilisé. Le centrage de l'extrémité avant de la pièce est réalisé à chaud à l'aide d'une centreuse pneumatique. Le centrage de la pièce s'effectue d'un seul coup du percuteur à grande vitesse, ce qui assure un trou à l'extrémité de la pièce d'un diamètre allant jusqu'à 30 mm et d'une profondeur allant jusqu'à 35 mm.

Cette conception permet, avec une large gamme de pièces de diamètre, d'aligner avec précision et automatiquement leur axe avec l'axe longitudinal du pistolet pneumatique, puisque le centreur, lors de la capture de la pièce suivante avec ses cames, soulève simultanément les leviers d'éjection, et ceux-ci les leviers soulèvent la pièce des rouleaux, l'amenant à l'axe de centrage. Après l'opération de centrage, la pièce est poussée hors du centreur à levier par un poussoir monté sur le canon du pistolet à air comprimé, ce qui empêche complètement le percuteur du pistolet à air de se coincer dans le métal de la pièce. Tout cela garantit une précision d'alignement élevée, une vitesse suffisante du mécanisme et vous permet de réduire le temps de passage au laminage de pièces d'un diamètre différent.

Tableau 9. Caractéristiques techniques du centreur de pièce

Diamètre de la pièce 90-250 mm Course du percuteur 3,2 MU Force de centrage 800 kN Temps de centrage 7 s Vitesse d'alimentation de la pièce vers la machine de centrage 0,5 m/s Pression de l'eau de refroidissement 0,2-0,3 MPa Vérins hydrauliques pour le serrage de la pièce 100x2003 pcs Vérin hydraulique pour centre d'extrusion trou - 320x1001 pcs

Le dispositif de centrage des pièces contient une table à rouleaux d'alimentation 1, un éjecteur 2 avec leviers intégrés 3 entre les rouleaux de la table à rouleaux et un pistolet pneumatique 4. Entre la table à rouleaux et le pistolet pneumatique 62 se trouve un centreur à trois leviers avec porte-à-faux rouleaux 5. Une came 7 est fixée sur l'axe 6 du levier centreur de manière à ce qu'elle soit sous le levier éjecteur 8 le plus proche du centreur. Sur le canon 9 du pistolet à air 4, parallèlement à l'axe, est fixé un poussoir 10, qui est un vérin pneumatique 11, sur la tige duquel est installée une butée 12, cette butée est placée dans la fente de la rondelle 13 du canon 9 du pistolet à air comprimé. Une particularité de la conception de centrage est que les rouleaux de centrage 5 sont en porte-à-faux depuis l'extérieur du boîtier 14. Cela permet à la pièce d'être serrée directement à son extrémité, obtenant ainsi une précision de centrage élevée.

Le travail de la centreuse de cette conception s'effectue comme suit. La pièce est amenée le long du convoyeur à rouleaux 1 jusqu'au pistolet pneumatique 4 jusqu'à ce qu'elle heurte la rondelle 13. Lorsque le vérin pneumatique 15 est allumé, les leviers de centrage 16 sont rapprochés pour serrer la pièce. Simultanément au mouvement des leviers de centrage 16, la came 7 tourne, qui, agissant sur l'un des leviers 5 de l'éjecteur 2, les soulève avec la pièce au-dessus des rouleaux de la table à rouleaux 1 jusqu'à ce que l'axe de la pièce s'aligne avec l'axe du percuteur 17. Lorsque le pistolet à air comprimé est allumé en raison de l'énergie développée par le percuteur, un trou est percé. En même temps, de l'air est fourni au vérin pneumatique 11. Dès que la pièce est centrée, les leviers de centrage 16 s'ouvrent et la pièce est projetée par le poussoir 10 sur la table à rouleaux 1. Ensuite, la pièce centrée est projetée vers le broyeur de perçage, et la pièce suivante est introduite dans le mécanisme et le cycle est répété.

2.3.4 Équipement côté entrée

L'équipement principal du côté entrée du laminoir de perçage est la table avant qui, pendant le laminage, est exposée à la température, à l'eau, au tartre et à des chocs alternés résultant des impacts de l'extrémité arrière en rotation rapide de la pièce. La conception de la table TPA 50-200 présente les caractéristiques suivantes : la montée et la descente de la goulotte de réception pour aligner l'axe de la pièce avec l'axe de perçage s'effectue en la tournant par rapport à un axe situé à une certaine distance de l'axe de roulement ; la goulotte est supportée par l'axe d'oscillation de la goulotte et le coussin du mécanisme excentrique ; la table est équipée d'un mécanisme permettant d'éjecter de la goulotte les pièces qui, pour une raison quelconque, n'ont pas été roulées sur le broyeur.

La figure 11 montre une telle conception de table, qui consiste en une goulotte massive avec des inserts en fonte remplaçables 2, un axe de pivotement, un mécanisme de réglage de la goulotte en hauteur, un mécanisme d'ouverture des fils et un mécanisme d'éjection des pièces. La gouttière repose sur des coussins 4, montés sur des excentriques 5, qui tournent librement par rapport aux coussins. Les excentriques sont placés sur l'arbre b, supporté par des bagues et des paliers lisses sur la crémaillère 8, qui sert également de support à l'axe de balancement 3 de la goulotte 1. La rotation des excentriques lors du changement de hauteur de la goulotte s'effectue par l'arbre support 6 d'un entraînement constitué d'un réducteur à hélice conique et d'un moteur électrique avec frein. Pour éliminer les vibrations de la goulotte lors du fonctionnement du broyeur, le coussin par le bas est plaqué contre la goulotte à l'aide de lattes 12, et pour faciliter le mouvement de la goulotte par rapport aux cales lors de la rotation de l'excentrique, des entretoises en bronze 13 sont fixées au Des mécanismes d'ouverture des fils et d'éjection des pièces déroulées sont montés sur un axe 14, qui est monté sur une gouttière basculante. Ces mécanismes sont entraînés par des vérins pneumatiques. L'avantage de la conception développée est sa grande rigidité et sa compacité.

Figure 11. Table avant avec mécanisme excentrique et support

coussinets de la machine à percer TPA 50-200.

3.5 Cage du broyeur à perçage

Le principal outil de déformation du broyeur de perçage est

mandrin et rouleaux tournant dans des roulements installés dans le cadre du support de travail. Les règles fixes sont utilisées comme outil auxiliaire (de guidage).

Les cylindres de travail des broyeurs de perçage sont entraînés par des moteurs électriques à courant continu ou alternatif. Récemment, les moteurs à courant continu ont été de plus en plus utilisés, permettant d'ajuster la vitesse du micrologiciel sur une large plage.

La cage de travail comprend deux unités tambour avec rouleaux, une unité cadre, un mécanisme d'inclinaison du couvercle, deux mécanismes d'installation de rouleaux, deux mécanismes de rotation de tambour, un mécanisme d'installation de règle supérieure et un mécanisme d'interception de tige. Les tambours 1 sont également des cassettes, puisque les unités de rouleaux 2 sont installées directement dans leurs alésages et fixées rigidement. Pour incliner le couvercle 3 du châssis 4 lors du transfert des rouleaux 2, deux vérins hydrauliques 5 sont installés dans le châssis dont les tiges sont pivotantes reliées au couvercle pour protéger le châssis de l'abrasion et pour faciliter la rotation et le mouvement des tambours, des barres de guidage situées à un angle de 45° sont prévues dans le châssis et dans le couvercle. Chaque tambour est équipé d'un mécanisme de mouvement axial pour changer la solution entre les rouleaux et d'un mécanisme pour faire tourner les rouleaux selon l'angle d'alimentation. Le mécanisme de mouvement axial comprend une vis de pression 6 avec un écrou 7 et un entraînement. À son tour, l'entraînement est constitué d'une vis sans fin 8 et d'un moteur électrique (ils sont fixés à l'extrémité du châssis). Le mécanisme de rotation du tambour se compose d'un engrenage 9 et d'un entraînement mécanique installé séparément de la cage. Le mécanisme d'installation de la règle supérieure se compose de deux

10 colonnes de guidage cylindriques installées à travers des bagues dans les alésages du couvercle du cadre. Les colonnes sont reliées rigidement entre elles en haut par une traverse 11, et en bas par un support ligne 12. Pour déplacer le support ligne avec les colonnes et la traverse, deux vis à pression avec écrous sont fournies. La rotation des vis de pression est assurée par les roues des réducteurs à vis sans fin, qui ont une liaison cannelée avec les vis. À leur tour, les réducteurs à vis sans fin sont entraînés par un moteur électrique.

Tableau 10. Paramètres de la fraise de perçage

Diamètre de la pièce, mm Angle d'avance du rouleau, degrés Vitesse périphérique du rouleau, m/s Jusqu'à 15011.5-135.3-5.6 Jusqu'à 16011.5-135.1-5.317011.54.9-5.018011.04.919010 ,54.3-4.62609.53.2-3.6

Figure 12. Support de travail du broyeur à perçage.

Tableau 11. Caractéristiques techniques du broyeur de perçage.

3.6 Équipement côté sortie

Un grand nombre d'opérations complexes ont lieu côté sortie du laminoir : centrer une tige de poussée à rotation rapide (plus de 1000 tr/min), centrer un manchon qui a un mouvement de rotation et de translation lors du laminage, recevoir des forces de laminage axiales, libérer les manchons laminés de le moulin, etc. Pour réaliser ces opérations, un ensemble d'équipements est installé.

Le principe de fonctionnement du côté sortie avec distribution axiale des manchons est le suivant : une fois le processus de laminage terminé, la première paire de rouleaux du dispositif de distribution au niveau du poste de travail est descendue sur le manchon et le déplace à faible vitesse. (jusqu'à 1,7 m/s) derrière le premier centreur. La tige ainsi libérée avec le mandrin est serrée par les rouleaux du premier centreur. Après cela, le verrou du mécanisme de réglage de la poussée s'ouvre et la tête de poussée est rapidement déplacée vers le haut, assurant ainsi le libre mouvement du manchon, qui est transporté par le dispositif de distribution à grande vitesse le long du côté sortie pendant le laminage. Dès que la libération du revêtement du broyeur est terminée, la tête de poussée revient et est verrouillée, tous les centreurs sont fermés et la pièce suivante est introduite dans le broyeur.

Le centrage de la tige de poussée est important. Si la tige n'est pas correctement centrée, le mandrin bouge continuellement

lors du laminage, ce qui donne lieu à un revêtement présentant des variations d'épaisseur accrues. De plus, la vibration de la tige augmente la vibration du broyeur,

ce qui augmente la différence d'épaisseur du revêtement, ainsi que le glissement du métal et, par conséquent, réduit la productivité du laminoir.

Le centreur à double levier contient une base (corps) articulée

monté sur la base, celui du bas avec deux rouleaux et celui du haut avec un rouleau, une tige reliant de manière pivotante ceux du bas et du haut permet de

assurant la liaison cinématique des trois rouleaux de centrage, un support avec un châssis pour la fixation articulée du vérin pneumatique.

Le manchon est éjecté à l'aide de rouleaux de friction installés de part et d'autre des centreurs ; chaque rouleau est entraîné par un moteur électrique séparé monté sur le châssis. Pour le balancement synchrone des rouleaux, un système de charnière à levier avec traction est utilisé. L'entraînement du pivotement du rouleau est pneumatique et est installé sur le centreur (au-dessus de l'axe de roulement).

Le dispositif de distribution de manchons se compose de rouleaux à friction, d'un mécanisme d'oscillation à rouleaux et d'un entraînement. Le mécanisme de pivotement à rouleaux comporte des leviers, des axes de pivotement, un système de charnière à levier, qui comprend deux leviers reliés rigidement aux essieux, et une tige. Le système de leviers et de tiges est choisi et installé de manière à ce que l'axe des liners, lorsqu'ils sont éjectés par les rouleaux, ne se décale pratiquement pas de l'axe de roulement, quelle que soit la taille des liners (le déplacement ne dépasse pas 1 mm même lors du roulage de doublures de tailles extrêmes). Les axes de pivotement des rouleaux sont situés dans des boîtiers monoblocs fixés sur des plates-formes latérales spéciales du centreur. Le vérin pneumatique pour faire pivoter les rouleaux est installé sur le centreur. La tige du vérin pneumatique est reliée de manière pivotante à un levier relié rigidement à l'un des axes de pivotement du rouleau.

La conception du mécanisme de réglage de la poussée présente les caractéristiques suivantes :

le chariot avec la tête de poussée repose directement sur le châssis sur

niveau de l'axe de roulement ; cela vous permet de rendre la conception du mécanisme rigide et fiable en fonctionnement ;

la tête de poussée est équipée d'un ensemble roulement constitué d'un puissant roulement à contact oblique intégré ;

le mécanisme comporte un petit nombre de joints mobiles réalisés sur roulements, ce qui garantit une grande précision

installer le mécanisme et centrer la tête le long de l'axe de roulement ;

La protection de l'ensemble de roulements contre l'eau est assurée de manière simple et fiable.

Les forces de roulement axiales sont perçues par des vis à pression avec poussée

des noisettes. Le réglage axial du chariot avec la tête de poussée est également effectué au moyen de vis à pression par un mécanisme spécial qui déplace le chariot dans les guides du châssis.

Le mécanisme de déplacement du chariot avec la tête de poussée est installé sur

la partie arrière du cadre.

Le chariot du mécanisme de réglage de la poussée est conçu pour

mouvement le long de l'axe de roulement de la tête de poussée avec un mécanisme de déverrouillage

et le verrouillage. Il est fait de fonte, a une structure rigide de type boîte,

conception. Le chariot est pressé contre le lit à travers des guides

bandes spéciales.

3.7 Poste de travail d'un laminoir à trois cylindres

Figure 13. Support de travail d'un laminoir à vis à trois rouleaux

La cage est constituée d'un corps 1, d'un couvercle 2, de tambours 3, de cassettes à rouleaux 4,

vis de pression 5, écrou de pression et entraînements du tambour par vérins hydrauliques.

Cette cage est équipée de trois dispositifs de retournement des tambours avec rouleaux de travail (Fig. 23). Chaque dispositif de retournement de tambour comporte des vérins de puissance installés sur le bâti du support, agissant sur les limiteurs 3 et 4 et des butées réglables 7 et 8 pour limiter la course des vérins de puissance correspondants 1 et 2. La butée comprend une vis de pression 9 avec un écrou de poussée 10 montés dans le corps de butée. L'entraînement de la vis de pression est électromécanique et comprend une boîte de vitesses à vis sans fin reliée à un moteur électrique par un accouplement à engrenages. Les cavités des vérins de puissance sont reliées à un système hydraulique (station de pompage avec accumulateur hydraulique, trois distributeurs, canalisations haute pression reliant les cavités des vérins à un système d'alimentation électrique.

Le cylindre de travail d'un laminoir à trois cylindres est constitué d'un barillet monté sur un arbre support 2 dont les tourillons sont installés dans des roulements placés par paires dans les patins 3 et 4. Il y a des espaces entre les extrémités des patins et l'extérieur courses des roulements de support pour le mouvement libre du barillet avec roulements de support par rapport aux patins, qui sont montés dans le tambour. Dans l'un des coussins derrière les roulements radiaux se trouve une douille filetée 5 avec une bride interne, des deux côtés de laquelle se trouvent des butées fixées au tourillon avec un écrou. La bague est fixée par rapport au coussin avec un contre-écrou. Les deux coussins sont fermement installés dans les alésages du tambour sans possibilité de mouvement ou de rotation. Le peigne est ajusté à l'aide d'une douille filetée - en le déplaçant par rapport au coussin.

Figure 14. Cylindre de travail d'un laminoir à trois cylindres.

Lors de la préparation du support pour le fonctionnement, les butées du dispositif de rotation des tambours doivent être réglées comme suit : un - à un petit angle d'avance des rouleaux de travail, auquel le processus de laminage des tuyaux commence et se termine ; le second - à un plus grand, pour rouler la partie principale du tuyau. Après avoir réglé les butées, du liquide est fourni au vérin hydraulique, qui fait tourner le tambour avec le rouleau jusqu'à un petit angle d'avance. Ensuite, à l'aide des mécanismes de déplacement des rouleaux de travail, le calibre des rouleaux est ajusté au diamètre de tuyau requis. Dans ce cas, les arêtes des rouleaux de travail doivent être dans le même plan.

Dès que les rouleaux de travail saisissent le manchon et roulent son extrémité avant, les tambours avec les rouleaux de travail tournent vers un angle d'avance plus grand, auquel la partie principale du tuyau est roulée.

La fin du laminage s'effectue avec un faible angle d'avance, pour lequel le tambour avec les rouleaux est tourné vers sa position d'origine. La modification de l'angle d'alimentation pendant le laminage d'un tube peut être effectuée en modes manuel et automatique.

3.8 Broyeur de réduction et de calibrage

L'étalonnage des tuyaux est effectué pour la formation finale

diamètre extérieur des tuyaux après laminage.

Un laminoir continu à plusieurs cages pour le laminage longitudinal de tuyaux sans mandrin est conçu pour réduire le diamètre des tuyaux sans modifier ni modifier l'épaisseur de paroi et augmenter la précision dimensionnelle du diamètre.

Tableau 12. Caractéristiques techniques du broyeur de réduction et de calibrage

Diamètre du rouleau 450 mm Distance entre les cages 600 mm Entraînement du rouleau Moteurs électriques individuels d'une puissance de 12 x 250 kW Vitesse de rotation des moteurs électriques 0-500-1000 min-1 Rapport de démultiplication 7,06 Nombre de stands de travail, maximum 12 pièces Force de roulement , maximum 60 t/s Max. couple de manœuvre en roulage sur support 230 MN*m

2.4 Équipement pour la production de tuyaux après reconstruction

4.1 Laminage de manchons sur un broyeur continu PQF

Après avoir retiré le tartre, le revêtement, prêt à être laminé, est acheminé par un manipulateur vers la section d'entrée du laminoir continu. Le processus de laminage de tubes bruts sur le laminoir continu PQF est basé sur le principe du laminage continu dans cinq cages à 3 rouleaux situées à un angle de 60° les unes par rapport aux autres et un mandrin flottant cylindrique. La crémaillère pousse le mandrin à travers la billette creuse, qui est maintenue par le rouleau et la fourchette de centrage jusqu'à ce que le laminage commence dans la première cage du laminoir continu.

Au début, le revêtement est introduit dans la cage d'ébauche, où il repose sur le mandrin, ce qui est nécessaire pour aligner le diamètre extérieur et réduire l'écart entre sa surface intérieure et le mandrin. La compression dans la première cage est légèrement inférieure à celle de la seconde. Lorsqu'un manchon avec un mandrin traverse chaque cage suivante d'un laminoir continu, une diminution du diamètre extérieur et de l'épaisseur de paroi du manchon se produit en raison de l'action combinée des rouleaux de laminage et du mandrin. Dans la 2ème cage, une compression maximale est assurée et dans les 4ème et 5ème cages, le tuyau brut est calibré.

Figure 15. Schéma du processus de laminage.

L'installation des rouleaux est réalisée par des dispositifs hydrauliques, ce qui permet un contrôle complet du processus et une régulation de l'épaisseur de la paroi pendant le laminage afin d'obtenir des produits de la plus haute qualité.

Figure 16. Coupe transversale d'une cage de laminoir PQF.

L'insertion du liner dans le broyeur continu PQF est réalisée par le rouleau de traction supérieur. Pendant le processus de laminage, le mandrin fonctionne à une vitesse constante. Après cela, la tige du mandrin est renvoyée du côté entrée du broyeur et de là introduite dans le système de circulation.

1. Préparation de la pièce, inspection visuelle2. Casser la pièce3. Chauffer la pièce 4. Centrage de la pièce5. Micrologiciel de la pièce6. Roulage de manchons sur un laminoir PQF 7.Retrait du mandrin8. La coupe se termine9. Tuyaux de chauffage dans un four 10.Tuyaux de réduction11.Tuyaux de refroidissement12. Traitement thermique 13. Redressage des tuyaux14. La coupe se termine15. Contrôle de qualité 16. Couper les tuyaux à des longueurs17. Entreposage Figure 17. Schéma technologique de la production de canalisations dans le TPP-1 après reconstruction.

2.5 Caractéristiques de conception du broyeur continu PQF

L'unité PQF est un broyeur continu composé de cinq cages à trois rouleaux.

Le broyeur PQF comprend les quatre éléments suivants Voici les principaux éléments :

supports roulants

conteneur de blocs roulants

entraînements à rouleaux

système de transfert de rouleaux

5.1 Support roulant

Le support roulant se compose de trois rouleaux d'entraînement installés dans une cassette.

Figure 18. Vue générale de la cage de laminage du laminoir continu PQF.

Chaque rouleau repose sur des patins montés sur un porte-levier. Le levier tourne sur une goupille, derrière monté dans une cassette. Pour le transfert, le système monté tourne à l'extérieur de la cassette, où les coussins sont déconnectés des bras. Les leviers restent donc toujours montés sur l'axe dans la cassette.

Figure 19. Schéma des leviers déployés.

Le système de broches permet d'ajuster l'écart entre les rouleaux et détermine l'axe de la zone de déformation du laminoir. Par conséquent, la goupille a la même fonction que le système de serrage par cale dans un support traditionnel à deux rouleaux. La rotation du bloc de rouleaux sur la goupille vous permet d'ajuster l'écart entre les rouleaux pour s'adapter à différentes épaisseurs de tuyaux. La possibilité de faire tourner le bloc à rouleaux sur des axes permet d'utiliser une seule unité hydraulique pour chaque rouleau.

Le réglage de l'axe du rouleau après réaffûtage est obtenu en remplaçant les rondelles entre les patins du rouleau et le levier pour garantir la position radiale correcte.

La seule fonction de la cassette est d'absorber les charges axiales, tandis que la section Les forces qui s'exercent sont supportées par des capsules hydrauliques situées à l'extérieur des cassettes dans les alésages de la cage.

Lors du roulage, les coussins sont plaqués contre la paroi des cassettes. La paroi réagit à ces charges et les transfère au conteneur via les anneaux extérieurs du conteneur. Du côté de la sortie de chaque cassette, les patins coulissent vers l'arrière de la paroi de la cassette adjacente.

Figure 21. Schéma d'un conteneur tunnel.

5.2 Conteneur sur roulettes

Le conteneur a la double fonction de supporter et de loger des cages de roulement et des supports de mandrins et d'absorber les forces de roulement.

Figure 22. Schéma du conteneur tunnel à support roulant.

Les unités de support de laminoir et de mandrin sont insérées dans le conteneur sous la forme d'un emballage. Les unités de rouleaux sont reliées entre elles et à la plaque de fermeture par des supports. L'emballage est poussé vers le côté entrée du conteneur au moyen d'une plaque de fermeture.

La structure du conteneur se compose de plusieurs anneaux plats reliés entre eux par des poutres soudées, sur lesquels sont installées des unités hydrauliques avec des servovalves correspondantes pour le réglage des rouleaux. Le conteneur est fixé à la fondation au moyen de chaussures.

Les unités roulantes sont serrées sur des supports à l'intérieur du conteneur pendant le laminage, tandis qu'elles se déplacent le long des guides pendant la manutention.

De plus, les nœuds suivants sont installés dans le conteneur :

unités de blocage de cages roulantes;

unités d'équilibrage hydraulique des coussins à rouleaux;

unités de déconnexion des vis et supports correspondants.

Une fois les unités de roulement insérées dans le conteneur et verrouillées, les trois rouleaux sont connectés aux entraînements via les broches. Chaque rouleau est contrôlé en position au moyen d'unités hydrauliques via un dispositif de contrepoids.

5.3 Entraînements de rouleaux

Chaque rouleau des cages de laminage est entraîné par un moteur triphasé. L'entraînement comprend : un moteur, une boîte de vitesses et une broche. Trois moteurs à courant triphasé d'un support roulant ont une vitesse réglable.

Figure 23.

AAATTyyy gt IHSHTYYY /TsK

3 (62), 2011 I IIU

Dans cet article sont décrits différents types de rouleaux à coudre, leurs avantages et leurs défauts, la caractéristique de l'état de déformation intense dans le centre de déformation résultant de l'insertion sur les rouleaux, différents types en résultent. En outre, dans l'article on décrit les camps de couture d'outils directeurs. Le résultat est la caractéristique comparative des disques de Disher et des règles directrices.

V. V. KLUBOVICH, V. A. TOMILO, BNTU, V. E. IBRAGIMOV, O. N. MASYUTINA, RUE "BMZ"

CDU 621.774.35

CARACTÉRISTIQUES DE CONCEPTION DES OUTILS POUR LA FABRICATION DE BILLETTES DE TUYAUX SANS SOUDURE

La large gamme de tubes a prédéterminé les nombreuses méthodes, unités et usines dans lesquelles ils sont mis en œuvre. De plus, chaque méthode est caractérisée par la gamme de tuyaux produite la plus efficace. De plus, les exigences spécifiques aux tuyaux déterminent le choix de leur méthode de production.

La production de tuyaux est constamment améliorée et développée, elle se caractérise non seulement par une croissance qualitative, mais également par des changements qualitatifs importants en fonction des besoins des clients. La gamme de tuyaux en termes de dimensions et de matériaux s'élargit, la production de tuyaux avec des surfaces externes et internes spécialement traitées (tuyaux pour l'énergie nucléaire, fabrication d'instruments), avec des revêtements protecteurs et lisses pour les principaux gazoducs et oléoducs, etc. Pour un tuyau présentant les propriétés et la qualité appropriées, il est nécessaire qu'un système de jauges soit correctement sélectionné et calculé pour garantir l'obtention d'un tuyau de la taille donnée. À son tour, le calibrage des outils des fraiseuses de perçage consiste à construire correctement le profil des rouleaux, des mandrins et des outils de guidage et à déterminer leurs dimensions.

Cet article fournit différents types de rouleaux de broyeur de perçage et un guide

les outils, ainsi que leurs caractéristiques comparatives sont donnés.

Les types de rouleaux suivants sont utilisés dans les laminoirs à perçage : en forme de tonneau ; disque; rouleaux en forme de champignon et à double pincement.

I. Les rouleaux en forme de tonneau des broyeurs à percer sont deux cônes tronqués, repliés ensemble par de grandes bases (Fig. 1). Sur ces rouleaux, il y a trois sections : le cône d'entrée I ; pincer t; cône de sortie r.

A la section d'entrée, le métal est préparé pour le perçage. La pince est conçue pour faciliter la transition du cône d'entrée au cône de sortie. Le cône de sortie effectue le laminage transversal d'un tuyau déjà cousu.

Les rouleaux de baril sont classés en fonction de la longueur des cônes d'entrée et de sortie.

1. Les rouleaux du premier type ont la même longueur de cônes d'entrée et de sortie (Fig. 2). Si la longueur du cône d'entrée ne fournit pas la qualité et les dimensions requises des manchons, des rouleaux du deuxième type sont utilisés.

2. Dans les rouleaux du deuxième type, le cône d'entrée est plus court que celui de sortie (Fig. 3).

3. Dans le troisième type de rouleaux, il y a deux cônes d'entrée, le premier est chargé d'améliorer les conditions de préhension, le second réduit la longueur de la zone de déformation, ce qui entraîne une réduction des défauts sur la face extérieure.

Riz. 1. Rouleau de baril de broyeur de perçage

Riz. 2. Rouleau en forme de tonneau du premier type de broyeur à perçage

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Riz. 3. Rouleau en forme de tonneau du deuxième type de broyeur à perçage

Riz. 4. Rouleau en forme de tonneau du broyeur de perçage du troisième type

et les surfaces intérieures du manchon, de tels rouleaux sont donc utilisés pour rouler des pièces dont le diamètre diffère légèrement (Fig. 4).

Compte tenu de la zone axiale du métal dans la zone de déformation lors du perçage, il convient de noter que le diagramme d'état contrainte-déformation est ici différent, puisque les forces de compression agissent à partir des rouleaux, et les forces de traction agissent à partir des disques Disher ou des barres de guidage, comme ainsi que du côté du perçage. Cet agencement n'est pas souhaitable, car il peut provoquer une destruction du métal si une compression critique est obtenue. A terme, la réserve de plasticité sera complètement épuisée et des macro-fractures se formeront, ce qui entraînera la formation de défauts à l'intérieur du tube. Par conséquent, une condition importante pour le perçage n'est pas seulement la création d'un schéma favorable d'état contrainte-déformation lors de la déformation du métal et du rapport optimal de déformation transversale et longitudinale, ce qui affecte de manière significative la possibilité de destruction dans la zone centrale de la pièce, mais également une augmentation de la valeur de compression critique.

La compression critique peut être augmentée en changeant le schéma habituel d'état contrainte-déformation (selon deux axes - tension et un axe - compression) par un nouveau (selon deux axes - compression et un axe - traction). Un tel changement dans le modèle d'état de contrainte peut être obtenu en modifiant le glissement et en créant des forces de support supplémentaires. Ceci peut être réalisé si, le long du trajet du flux de métal dans la zone de déformation, des crêtes sont réalisées sur les rouleaux, ce qui

Riz. 5. Calibrage des rainures des rouleaux

Ceux-ci créeront une résistance supplémentaire à l’écoulement du métal, ce qui entraînera à son tour une modification de l’état de contrainte du métal dans la zone de déformation.

Les conclusions tirées ont constitué la base de nouveaux types d’étalonnage des cylindres de perçage.

1. L'étalonnage des rainures (Fig. 5) se caractérise par le fait que des crêtes de hauteur variable et des rainures de largeur variable sont créées sur les rouleaux. L'angle d'inclinaison de la crête par rapport à l'axe du rouleau est de 0°. Les arêtes sont situées le long de toute la génératrice du rouleau, ce qui entraîne une diminution de la contrainte de traction et, par conséquent, le schéma se rapproche du schéma avec deux contraintes de compression et une de traction, ce qui conduit à son tour à une augmentation de la valeur de la réduction critique. Le calibrage des rainures présente un inconvénient important, à savoir qu'il est difficile à fabriquer.

2. Calibrage de la bague (Fig. 6). L'angle d'inclinaison de la crête par rapport à l'axe du rouleau est de 900. Ici, les crêtes ont un effet similaire à celui de l'étalonnage des rainures, améliorant ainsi l'état contrainte-déformation.

3. Calibrage des vis (Fig. 7). L'angle d'inclinaison des arêtes par rapport à l'axe du rouleau est compris entre 0 et 90°. Ce type d'étalonnage permet d'améliorer le diagramme d'état contrainte-déformation dans les directions axiale et tangentielle.

Si des pièces d'un diamètre allant jusqu'à 140 mm sont utilisées pour le perçage, des fraises à perçage avec disques et rouleaux en forme de champignon sont utilisées. Les laminoirs équipés de rouleaux à champignons et à disques produisent des revêtements plus longs.

Riz. 6. Calibrage du rouleau annulaire

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Malgré les avantages technologiques des broyeurs de perçage à rouleaux en forme de champignon, ils n'ont pas fait l'objet d'un développement récent en raison d'un certain nombre de défauts de conception :

1) angles de laminage et d'alimentation non régulés, ce qui réduit la productivité et réduit la flexibilité dans le fonctionnement du broyeur ;

2) une cage encombrante et peu pratique à utiliser, qui combine un engrenage et une cage de travail dans un seul cadre ;

3) fixation en porte-à-faux des rouleaux de travail, ce qui réduit considérablement la rigidité du support.

Dans la production moderne de tubes sans soudure déformés à chaud, un type de rouleau est utilisé, tel qu'un rouleau à double pincement. Le profil de ce rouleau est représenté sur la Fig. 10. Le calibrage d'un tel rouleau est basé sur le principe de déformation par écrasement. Dans ce cas, le rouleau est divisé en sections dans lesquelles une compression est effectuée, nettement inférieure à la valeur critique, suivie d'un passage à travers des sections où la compression n'est pas effectuée. De ce fait, l'utilisation de rouleaux de ce type permet d'améliorer la stabilité de la pièce dans les rouleaux, ainsi que de réduire la différence d'épaisseur.

Riz. 8. Profil du rouleau à disques du broyeur de perçage

Riz. 7. Calibrage des vis des rouleaux

II. Le profil des rouleaux à disques des broyeurs à perçage est représenté sur la Fig. 8.

Les rouleaux à disques permettent d'obtenir des profils avec des transitions nettes ; de plus, l'utilisation de rouleaux à double support permet de simplifier considérablement la conception du support de travail, ce qui conduit à l'utilisation de rouleaux coniques dans les laminoirs de petite taille, et le disque roule dans des broyeurs de grande taille plus lourdement chargés.

III. Le profil des rouleaux en forme de champignon des broyeurs à percer est illustré à la Fig. 9.

Sur de tels rouleaux, on distingue deux sections : les cônes d'entrée 1p et de sortie (/p).

Riz. 9. Profil d'un rouleau en forme de champignon d'un broyeur à perçage

Riz. 10. Profil de rouleau d'un broyeur à perçage à double pincement

Lors du calcul d'un système de jauges assurant la production d'un tuyau d'une taille donnée, une attention particulière doit être portée à l'outil de guidage, qui forme avec les rouleaux une jauge fermée dans la zone de déformation, ce qui permet de réaliser le processus de perçage. avec des coefficients d'allongement accrus et pour obtenir des manchons à parois plus fines. Dans les fraiseuses à perçage, des règles de guidage et des disques Disher peuvent être utilisés comme outils de guidage.

Les règles du broyeur de perçage ont une forme assez complexe, qui est déterminée par le type de déformation, le degré de compression et l'augmentation du diamètre du manchon par rapport au diamètre de la pièce. Les règles des laminoirs à perçage sont impliquées dans le processus de déformation des pièces, leur forme doit donc correspondre au profil du rouleau afin qu'il n'y ait pas d'espace entre les surfaces latérales des rouleaux et des règles. Les règles affectent également la déformation transversale du métal, contribuant à l'ovalisation du manchon.

En figue. La figure 11 montre le profil de la ligne de perçage.

Les avantages des règles de guidage sont qu'elles couvrent toute la zone de déformation, mais il y a aussi des inconvénients :

1) ils s'échauffent et se détériorent rapidement en raison du frottement élevé avec la pièce ;

2) les règles sont remplacées manuellement, ce qui augmente le risque de blessure et de stress physique du personnel travaillant ;

3) le coût de production des règles est supérieur à celui de la production des disques.

Pour éliminer tous ces défauts, la production moderne utilise de plus en plus les disques Disher comme outil de guidage. Le profil des disques Disher est illustré à la Fig. 12.

Les avantages des disques de guidage par rapport aux barres de guidage sont les suivants :

1) le temps de production est réduit, puisqu'il n'est pas nécessaire de passer autant de temps à remplacer les lignes ;

2) les disques tournent, grâce à quoi ils ont le temps de refroidir ;

3) le frottement est nettement inférieur à celui des règles, ce qui augmente leur résistance à l'usure ;

4) la pièce est plus facile à retirer après le laminage du fait que les disques sont rétractés dans des directions différentes.

Riz. 11. Ligne de broyeur à perçage

Riz. 12. Disque de lave-vaisselle

L'inconvénient des disques est qu'ils ne captent pas toute la zone de déformation, contrairement aux règles.

Le remplacement des barres de guidage par des disques de guidage est nécessaire pour les usines, car grâce aux disques de guidage, les coûts de production seront réduits et la production de produits augmentera. Grâce à l'utilisation de disques de guidage, le volume de production augmentera et le risque de blessure et de stress physique du personnel diminuera. La réparation et le remplacement des disques de guidage coûtent moins cher que le remplacement des règles de guidage. Leur ressource est également sensiblement plus élevée.

Il convient de noter que pour la sélection et le calcul corrects d'un système de calibre assurant la production d'un tuyau d'une taille donnée, il convient de partir des conditions de production spécifiques, de prendre en compte la spécificité de la production, la mécanisation et l'automatisation de la production, la taille et la forme de l'outil de déformation, les propriétés physiques et mécaniques de l'acier.

Dans ce cas, l’étalonnage doit répondre à des exigences particulières, garantissant :

1) obtenir des manchons avec les dimensions géométriques requises et une haute qualité de surfaces extérieures et surtout intérieures ;

2) déroulement normal et stable du processus du micrologiciel, sans violer les conditions de capture primaire et secondaire ;

3) productivité élevée de l'usine avec une consommation d'énergie minimale pour le perçage ;

4) haute durabilité de l'outil, ce qui réduit le nombre de transferts et prolonge sa durée de vie ;

5) la possibilité d'effectuer le processus de perçage pour une large gamme de revêtements sans transbordement supplémentaire.

Littérature

1. Matveev Yu. M., Vatkin Ya. L. Calibrage des outils de laminoir. M. : Métallurgie, 1970.

2. Technologie de production de laminages / A. P. Grudev, L. F. Mashkin, M. I. Khanin M. : Métallurgie, 1994.