Namjena mlina za probijanje. Tehnologija i oprema za proizvodnju bešavnih cijevi. Peć sa hodanjem

Sve valjaonice cijevi mogu se podijeliti u tri grupe:

Mlinovi za šivanje dolaze sa bure, pečurke i disk rolnice. Jedinica valjka za bačvu ima dva dvokonusna radna valjka prečnika od 450 do 1000 mm. Oba valjka se nalaze u horizontalnoj ravni, a njihove ose u vertikalnoj ravni su nagnute jedna prema drugoj pod uglom koji se može podesiti od 5 do 18° ili više (ugao pomaka).

Prilikom bušenja okruglog radnog komada, oba valjka se okreću u istom smjeru. Za držanje metala u zoni deformacije postoje dva vodeća ravnala koja se nalaze u okomitoj ravnini, ili dva nepogonska valjka.

Radni komad koji ulazi u valjke čini složeno, rotacijsko i translatorno kretanje (zbog ugla nagiba).

Prilikom spiralnog valjanja u valjcima s dvostrukim konusom, u metalu nastaju vlačna i tangencijalna naprezanja, a radijalna vlačna naprezanja postižu značajne vrijednosti i uzrokuju stvaranje šupljine relativno malog promjera, s neravnim zidovima. Da bi se dobila unutrašnja rupa potrebnog promjera s glatkom površinom, valjanje se izvodi na trnu - alatu u obliku konusa postavljenom na kraju šipke između valjaka duž putanje kretanja obratka.Šipka sa trnom se ugrađuje u poseban graničnik. Kada se kreće naprijed, radni komad se gura na trn - prošiva se, dok proširenje i poravnavanje ušivene rupe.

Na sl. 4.1 prikazan je dijagram rasporeda jedinica mlinova za probijanje, koji se sastoje od dva radna valjka 1 spojena na gear cage 2 i elektromotor 3 pomoću spojnih vretena 4. Potiskač 5 i žljeb za vođenje 6 su ugrađeni između vretena. Šipka 7 sa trnom na kraju pričvršćena je u posebnom graničniku sa bravom 8. Za primanje prošivene čahure ugrađuje se valjkasti transporter 9.

Gredica za takvu valjaonicu cijevi, obično okruglog poprečnog presjeka, zagrijava se u metodičkim pećima, odakle se dovodi do valjkastog stola. Sa valjkastog stola obradak ulazi u prihvatni žlijeb, kroz koji se potiskom ubacuje u valjke jedinice za probijanje. Prilikom izlaska iz rolni, rukav se nalazi na šipki i uklanja se sa njegovog zadnjeg kraja nakon otvaranja brave.

Debelozidne čahure dobijene na različitim jedinicama za probijanje valjaju se u tankozidne cijevi u vrućem stanju na valjaonicama:

• hodočasnici;
• automatski;
• kontinuirano;
• tri rolne.

Naziv jedinice za valjanje cijevi određuje se prema vrsti valjaonice.

Hodočasnički kamp obuhvata stalak sa dvostrukim valjkom i mehanizam za uvlačenje. Smjer rotacije valjaka u ovoj jedinici je suprotan kretanju obratka. je komprimiran u kalibru promjenjivog presjeka samo tokom pola okreta valjaka. U sljedećem pola okreta radni komad prolazi između valjaka bez kompresije.

Radni proces valjanja cijevi na hodočasničkom mlinu (sl. 4.2) je sljedeći: trn 2 mehanizma za dovod ubacuje se u čauru sa debelim stijenkama 1, koja dolazi iz jedinice za probijanje, a dužina trna je veća od dužine rukava. Navlaka se, zajedno sa trnom, polagano pomiče mehanizmom za dovod na valjke. Čim metal dođe do valjaka, mjerač 3 hvata dio čahure (sl. 4.2, a) i sabija je svojim radnim dijelom (sl. 4.2, b). Tokom valjanja, valjci imaju tendenciju da potisnu čahuru sa trnom unazad, ali to sprečava mehanizam za uvlačenje.

Štaviše, sam mehanizam se kontinuirano kreće naprijed malom brzinom. Kraj trna je spojen na klip pneumatskog cilindra. Nakon pola okretaja valjaka, rukavac izlazi iz radnog dijela kalibra i postaje slobodan. Prilikom sledećeg poluokreta klip se pokreće i brzo gura napred trn sa čahurom, koji se pri tom kretanju vraćaju duž svoje uzdužne ose za 90° (sl. 4.2, b), a zatim valjci hvataju novi dio rukava. Za vrijeme jednog okretaja valjaka, mehanizam za uvlačenje se pomiče naprijed za razmak od 8 do 25 mm.

Proces se nastavlja sve dok se cijeli rukav ne ispumpa. Na kraju valjanja, rolne se razmiču i mehanizam za dovod izvlači trn iz cijevi u obrnutom smjeru. Otpušteni proizvod se zadnjim valjkastim stolom prenosi do vruće pile, gdje se odsiječe tzv.

Unutrašnji prečnik valjanog proizvoda je skoro jednak prečniku trna, a njen vanjski prečnik je prečnik kalibra. Na šaržnim mlinovima moguće je proizvesti cijevi minimalnog vanjskog promjera od 45 mm. Za dobivanje proizvoda manjih veličina, poluproizvod iz periodične jedinice se prenosi u mlin za redukciju ili izvlačenje.

Automatske valjaonice su najčešći za valjanje bešavnih cijevi; daju omjer ispušnih plinova od 1,2-2 ovisno o veličini proizvoda. Automatska jedinica se sastoji od stalka sa dva valjka sa rolama prečnika do 1000 mm i specijalnim povratnim valjcima.

Valjci jedinice imaju niz okruglih mjerača različitih promjera. U mjerač je umetnut trn, koji se drži na mjestu pomoću šipke fiksno pričvršćene u potisnom okviru. Prilikom valjanja na automatskoj jedinici, promjer i debljina stijenke cijevi se smanjuju, što je određeno razmakom između mjerača i trna. Obično se valjanje odvija u dva ili tri prolaza, pri čemu se proizvod okreće za 90° nakon svakog prolaza.

Dijagram valjanja na automatskom mlinu prikazan je na Sl. 4.3. Cijev, koja prođe kroz valjke 1 jedinice, završava na šipki sa stražnje strane jedinice. Prijenos cijevi na prednju stranu vrši se parom povratnih valjaka za dovod 2: donji valjak se podiže i pritiska na proizvod, koji se silom trenja odbacuje sa šipke i prenosi na prednju stranu jedinice . U ovom trenutku, gornji radni valjak mlina se podiže da prođe cijev. Nakon prebacivanja na prednju stranu, valjak se spušta nazad u radni položaj. Visina radnog valjka i prilaz povratnih valjaka su potpuno automatizirani.

Cijev na automatskoj jedinici se obično namota u dva razmaka, okrećući je za 90° i zamjenjujući trn nakon svakog razmaka. Nakon valjanja na automatskom mlinu, cijev izlazi blago ovalna, s različitim zidovima i sa nedovoljno glatkom površinom. Da biste dobili okrugli oblik, smanjili razlike i polirali vanjske i unutrašnje površine, Nakon valjanja na valjkastom stolu, proizvod se ubacuje u mašine za valjanje, a zatim, za dobijanje konačnih dimenzija prečnika, u jedinicu za kalibraciju.

Kontinuirane valjaonice podijeljena u dvije vrste. Kontinuirana jedinica starog tipa sastoji se od sedam pari valjaka: četiri - horizontalne i tri - vertikalne. Sve valjke pokreće jedan motor kroz složen sistem zupčanika.

Kontinuirana jedinica novog tipa sastoji se od devet štandova, a osi valjaka ovih štandova nalaze se pod uglom od 90° jedna prema drugoj i pod uglom od 45° prema horizontalnoj ravni (slika 4.4). Valjci svakog štanda pokreću se pojedinačnim motorom, što omogućava lakše podešavanje i regulaciju mlina. Valjanje na kontinuiranim jedinicama vrši se pomoću pokretnog cilindričnog trna na koji se postavlja čaura koja dolazi iz mlina za probijanje. Nakon valjanja, trnovi se posebnom mašinom skidaju sa cevi, hlade i ponovo koriste.

Jedinice s tri valjka za valjanje uglavnom cijevi od legiranog čelika su također vrsta jedinica za valjanje. Njihova karakteristična karakteristika je to mogu proizvesti proizvode vrlo preciznih dimenzija.

On železničkih mlinova(Sl. 4.5) cijevi se proizvode izvlačenjem. Primarni materijal - kvadratna valjana gredica, koji se reže na komade potrebne dužine, zagreva u metodičnoj peći i na preši se ušiva u rukav sa dnom ili čašom, koji zatim ulazi u šinu. U staklo se ubacuje trn koji se provlači kroz niz prstenova sa sve manjim prečnikom rupa, dok se debljina stijenke proizvoda postepeno smanjuje.

Nakon provlačenja na šinskoj jedinici, cijev se zajedno s trnom dovodi u mašinu za valjanje, u kojoj se promjer proizvoda blago povećava, što olakšava uklanjanje trna iz njega. Posljednjih godina nisu instalirane šinske jedinice, jer se ovaj način proizvodnje smatra zastarjelim.

Nakon valjanja na valjaonicama, cijevi se isporučuju u jedinice za završnu obradu. Takve jedinice uključuju:

• provaliti;
• kalibracija;
• smanjenje.

Kao što je napomenuto, jedinice za probijanje se obično ugrađuju iza automatskih, a ponekad i iza šinskih.

Po svom dizajnu, valjaonice s dva valjaka slične su probijajućim i kosim valjaonicama. Njihovi valjci su nagnuti jedan prema drugom pod uglom od ~ 6,5° i rotiraju se u jednom smjeru. Valjanje cijevi se vrši na trnu pričvršćenom na šipku.. Proizvod, krećući se naprijed, istovremeno se rotira zajedno sa šipkom. Jedinica za valjanje je dizajnirana za odmotavanje stijenke cijevi i poliranje vanjskih i unutarnjih površina kako bi se dobila ujednačena debljina stijenke i isti promjer proizvoda po dužini.

Mlinovi za kalibraciju ugrađene su iza opreme za probijanje i predviđene su za uklanjanje ovalnosti i dobivanje cijevi određenog promjera. Kalibracione jedinice mogu imati od jednog do dvanaest postolja. U svaki štand je ugrađen po jedan par rolni, koji se nalaze horizontalno, okomito ili koso. Najviše se koristi mlinovi sa više postolja, u kojem su ose svakog para valjaka nagnute prema horizontu pod uglom od 45° i u odnosu na susedni par rolni pod uglom od 90°. Valjci ovih jedinica se pokreću jednim motorom za sve postolje, ili mogu imati pojedinačni pogon.

U jedinicama za kalibraciju sa više postolja, istovremeno sa kalibracijom, fiksiranje cijevi, i nema potrebe za mlinovima za vruće fiksiranje proizvoda.

Redukcioni mlinovi su kontinualne jedinice za toplo valjanje cijevi bez trna u cilju smanjenja njihovog promjera. Na osnovu broja rolni koji formiraju kalibar u svakom štandu razlikuju se redukcione jedinice sa dva, tri i četiri valjka. Valjci u tribinama postavljeni su naizmjenično vodoravno, okomito i pod uglom od 45°. Dizajn dvovaljnih redukcijskih mlinova sličan je jedinicama za dimenzioniranje s više postolja. Razlike u veličini i broju postolja (u redukcijskim sobama ima do 24 ili više).

Završna obrada bešavnih tankozidnih čeličnih cijevi je kod hladnog valjanja, hladnog izvlačenja ili kombinacije ovih metoda. Zbog posebnih uslova hladnog izvlačenja proizvoda kroz oko, koeficijent izvlačenja u jednom prolazu obično ne prelazi 1,5-1,8.

Kod hladnog valjanja cijevi na agregatima koji rade na principu hodočasničkih kampova, moguće je potpunije iskoristiti plastičnost metala, dobijajući koeficijente istezanja u prosjeku 4-6, au nekim slučajevima čak i 6-8. Iako je metoda hladnog valjanja efikasnija od hladnog izvlačenja, ali kod hladnog valjanja potrebno je često mijenjati valjke, što traje 3-4 sata, a kod hladnog izvlačenja zamjena alata traje samo nekoliko minuta. Stoga se u modernim radionicama za proizvodnju koriste oba procesa obrade.

Crtanje cijevi se izvodi na tri načina:

• 1) bez trna;
• 2) na kratko;
• 3) na dugačkom trnu (sl. 4.6).

Ako je potrebno smanjiti samo promjer cijevi, koristite izvlačenje bez trna kroz prsten za crtanje, fiksno fiksiran u stabilnim osloncima mlina za izvlačenje. Ako je potrebno istovremeno smanjiti prečnik i debljinu zida, to je moguće crtanje na kratkim i dugim trnovima.

Prilikom izvlačenja na kratkom cilindričnom trnu kroz prsten za izvlačenje, trn se drži u određenom položaju pomoću šipke. Prilikom prolaska kroz prstenasti prorez između trna i prstena, cijev se sabija po promjeru i debljini stijenke, čime se osigurava njeno izduženje. Crtež duge igle razlikuje se po tome što se trn, koji se nalazi unutar cijevi, nije fiksiran, već se pomiče s proizvodom. Istovremeno, sile trenja između proizvoda i alata su manje nego kod izvlačenja na kratkom trnu, što omogućava velike redukcije u jednom prolazu.

Zavarene cijevi se proizvode korištenjem jedinice za zavarivanje cijevi na razne načine, od kojih su najčešći:

• kontinuirano zavarivanje u peći;
• otporno električno zavarivanje;
• električno zavarivanje s indukcijskim grijanjem;
• elektrolučno zavarivanje ispod sloja fluksa ili u okruženju zaštitnog gasa itd.

Proces dobivanja proizvoda, kao što je gore navedeno, sastoji se od dobivanja radnog komada u obliku valjane trake i zavarivanja u cijev.

Uređaj za zavarivanje cijevi je kompleks strojeva i mehanizama namijenjenih za proizvodnju cijevi, njihov transport, obradu, premazivanje, skladištenje i pakovanje. Takva jedinica obično uključuje nekoliko višestrukih mlinova:

• kalupljenje
• smanjenje
• kalibracija

Na sl. 4.7 prikazuje dijagram kontinuiranog procesa zavarivanja proizvoda u peći, koji se izvodi sljedećim redoslijedom.

Crtanje. 4.7. Shema procesa zavarivanja cijevi peći

Vruće valjana traka 1 (od niskougljičnog čelika) kontinuirano se kreće kroz peć, u kojoj se pomoću plinskih plamenika 2 njezini rubovi zagrijavaju na 1450 ° C (temperatura zavarivanja), a sredina trake se zagrijava na 1350 ° C. Prilikom izlaska iz peći, rubovi trake se upuhuju mlaznim zrakom iz mlaznice 3, što osigurava uklanjanje kamenca s rubova trake i povećanje njihove temperature zagrijavanja za 50-80 ° C. Prvi pogon par rolni 4 pretvara traku u praznu cijev bez spajanja rubova. Drugi pogonski par rolni 5 spaja ivice obratka i, stiskajući ih, prisiljava ih da zavare u cijev 6.

Zavarivanje rubova presavijenog obratka je proces kovačkog zavarivanja koji uključuje korištenje mogućnosti molekularna adhezija metalnih površina, zagrijana na visoku temperaturu.

Posljednjih godina razvio se i postao široko rasprostranjen način proizvodnje cijevi električnim zavarivanjem.

Primarni materijal je hladno valjana traka u rolnama, a za velike prečnike cevi - sheet stock. Proizvodnja proizvoda iz prazne trake odvija se u šest pari valjaka mlina za kontinuirano oblikovanje (sl. 4.8). Njegov četvrti par valjaka je postavljen okomito. Hladno presavijeni radni komad, nakon izlaska iz posljednjeg postolja, zavaruje se sučeono u posebnim električnim aparatima za zavarivanje. U ovim mašinama grejanje se može vršiti preko kontakata preko kojih se dovodi struja (konduktivno grijanje) i korištenjem induktora (indukcijsko grijanje) i druge metode. Metodom indukcijskog električnog zavarivanja proizvode se cijevi promjera od 4 do 1400 mm i debljine stijenke od 0,15 do 20 mm.

Konačno, posebno mjesto zauzima mlinovi za zavarivanje spiralnih cijevi. U ovim mlinovima proizvodi se proizvode uvijanjem trake u spiralu na cilindričnom trnu i kontinuiranim zavarivanjem spiralnog šava pomoću automatske glave za zavarivanje. Ova metoda ima značajne prednosti u odnosu na proizvodnju proizvoda s uzdužnim šavom:

• 1) promjer cijevi ne ovisi direktno o širini originalne trake, jer je promjer određen ne samo širinom trake, već i kutom uspona spirale. To omogućava proizvodnju cijevi velikog promjera iz relativno uske trake,
• 2) spiralni šav dodaje veću tvrdoću proizvodu. Zbog spiralnog rasporeda šava, potonji je opterećen 20-25% manje u odnosu na uzdužni,
• 3) spiralno zavarene cijevi imaju preciznije dimenzije i ne zahtijevaju kalibraciju krajeva nakon zavarivanja.

Međutim, pored prednosti, postoje i nedostaci ovog procesa, a to su:

• niske performanse
• nemogućnost dobivanja visokokvalitetnog šava sa značajnim polumjesečastim oblikom trake.

Pronalazak se odnosi na proizvodnju cijevi, odnosno na radni alat mlinova za probijanje za poprečno spiralno valjanje, a može se koristiti u proizvodnji cijevi na jedinicama za valjanje cijevi, na primjer, kod hodočasničkih mlinova. Cilj izuma je da se eliminiše zakrivljenost čahure i smanji njena varijacija u debljini. Dio valjka za probijanje na izlaznoj strani iza ležajnog rukavca ima konzolni dodatni radni dio prečnika 0,97-1,0 najmanjeg prečnika izlaznog konusa valjkastog bureta dužine 0,2-0,3 dužine. izlaznog konusa sa profilom koji eliminiše kočenje čahure u aksijalnom pravcu. Tehnički rezultat pronalaska je otklanjanje neravnomjerne deformacije ingota preko poprečnog presjeka. 1 ill.

Pronalazak se odnosi na proizvodnju cijevi, odnosno na radni alat mlinova za probijanje za poprečno spiralno valjanje, a može se koristiti u proizvodnji cijevi na jedinicama za valjanje cijevi, na primjer, kod hodočasničkih mlinova. Poznata je klasična valjak mlina za probijanje, koji ima dio za spajanje na pogon, dva potporna nosača za ležajeve (sa strane ingota gredice koja ulazi u mlin i košuljice koja izlazi iz mlina) i kalibrirani radni dio koji se sastoji od ulaza. i izlazni konus (vidi V. Ya. Osadchiy i dr. Tehnologija opreme za proizvodnju cijevi. - M.: INTERNET INŽENJERING, 2001, str. 94-95). Nedostatak upotrebe ovih valjaka je u tome što prilikom probijanja ingota, posebno velikog prečnika, koji se zagreva u metodičkim i prstenastim pećima, dolazi do neravnomernog zagrevanja po poprečnom preseku, što dovodi do zakrivljenosti čahure i, shodno tome, do stvaranja razlike u debljine, tj. duktilniji dio metala je u većoj mjeri deformisan. Cilj izuma je da se eliminiše zakrivljenost čahure i smanji njena varijacija u debljini. Ovaj cilj se postiže činjenicom da dio valjka za probijanje na izlaznoj strani iza ležajnog rukavca ima konzolni dodatni radni dio prečnika 0,97-1,0 od najmanjeg prečnika izlaznog konusa valjkastog bureta sa dužine 0,2-0,3 dužine izlaznog konusa sa profilom koji eliminiše kočenje košuljice u aksijalnom pravcu. Komparativna analiza sa prototipom pokazuje da inventivnu rolnu karakteriše prisustvo dodatne radne površine koja se nalazi iza ležajnog rukavca na izlaznoj strani, tj. Konzolni, osigurava poravnavanje košuljice duž ose kotrljanja. Dakle, uređaj za koji se traži zaštita ispunjava kriterijum „novosti“ pronalaska. Osobine koje razlikuju zatraženo tehničko rješenje od prototipa nisu identificirane u drugim tehničkim rješenjima prilikom proučavanja ove i srodnih oblasti tehnologije i stoga osiguravaju da traženo rješenje ispunjava kriterij „značajne razlike“. Pronalazak je ilustrovan crtežom koji prikazuje bačvasti valjak mlina za bušenje. Rola duž firmvera sadrži dio za povezivanje sa pogonom 1, ležaj ležaja 2, radnu cijev sa kalibracijom, koja se sastoji od ulaznih i izlaznih konusa 3, nosač ležaja iza izlaznog konusa 4, dodatnu radnu cijev smještenu u konzola 5. Predloženi valjak se proizvodi npr. kovanjem radnog komada velike težine, nakon čega se mehanički obrađuje kao obična rolna, ali se izrađuje konzolni dio dužine 0,2-0,3 dužine izlaznog konusa. sa prečnikom od 0,97-1,0 minimalnog prečnika izlaznog konusa sa profilom koji eliminiše kočenje čahure u aksijalnom pravcu. Postupak probijanja ingota gredice u spiralnoj valjaonici pomoću predložene role izvodi se na sljedeći način. Prilikom probijanja gotove ingote sa strane najzagrijanijeg dijela duž generatrikse dolazi do povećanog izduženja, što rezultira zakrivljenjem rukavca. Nakon što prednji kraj košuljice prođe kroz dio vrata rolne, košuljicu zahvata dodatni radni dio valjaka, smješten u konzoli, koji je centrira u odnosu na osovinu kotrljanja. Kao rezultat držanja rukavca duž ose, izvlačenje najzagrijanijeg dijela ingota gredice postaje teže, a pritisak na valjke se povećava. Dolazi do preraspodjele kompresije, što dovodi do poravnanja zida duž poprečnog presjeka. Dodatni radni dio valjka na izlazu iz mlina će eliminirati zakrivljenost čahure koja nastaje zbog neravnomjerne deformacije ingota duž poprečnog presjeka u zoni deformacije, otežati deformaciju plastičnijeg dijela, smanjiti varijaciju u debljini čahure i kao rezultat toga osigurati slobodno prianjanje čahure na trn, smanjiti varijacije u debljini stijenke valjanih cijevi.

TVRDITI

Valjak poprečne spiralne valjaonice za probijanje, uključujući, duž puta za probijanje, dio za spajanje sa pogonom, čep za ležaj, radni dio valjka koji se sastoji od ulaznog i izlaznog konusa, čep za ležaj, karakteriziran time što je valjak mlina za probijanje na izlaznoj strani nakon čahure za ležaj ima konzolni dodatni radni dio prečnika 0,97-1,0 od najmanjeg prečnika izlaznog konusa valjkastog bureta dužine od 0,2-0,3 dužine izlaznog konusa sa profilom koji eliminiše kočenje čahure u aksijalnom pravcu.

anotacija

1. Obrazloženje za rekonstrukciju TPA 2003

1.1 Opšte karakteristike pogona, sastav glavnih proizvodnih odjela, struktura VT proizvodnje

1.1.2 Radnja za presovanje cijevi

1.1.3 Radnja za valjanje cijevi sa mašinom za brizganje 159-426

1.1.4 Radionica za zavarivanje električnih cijevi (TEWS)

1.1.5 Radnja za valjanje cijevi sa mašinom za brizganje 200

1.2 Kratak opis mlina TPA-200

1.3 Opravdanje za proširenje asortimana proizvedenih cijevi

2. Tehnika proizvodnje

2.1 Početni radni komad

2.2 Asortiman prije i poslije rekonstrukcije

2.3 Oprema za proizvodnju cijevi na TPA 200

2.3.1 Presa za hladno lomljenje

2.3.2 Prstenasta peć

2.3.3 Valjaonica za probijanje vijaka

2.3.4 Oprema na ulaznoj strani

2.3.5 Kavez mlina za probijanje

2.3.6 Oprema na izlaznoj strani

2.3.7 Radni štand trovaljke1

2.3.8 Mlin za redukciju i kalibraciju

2.4.1 Valjanje rukava na kontinuiranom PQF mlinu

2.5.1 Stalak za valjanje

2.5.2 Kontejner sa postoljem u rolni

2.5.3 Pogoni rola

2.5.4 Rukovanje stalcima za valjanje

2.5.5 Tehnološki alat PQF mlina

3. Posebni dio

3.1 Proračun kotrljajućeg stola

3.2 Proračun metalne sile na rolnu

3.3 Proračun čvrstoće sklopa rolne

3.4 Proračun kružne pile

mlin za pretovar tankozidnih cijevi

anotacija

U predstavljenom diplomskom projektu prikazani su rezultati razvoja tehnološkog procesa za proizvodnju tankozidnih bešavnih cijevi na TPA 50-200 sa trovaljnim kontinualnim PQF mlinom u uslovima TE-1 AD VTZ.

Odjeljak 2 sadrži tabele sa asortimanom proizvoda.

U posebnom dijelu diplomskog projekta izvršeni su proračuni valjkastog stola, izračunata je metalna sila na valjke PQF kontinualnog mlina i izračunata je čvrstoća valjka.

Poglavlje 4 sadrži proračune elektromotora glavnog pogona i

verifikacioni proračun njegove snage.

Odjeljak 5 izračunava godišnji obim proizvodnje,

osoblje radnika, rukovodilaca i zaposlenih i njihove plate.

U odeljku 6 prikazani su obračuni kapitalnih troškova za proizvodnju, troškovi proizvodnje, a takođe se izračunavaju i pokazatelji ekonomske efikasnosti.

Odjeljci 7 i 8 predlažu potrebne mjere za zaštitu rada i zaštitu životne sredine.

Objašnjenje je dato na 175 stranica, sadrži 43

crteža, 40 tabela i 222 formule. Prilikom sastavljanja objašnjenja

Napomene: Korišteno je 19 izvora.

1. Obrazloženje za rekonstrukciju TPA 200

1 Opće karakteristike pogona, sastav glavnih proizvodnih odjela, struktura proizvodnje VTZ

Volzhsky Pipe Plant (JSC VTZ) jedno je od najvećih preduzeća u Južnom federalnom okrugu Ruske Federacije. Fabrika zapošljava oko 12.000 ljudi, što nam omogućava da VTZ smatramo velikim gradskim preduzećem u gradu.

VTZ se nalazi u industrijskoj zoni grada Volžskog, koji se nalazi na lijevoj obali rijeke Ahtube, 20 kilometara sjeveroistočno od centra Volgograda evropski deo Rusije. U blizini VTZ-a nalazi se željeznička stanica i federalni autoput, što smanjuje troškove prilikom otpreme gotovih proizvoda potrošačima unutar zemlje. 10 kilometara od fabrike nalazi se teretna rečna luka na reci Volgi. Kroz sistem kanala, rijeka Volga povezuje grad sa lukama Kaspijskog, Crnog, Baltičkog, Sjevernog i Azovskog mora. To omogućava isporuku proizvoda najekonomičnijim vodenim putem. Pogodan geografski položaj VTZ-a omogućava i isporuku sirovina, pomoćnih materijala i druge robe neophodne za proizvodnju cijevi.

Glavni potrošači OJSC VTZ su kompanije kao što su OJSC Gazprom, AK Transneft, koje uključuju mnoge podružnice, kojih ima nekoliko desetina. Pored toga, to su vodeće kompanije za proizvodnju nafte: Tjumenska naftna kompanija, LUKOIL, Sibnjeft, Rosnjeft, koje su monopolisti u proizvodnji i preradi „crnog zlata“. Partneri fabrike su i naftne i gasne kompanije iz zemalja Perzijskog zaliva Iraka, Bahreina, Katara i Egipta, gde se aktivno razvijaju priobalna i kopnena naftna i gasna polja.

Od aprila 2001 Tvornica cijevi Volzhsky dio je Pipe Metallurgical Company (TMK). Metalurška kompanija cevi je najveći holding u ruskoj industriji cevi, koji ujedinjuje vodeća ruska preduzeća za proizvodnju cevi - Volžski (Volgogradska oblast), Severski, Sinarski (Sverdlovska oblast), Metalurški kombinat Taganrog (Rostovska oblast).

Fabrika proizvodi više od 800 standardnih veličina cijevi:

spiralno zavarene cijevi velikog promjera, uključujući obložene;

Cijevi opće namjene;

bešavni naftovodi i plinovodi;

cijevi za kućište i spojnice za njih;

Cijevi za parne kotlove i parne cjevovode;

cijevi za preradu nafte i kemijsku industriju

cijevi od čelika otpornog na koroziju (nehrđajući);

Cijevi za proizvodnju ležajeva;

čelični blankovi okruglog i kvadratnog presjeka.

Potrošači VTZ proizvoda su inženjerska, hemijska, naftna, građevinska preduzeća i preduzeća drugih industrija, kako domaćih tako i stranih.

U VTZ-u postoji pet glavnih proizvodnih radionica: valjaonica cijevi br. 1 (TPS-1), radionica za presovanje cijevi br. 2 (TPS-2), radionica za valjanje cijevi br. radionica za elektro zavarivanje (TEWS), radionica za topljenje električnih peći (ESWS).

1.1.1 Topionica za električne peći (ESFS)

Kapacitet - 900 hiljada tona čelika godišnje.

Osnovna oprema:

elektrolučna čelična peć, težine topljenja 150 tona

instalacija peći livačke

Vakuumsko-kiseonička rafinerija čelika

instalacije za kontinuirano livenje zakrivljenih gredica

ESP proizvodi kontinualno livene čelične gredice:

okrugli profili prečnika 150mm, 156mm, 190mm, 196mm, 228mm,

mm, 360mm i 410mm za proizvodnju cijevi i dugih proizvoda prema TU 14-1-4992-2003 /33/, STOTMK 566010560008-2006, itd.;

kvadratnog presjeka 240mm, 300mm i 360mm za proizvodnju cijevi i dugih proizvoda prema TU 14-1-4944-2003.

Glavna sirovina za proizvodnju čelika u EAF je otpadni metal, koji se u prerađenom obliku isporučuje u radionicu za odbijanje pilota (CP).

Za obavljanje poslova transporta između radnji koristi se

automobilski transport autotransportne radionice (ATS) i mobilni

sastav željezničke radionice (RWTS).

Tvornica cijevi Volzhsky moderno je poduzeće usmjereno na potrošače cijevi u gotovo svim industrijama, uključujući

broj potrošača cijevi u industriji nafte i plina.

1.2 Radnja za presovanje cijevi

Kapacitet - 68 hiljada tona toplo presovanih cevi godišnje.

Radionica obuhvata: dio za pripremu izratka za presovanje; linija za presovanje sa horizontalnom presom snage 55 MN za proizvodnju cevi dimenzija 133 - 245x6-30 mm, a kada se koristi redukcioni mlin, cevi prečnika 42 - 114 mm; linija za prešanje sa horizontalnom presom snage 20MN za proizvodnju cijevi dimenzija 60-114x4-10 mm i odjel za završnu obradu cijevi.

Sastav opreme linije sa presom snage 20 MN ima neke promjene u odnosu na liniju presa od 55 MN: nema prstenaste peći, a zagrijavanje prije isparavanja vrši se u indukcijskim jedinicama; umjesto redukcijskog mlina ugrađuje se mlin za ravnanje, a nema ni peći za predgrijavanje sa hodajućim gredama.

Topla obrada cijevi završava se odjelom za kemijsku obradu koji se sastoji od dva odjela - za obradu cijevi od ugljičnih čelika i za obradu cijevi od čelika otpornih na koroziju.

Radionica ima tri proizvodne linije za doradu i kontrolu kvaliteta cevi: dve linije za obradu cevi prečnika 43 - 133 mm i jednu liniju za obradu cevi prečnika 50 - 245 mm. Svaka linija uključuje sledeću opremu: mlin za ravnanje sa šest valjaka, dve mašine za sečenje cevi za rezanje krajeva cevi; instalacija za uklanjanje vanjskih ivica i krajeva za obrezivanje; ugradnja cijevi za puhanje iz kamenca; linija za nedestruktivnu kontrolu kvaliteta cijevi za identifikaciju poprečnih vanjskih nedostataka i provjeru usklađenosti s klasom čelika; ultrazvučna instalacija za identifikaciju uzdužnih i poprečnih defekata; ugradnja vizualne kontrole kvaliteta površine, geometrijskih dimenzija cijevi i čeličnoskopije; instalacija za mjerenje dužine cijevi.

TPC-2 proizvodi toplo presovane cevi namenjene za: opštu namenu, mašinstvo sa naknadnom mehaničkom obradom, petrohemijsku industriju, parne kotlove i cevovode, rad u sumporovodičnim sredinama, gasovode gas lift sistema i razvoj gasnih polja, nuklearne elektrane, rad u korozivnim sredinama, rad na visokim temperaturama, itd. Za proizvodnju cevi u TE-2, okrugli otvori prečnika od 145 mm do 360 mm koje proizvodi ESPC i kupljeni ulošci proizvodnje OJSC Volgogradski metalurški kombinat „Crveni oktobar“, Koriste se Severstal, Zaporožja specijalna čeličana i drugi proizvođači.

Slika 2. Tehnološki dijagram proizvodnje cijevi na liniji presovanja sa horizontalnom presom sile 55 MN.

Slika 3. Tehnološki dijagram proizvodnje cijevi na liniji za presovanje horizontalnom presom sile 20 MN.

1.3 Radnja za valjanje cijevi sa mašinom za brizganje 159-426

Tehnologija i oprema nam omogućavaju proizvodnju do 1,2 miliona tona toplo valjanih cijevi godišnje.

Slika 4. Tehnološki dijagram proizvodnje cijevi u TE-3.

Osnovna oprema:

Peć sa pokretnim gredama za zagrevanje radnog komada

mlin za probijanje valjaka

elongator mlin

kontinualni mlin TPA159-426 sa kontinualnim trnom

dimenzioniranje

završne linije za kućište i naftovodne cijevi

Nakon valjanja cijevi na TPA 159-426, hlađenje, rezanje i ravnanje

cijevi se podvrgavaju ispitivanju bez razaranja geometrijskih dimenzija. Zatim se cijevi postavljaju u kontejnere pomoću plovka-magnetne dizalice i

stići u međuskladište, odakle, u zavisnosti od odredišta,

se šalju u odeljenje za završnu obradu. TPC-3 proizvodi toplo valjane čelične cijevi prečnika od 159 mm do 426 mm i debljine od 8 mm do 35 mm. Cevi su namenjene za opštu namenu, koriste se kao omotače i cevne cevi za bunare, gasovode, gas lift sisteme i razvoj gasnih polja, kotlarnice i cjevovode, izgradnju, kapitalne popravke i rekonstrukciju podvodnih prelaza.

Za proizvodnju cijevi u TPP-3 koristi se četvrtasta gredica

sekcije dimenzija od 240 mm do 360 mm koje proizvodi ESPC.

1.4 Radionica za elektro zavarivanje cijevi (TEWS)

Ostvareni kapacitet je 500 hiljada tona zavarenih cevi sa antikorozivnim premazom godišnje.

Osnovna oprema:

mlinovi za elektro zavarivanje cijevi za automatsko zavarivanje cijevi ispod sloja

fluks, za proizvodnju cijevi prečnika 530-1420 mm

Električni aparat za zavarivanje cijevi za automatsko zavarivanje cijevi ispod sloja

fluks, za proizvodnju cijevi prečnika 1420-2520 mm

volumetrijska površina za termičku obradu cijevi

peć za grijanje cijevi za kaljenje,

peć za kaljenje

linija za završnu obradu cijevi.

Kapacitet - 100 hiljada tona obloženih cijevi prečnika 102-1020 mm.

Godine 1976 U radionici je po prvi put u zemlji savladana proizvodnja cijevi za izgradnju plinovoda i naftovoda sa antikorozivnim premazom na bazi epoksidnih prahova. Tehnološki tok proizvodnje ovih cijevi sastoji se od sljedećih operacija: čišćenje površine od kamenca četkama i rezačima; sačmarenje; grijanje cijevi na temperaturu od 400°C u plinskoj sekcijskoj peći, nanošenje na površinu

antikorozivni premaz od epoksidnog praha debljine 300 - 500

µm; 30-minutna ekspozicija u termostatu sa lančanim transporterom kako bi se osigurala polimerizacija na temperaturi od 150 - 200°C; praćenje dielektričnog kontinuiteta premaza; kontrola adhezije i debljine premaza; popravka neispravnih dijelova cijevi.

Nakon toga se na gotove cijevi nanose dodatne oznake i

stavite zaštitne gumene prstenove kako biste spriječili oštećenje

pokrivači tokom transporta. Vijek trajanja cijevi sa antikorozivnim djelovanjem

premaz je 2 - 3 puta veći od uobičajenog.

TESTS proizvodi spiralno zavarene čelične cijevi prečnika od

530mm do 2520mm sa debljinom od 6mm do 25mm. Radionica ima odjel za termičku obradu cijevi i dva odjela za primjenu cijevi.

antikorozivni premaz. Cijevi velikog promjera su dizajnirane za:

opće namjene, magistralni plinovodi i naftovodi, cjevovodi

nuklearne elektrane.

Za proizvodnju cijevi u termoelektrani koriste se trake širine od 1050 mm do 1660 mm i limovi širine 2650 mm. Dobavljači metala su

Željezara Magnitogorsk, Željezara Azovstal, Željezara Severstal, Željezara Novolipetsk i drugi proizvođači. Osim toga, metal

Slika 5. Tehnološki dijagram zavarivanja cijevi prečnika 530-1420 mm

od valjanih proizvoda.

Slika 6. Tehnološki dijagram zavarivanja cijevi promjera 1420-2520 mm od čeličnog lima.

1.1.5 Radnja za valjanje cijevi sa mašinom za brizganje 200

Kapacitet - 225,5 hiljada tona toplo valjanih cevi godišnje.

Osnovna oprema:

dvije prstenaste peći za zagrijavanje radnog komada;

piercing mlin;

dvije valjaonice sa tri valjaka TPA-200 sa dugačkim plivajućim trnom;

dvije peći za grijanje;

dva mlina za kalibraciju sa tri valjka;

završne linije za noseće cijevi i cijevi opće namjene.

TPC-1 proizvodi toplo valjane čelične cevi prečnika od 57mm do 245mm debljine od 6mm do 50mm, namenjene za: opštu namenu, industriju ležajeva, mašinstvo sa naknadnom mehaničkom obradom, vazduhoplovnu opremu, kotlarnice i cjevovode, gasovode , gas lift sistemi i razvoj gasnih polja

Za proizvodnju cevi u TPP-1 koriste se okrugle gredice prečnika od 90 mm do 260 mm koje proizvodi ESPC i kupljene gredice proizvođača OJSC Volgogradski metalurški kombinat „Crveni oktobar“, Metalurški kombinat Oskol i drugi proizvođači.

Slika 7. Tehnološki dijagram proizvodnje cijevi u TE-1.

2 Kratak opis mlina TPA-200

Jedinica za valjanje cijevi 200 Volžskog tvornice cijevi namenjeno za proizvodnju visoko preciznih toplo valjanih bešavnih cevi dimenzija DTxST = 70...203x9...50 mm sledećeg kvaliteta ment: opće namjene DTxST = 73...203x9...50 mm karbonski visoko i srednje legirani čelik, noseće cijevi DTxST = 70,4...171x7...21 mm od čelika razreda ŠH15, ŠH15SG, ŠH15Š, ŠH15V.

Radionica obuhvata jedinicu za valjanje cijevi 70-200 sa tri osovine kovački mlin, linija za završnu obradu cijevi opće namjene, presjek od izrada nosećih cijevi, četiri valjkaste peći za sferoidizirajuće žarenje ležajnih cijevi, presjek od priprema tehnoloških alata.

Osnovna oprema:

prstenaste peći za zagrijavanje radnog komada;

piercing mlin;

Assel jedinica za valjanje cijevi sa trovaljkom TPA-200 sa dugačkim plivajućim trnom;

Peć za grijanje cijevi;

mlin s tri valjka;

Mlin za redukciju i kalibraciju štanda za kravate;

Valjkaste peći za kaljenje i žarenje cijevi;

završne linije za noseće cijevi i cijevi opće namjene;

dio konzervacijskog premaza cijevi.

Rolls; 2-Mandrel; 3-cijev,

Stepen tankosti cijevnog asortimana proizvedenog u pogonima ovog tipa određuje se trovaljkom. Stoga se u novije vrijeme u tehnički razvijenim zemljama velika pažnja posvećuje i posvećuje unapređenju tehnologije valjanja i dizajna tradicionalnih trovaljačkih valjaonica, kao i stvaranju novih procesa koji će omogućiti proizvodnju visoko preciznih tankozidnih toplo valjane cijevi.

3 Opravdanje za proširenje asortimana proizvedenih cijevi

Kapaciteti fabrika cevi za proizvodnju bešavnih cevi za industriju nafte i gasa i mašinstvo trenutno nisu u potpunosti iskorišćeni i moguće je dalje povećanje obima njihove proizvodnje uz dodatno puštanje u rad opreme ili modernizaciju postojeće opreme.

TPA-200 je jedinica za valjanje cijevi sa trivaljkom. Posebnost ove jedinice je prisustvo dvije linije za valjanje rukava proizvedenih na mlinu za probijanje. To vam omogućava značajno povećanje produktivnosti mlina. Valjaonica cijevi TPA-200 nalazi se u TE-1 JSC VTZ.

TPC-1 proizvodi toplo valjane čelične cevi prečnika od 70mm do 203mm debljine od 9mm do 50mm, namenjene za: opštu namenu, industriju ležajeva, mašinstvo sa naknadnom mehaničkom obradom, vazduhoplovnu opremu, kotlarnice i cjevovode, gasovode , gas lift sistemi i razvoj gasnih polja.

Radionička oprema omogućava proizvodnju cijevi nestandardnih dimenzija, cijevi sa tolerancijom pomaka u geometrijskim dimenzijama, posebno cijevi debelih stijenki, cijevi sa povećanom preciznošću u debljini zida. Moguće je okretanje cijevi na vanjskoj površini.

TPA sa trivaljkom se koristi za proizvodnju cevi debelih zidova koje se koriste u mašinstvu sa omjerom prečnika i debljine zida (D/S) manjim od 12.

Unatoč raznim pokušajima proširenja mogućnosti TPA 200 mlinova i sličnih domaćih jedinica za valjanje cijevi, na njima nije bilo moguće proizvesti cijevi tankih stijenki, jer se prilikom valjanja krajeva cijevi (posebno stražnjih) u trovaljnim mlinovima, razvija se intenzivna poprečna deformacija i formiraju se trokutaste krajnje utičnice koje ne dopuštaju normalno kotrljanje cijevi s omjerom prečnika i debljine zida većim od 12.

Osnovna karakteristika mašina za brizganje sa trovaljkom je da se potrebna debljina zida gotovih cevi dobija uglavnom na valjaonici, a spoljni prečnik na redukcionom i dimenzionisanom mlinu. Svaka od ovih dimenzija može se nezavisno menjati kako bi se obezbedila potrebna kombinacija prečnika i debljine zida.

Slika 8. Formiranje utora tokom valjanja

Slika 9. Protok metala između valjaka - Konus za hvatanje; II-Comb; III-valjani dio;

Rolls; 2-Mandrel; 3-cijev,

Stepen tankosti cijevnog asortimana proizvedenog u pogonima ovog tipa određuje se trovaljkom. Stoga se u novije vrijeme u tehnički razvijenim zemljama velika pažnja posvećuje i posvećuje unapređenju tehnologije valjanja i dizajna tradicionalnih trovaljačkih valjaonica, kao i stvaranju novih procesa koji će omogućiti proizvodnju visoko preciznih tankozidnih toplo valjane cijevi.

Upotreba valjaonica s tri valjaka u postrojenjima uvodi određena ograničenja u asortiman - ove jedinice mogu proizvoditi samo cijevi debelih stijenki s omjerom prečnika i debljine stijenke D/S ≤ 12. I iako se rade različiti pokušaji da se proširi njihov mogućnostima u tom pogledu još uvijek je moguće proizvesti tankosjedne cijevi ne uspijeva, jer se u tom slučaju pri kotrljanju krajeva cijevi razvija poprečna deformacija i formiraju se trokutaste krajnje utičnice koje ne dozvoljavaju normalno valjanje. Postoje različiti načini rješavanja problema krajnjih zvona: odmotavanje čahure pod malim uglovima pomaka, korištenjem posebnih kalibracija valjaka valjaonice, smanjenjem debljine stijenke rukavca i dr. U praksi se stanjivanje stijenke košuljice vrši spajanjem valjaka prilikom valjanja radnog komada ili promjenom položaja trna u zoni deformacije. Pomicanje valjaka tokom procesa valjanja je manje poželjno zbog složenosti konstrukcije i povećanog trošenja spojnih površina ležišta postolja i bubnja sa rolnom.

Za valjanje tankozidnih cijevi korištenjem slobodno plutajućeg dugačkog trna, francuska kompanija Dujardin-Montbard-Somcnor razvila je dizajn štanda za valjaonicu s tri valjka (Transval štand), opremljen posebnim mehanizmima za izvođenje procesa sa varijabilnim ugao dodavanja i promjenu originalnih dimenzija kalibra. Valjanje krajnjih dijelova cijevi tankih stijenki u štandu ovog dizajna izvodi se tehnologijom koja uključuje promjenu kutova dovoda na minimalne vrijednosti uz istovremeno širenje valjaka kako bi se formirala krajnja zadebljanja.

Trenutno u inostranstvu radi nekoliko valjaonica cevi sa trovaljkom tipa Transval. Jedan od njih radi u fabrici Babcock and Wilcox Co. u Emridgeu (SAD).

Valjaonica sa tri valjaka tipa “Transval” je instalirana paralelno sa kontinualnom mlinom sa dugim trnovima i namenjena je za proizvodnju visoko preciznih cevi sa D/S od 4,5 do 15. Štaviše, za valjanje najtanjih zidova dijelu asortimana, predviđene su automatske promjene uglova pomaka, kao i merača, tako da pri formiranju prednjeg kraja cijevi odnos D/S na njemu nije prelazio 10, a stražnji kraj nije premašiti 8.

U fabrici Falck u Milanu (Italija) puštena je u rad postrojenje za valjanje cevi sa trovaljkom "Transval" za proizvodnju cevi od ležajnih i legiranih čelika prečnika 60-70 mm sa D/ S = 4-17.

U fabrici Tubesex u Bilbau (Španija) radi jedinica za valjanje cevi sa trovaljkom Transval, dizajniranom za proizvodnju redukovanih toplo valjanih cevi prečnika 21-64 sa debljinom zida 2,2-10 mm. U ovom slučaju, cijevi prečnika 72 mm, dužine do 14 m i D/S omjera se valjaju direktno nakon valjaonice s tri valjka.<18.

Na valjaonicama s tri valjaka cijevi "Transval" s omjerom prečnika i zida ne više od 15 se stalno proizvode, uglavnom koriste slobodno plutajuće trnove.

U stranoj praksi koriste se mašine za brizganje u kojima se valjanje odvija u dvovaljnim vijčanim valjaonicama sa vodećim diskovima (Disher mlinovi). Međutim, upotreba Disher mlinova je ograničena prvenstveno zbog složenosti dizajna radnog štanda, dijagram radnog štanda je prikazan na slici 8. Osim toga, smanjena je upravljivost jedinice, jer je potrebno valjanje cijevi različitih prečnika; određeni profil diska, što dovodi do dodatnog vremena utrošenog na pretovar.

Slika 10 - Šema radnog postolja valjaonice sa disk pogonima

Radni rolni; 2 - pogonski diskovi; 3 - disk jedinica

Dizajn Discher valjaonice ne razlikuje se od dizajna mlina za probijanje s diskovnim pogonima. Na ulaznoj strani mlina nalazi se žlijeb i ejektor za zadatak dugog umetanja trna u čahuru i dovoda čahure sa trnom u radne valjke. Na izlaznoj strani mlina nalazi se valjkasti transporter za prijem cijevi na trn.

U Disher mlinu, valjanje cijevi se izvodi na dugačkom trnu koji se kreće zajedno s cijevi duž ose valjanja. Pogoni diskova 2 pomažu u ubrzavanju procesa valjanja, dobijanju većeg izduženja, tanjih zidova i poboljšanju tačnosti cijevi. Snaga glavnog pogona za valjanje cijevi prečnika do 200 mm je 1470 kW, a snaga motora za rotaciju diskova je 650 kW. Ovaj mlin je energetski intenzivniji od valjaonice sa tri valjka.

Glavna prednost jedinica sa Disher mlinovima je mogućnost valjanja cijevi s omjerom prečnika i debljine stijenke od D0/S0 do 35.

Koeficijent vučenja u Disher mlinu je nešto manji nego u valjaonici s tri valjaka: μ= 1,2-1,5 pri razvlačenju debelih zidova i μ = 2,2-2,8 kod valjanja tankozidnih cijevi.

Predložena je rekonstrukcija jedne od linija, zamjenom valjaonice s tri valjaka kontinuiranim PQF štandovima, koji će proizvoditi tankosjedne cijevi opšte namjene.

Metodu kontinuiranog valjanja u trivaljnom štandu SMS Demag Innse dosljedno promovira na tržištu od ranih 90-ih godina 20. stoljeća. Prednosti procesa su bile očigledne, jer je već u sekciji redukciono-raztezanje zamjena dvovaljnih postolja sa tri valjka dovela do značajnog poboljšanja kvalitete bešavnih cijevi. Oprema mlina PQF smještena je vrlo kompaktno, što značajno smanjuje vrijeme valjanja od mlina za probijanje do valjanja trna, što dovodi do minimalnog gubitka temperature na šupljoj gredici. Istovremeno, zbog predugradnje gredice na glavnu traku za valjanje, šuplja gredica se može valjati za vrlo kratko vrijeme, što skraćuje vrijeme kontaktnog hlađenja unutrašnje površine košuljice i površine košuljice. mandrel. Sa dizajnom štanda s tri valjka, neravnomjerna deformacija presjeka je svedena na minimum dok se osigurava točnost geometrijske veličine cijevi, što rezultira smanjenim gubicima rezanja na kraju cijevi, eliminacijom nedostataka kvalitete uzrokovanih konvencionalnim valjaonicama s trnom, smanjenjem omjera rupa, konkavnosti i neravnomjernosti debljine . Takođe, korišćenjem strukture štanda sa tri valjka u kombinaciji sa jednim pogonom, hidrauličkim uređajem za prešanje i samostalnim uređajem za kalibraciju merača za kontrolu tačnosti merača valjaonice, uvek može da održi visoku tačnost u unosu i podešavanju zadatih vrednosti, što osigurava stabilnost kontrole cjelokupnog procesa valjanja i kvaliteta proizvoda. Mlin se sastoji od pet trivaljnih štanda i predstavlja kompaktnu valjaonicu trna. Svaki stalak ima zaseban hidraulički uređaj za pritisak koji djeluje na središnju liniju rolne i pozicionira je. Rolne se na postolje spajaju pomoću oscilirajuće konzole, koja je u odnosu na trivaljne štandove drugih izvedba jednostavnija u dizajnu i radu, pogodnija za podešavanje, a podešavanje je efikasnije. U usporedbi s uobičajenim dizajnom s dva valjka, mjerač s tri valjka je okrugliji, što igra veću ulogu u deformaciji cijevi. Valjaonica trna sa tri visine je opremljena HCCS i PSS sistemima za kontrolu procesa. HCCS sistem se koristi za kontrolu rada hidrauličnog tlačnog uređaja mlina za kontrolu razmaka između valjaka. Osim toga, praćenje i izračunavanje procesnih podataka pomaže u implementaciji funkcija kao što su temperaturna kompenzacija, kontrola udarnog udara, prednji i stražnji povratni udar. Pomoću PSS sistema izračunavaju se tehnološke vrijednosti, dok je istovremeno, zahvaljujući prijemu i vizualizaciji signala sile kotrljanja, moguće pratiti, analizirati i arhivirati podatke za svaku cijev tokom procesa valjanja. Čitava linija za toplo valjanje opremljena je brojnim ugrađenim uređajima za kontrolu cjelokupnog procesa proizvodnje, a posebno specijalnim instrumentima za mjerenje temperature, debljine stijenke, vanjskog prečnika i dužine koji se postavljaju na izlazu iz mlina za izvlačenje i reduciranja. Rezultati ovih mjerenja se šalju nazad kroz sistem u glavni kompjuter PQF mlin i redukcijske mlin kako bi se podesio sistem presovanja i brzina valjanja kako bi se postigao optimalan kvalitet cijevi.

Valjanje cijevi u kontinuiranom mlinu vrši se na plutajućoj trni, iako su poznate jedinice koje koriste zadržanu trnu, ali kako maksimalna dužina gotovih cijevi zbog karakteristika rashladne komore ne prelazi 12 m, plutajuća trna je korišteno. Ovaj tip trna je znatno kraći, ali je njegova trajnost manja. Zbog činjenice da je produktivnost jedinice pri korištenju zadržanog trna osjetno niža, nije se raširila, unatoč činjenici da ne zahtijeva ekstraktor trna.

Mlin za redukciju i kalibraciju sa 12 postolja omogućava vam da značajno proširite asortiman proizvoda. Do smanjenja dolazi bez oslonca i bez napetosti, zbog vučne sile koju stvaraju rotirajući valjci postolja. Količina kompresije ovisi o broju postolja instaliranih u mlinu. Istovremeno, u mlin se može ugraditi 12 postolja. Mlin za redukciju i kalibraciju omogućava vam da radite sa visokom produktivnošću prilikom valjanja cijevi istog promjera, međutim, pri prelasku na drugu veličinu promjera potrebno je prebaciti grupu. postolja, ili svih postolja, što smanjuje produktivnost mašine za brizganje 50 ÷ 200. minimalni broj postolja je 6. Ukupna kompresija u RCS obično ne prelazi 20%, djelomična kompresija u jednom postolju je 2,8%. Kada se cijevi tankih stijenki smanjuju, uočava se povećanje debljine njihovih stijenki kada se smanjuju cijevi s debelim zidovima, unutrašnji prečnik se reže, težeći kvadratnom obliku; Posljednji nedostatak se može eliminirati smanjenjem djelomične kompresije na 1,5%. Ukupno ukupno smanjenje u mlinu za redukciju i dimenzioniranje obično ne prelazi 20%. Posljednja dva mjerača valjaka su dizajnirana da proizvedu vanjski profil cijevi koji odgovara završnoj veličini, a mala ovalnost cijevi je eliminirana u mlinu za navojne valjaonice.

2. Tehnika proizvodnje

1 Početno prazno

Tvornica cijevi Volzhsky koristi toplo valjane četvrtaste i okrugle gredice od ugljičnih i legiranih čelika sa posebnim svojstvima, namijenjene za proizvodnju cijevi, dugih proizvoda i specijalnih proizvoda.

Prazan cijev mora imati precizne dimenzije. Nepoštivanje dimenzija uzrokuje povećanje grešaka u proizvodnji cijevi. Značajno odstupanje vanjskog prečnika obratka u odnosu na nominalnu vrijednost ili veliki ovalitet dovodi do pogoršanja uslova za hvatanje radnog predmeta valjcima za probijanje. Dozvoljena odstupanja prečnika za okrugle gredice kreću se od 1,8% za proizvodnju cevi prečnika manjeg od 90 mm i do 3% za cevi prečnika Dt< 220 мм.

Cijevne gredice koje pristižu u radionicu za valjanje cijevi dužine od 5m do 9m stavljaju se u hrpe odvojene prema vrsti čelika, veličini i toplini.

Tabela 1. Klase čelika za prazne cijevi

Kvalitet čelika Prečnik Dimenzije, mm Dokumentacija Dozvoljena odstupanja Dužina 10,20,30,40,45 GOST 1050-88 36G2S, D.OST14-21-77 20H, 35H, 40H, 40HN, 30HGSA, 35HGSA i ostalo 7150+ 1.2 - 22000- 6000OST 14-21-77 Cevni ureznici od ugljeničnih, niskolegiranih i legiranih čelika. Tehnički uvjeti.160 170 180 190+1.5 -2.5200 210±2.5230 250 270±1.5

Tabela 2. Hemijski sastav čelika

Kvalitet čelika Maseni udio elemenata, % ugljik silicijum mangan hrom, ne više od 350.32-0.400.17-0.370.50-0.800.25400.37-0.450.17-0.370.50-0.800.25407.50.50.5. 0.800 ,25500.47-0.550.17-0.370.50-0.800.2555 15X 15XA 20X 30XRA 40X 45X0.52-0.60 0.12-0.18 0.12-0.12-0.7 .36-.44 0.41-0.490.17-0.37 0.17-0.37 0.17-0.37 0.17-0.37 0.17-0, 37 0.17-0.37 0.17-0.370.50-0.80 0.40-0.70 0.40-0.70 0.50-0.0.50 -. 50-0.800.25 1 1 1 1.3 1.1 1.1

2 Asortiman prije i poslije rekonstrukcije

Tabela 3. Raspon cijevi prije rekonstrukcije

Vanjski promjer, mm Debljina stijenke, mm 7.0-9.09.1-11.011.1-13.013.1-15.015.1-17.017.1-19.019.1-21.021.1-23.023.1-25.050.0-60. 70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0120.1-130.0130.0-140.0140.1-150.0150.1-160.010.1-70.10.

Kao rezultat zamjene valjaonice s tri valjaka s kontinuiranim PQF štandovima u kombinaciji sa redukcijsko-dimenzioniranom, asortiman proizvoda je proširen.

Tabela 4. Raspon cijevi nakon rekonstrukcije

Vanjski promjer, mm Debljina stijenke, mm567891011121350.0-60.060.1-70.070.1-80.080.1-90.090.1-100.0100.1-110.0110.1-120.0130.1-120.0120.1 50.0150.1- 160.0160.1-170.0170.1-180.0180.1-190.0190.1-200.0200.1-210.0

Prije rekonstrukcije Nakon rekonstrukcije

Tabela 4. Tehnički zahtjevi međunarodnih standarda za tačnost cijevi u vanjskom prečniku

Asortiman, inčaAPI 5CT API 5DAPI 5LASTM A53ASTM A106DIN 17121DIN 1629DIN 1630DIN 17175 2⅜ - 4½ ±0.79mm±0.75%±1%±0.79mm±1%±1%±1%±0.75% 4½ - 8 +1/-0,5%± 0,75%± 1%+1,59/-0,79mm± 1%± 1%± 1%± 0,9%>8->12+1/-0, 5%± 0,75%± 1%+ 2,38/-0,79 mm± 1%± 1%± 1%± 0,9%12 - 18+1/-0,5%± 0,75%± 1%+2,38/-0,79 mm± 1%± 1%± 1%± 1%

Tabela 5. Granična odstupanja za vanjski prečnik i debljinu zida cijevi

Spoljni prečnik, mm Maksimalna odstupanja za cevi visoke standardne preciznosti izrade Do 50 inkluzija ± 0,5 mm ± 0,5 mm St. 50 do 219 "±0,8%±1,0%"219±1,0%±1,25%

Tabela 6. Granična odstupanja debljine zida

Spoljni prečnik, mm Debljina zida, mm Maksimalna odstupanja u debljini zida cevi, tačnost izrade, % veća od uobičajene Do 219 Do 15 uključivanja ± 12,5 + 12,5 -15,0 St. 15 do 30+10,0 -12,5±12,530 i više±10,0+10,0 -12,5

3 Oprema za proizvodnju cevi na TPA 200

3.1 Presa za hladno lomljenje

Na radnom komadu koji se ubacuje u presu, plazma gorionik pravi rez širine 4-10 mm i dubine do 20 mm, nakon čega se mjesto loma hladi vodom. Rez treba da bude na strani suprotnoj od prizme.

Rez se provjerava vizualno.

Tabela 7. Tehničke karakteristike prese za podelu štapa

Tip Horizontalni, hidraulični, četvorostubni Nominalna sila 630 t Kapacitet presa Do 230 prekida na sat Dimenzije upotrebljenih komada Prečnik 90-260 mm Dužina šipki Od 3300 mm do 12000 mm Dužina rezultujućih komada nakon lomljenja0 mm0 do 10 mm mm Težina radnog komada Do 1300 kg Čvrstoća korišćenog metala Od 50 kgf /mm2 do 100 kgf/mm2

Nakon rezanja, radni komad se transportuje duž vodećih valjkastih stolova do

uređaj za utovar praznina u peć.

3.2 Prstenasta peć

Prstenasta peć je industrijska peć u kojoj se zagrijavaju proizvodi

nastaje na prstenastom rotirajućem ognjištu. Koriste se prstenaste peći

uglavnom za zagrijavanje radnih komada tijekom valjanja cijevi i za termičku obradu

obrada metalnih proizvoda

Prije bušenja, početni radni komad se zagrijava u pećima s prstenom

rotirajuće dno. U ovim pećnicama zahvaljujući svestranom grijanju

gredice, specifično trajanje procesa zagrevanja je neznatno smanjeno u poređenju sa metodičkim pećima, gde se gredice zagrevaju u

uglavnom sa strane krova peći. Produktivnost prstenastih peći

dostiže 75 t/h. Maksimalna temperatura grijanja 1250-1300°C.

Peć ima oblik zatvorenog šupljeg prstena kojeg čine unutrašnji i vanjski zidovi, krov i dno.

Pećnica je podijeljena u četiri zone: predgrijavanje, grijanje,

zavarivanje i dinstanje. U nekim slučajevima, treća zona je podijeljena na još dvije

dijelovi. Zbog rotacije ognjišta obradak se pomiče od utovarnog prozora do

rok isporuke. Pravi putanju koja odgovara rotaciji ognjišta pod uglom od 330...340°, budući da su prozori za utovar i istovar smješteni blizu jedan drugom.

Brzina rotacije ložišta, temperaturni uslovi po zonama peći i

Temperatura zagrijavanja obratka se postavlja u skladu sa zahtjevima tehnoloških uputa za grijanje.

Utovar i istovar radnog predmeta obavljaju dvije specijalne mašine (mašine za punjenje) istog dizajna, to su kolica koja nose dugačko „deblo” sa kliještima na prednjem kraju.

Tabela 8. Tehničke karakteristike prstenaste peći.

Tip peći Prstenasta sa rotirajućim ognjištem Spoljni prečnik, mm 25450 Unutrašnji prečnik, mm 14550 Širina ložišta, mm 4180 Visina radnog prostora, mm 1740 Produktivnost, kom/sat 10-30 Istovremeno punjenje, kom Najmanje 84 (1 red) Vrsta goriva Prirodni gas Specifična potrošnja goriva kg/t 57,0 - 81,225 Snaga peći, Gcal/h4,549-13,965 Efikasnost peći, % 35,87-45,5 Maksimalna težina punjenja 250 t Ugao između ose utovara i istovara 24 stepena

firmware.

2.3.3 Valjaonica za probijanje vijaka

Mlin za probijanje je mlin za valjanje cijevi namijenjen za

dobijanje šuplje čahure debelog zida iz čvrste gredice ili ingota

metodom spiralnog valjanja. Firmware radnog komada na piercingu

mlin - ovo je prva faza dobijanja bešavnih cijevi.

Oprema za centriranje prazne cijevi:

Da bi se smanjila razlika u debljini prednjeg kraja čahure i poboljšali uslovi za hvatanje obratka valjcima za probijanje, koristi se centriranje obratka. Centriranje prednjeg kraja obratka vrši se dok je vruće pomoću pneumatske mašine za centriranje. Centriranje izratka se vrši jednim udarcem udarača velikom brzinom, čime se osigurava rupa na kraju obratka prečnika do 30 mm i dubine do 35 mm.

Ovakav dizajn omogućava, sa širokim rasponom prečnika obradaka, da se njihova osa precizno i ​​automatski poravnaju sa uzdužnom osom pneumatskog pištolja, budući da centar za centriranje, kada svojim ekscentrima hvata sledeći radni komad, istovremeno podiže poluge za izbacivanje, a ove poluge podižu radni komad s valjaka, dovodeći ga do ose za centriranje. Nakon operacije centriranja, izradak se potiskuje iz centratora poluge pomoću potiskivača postavljenog na cijev zračnog pištolja, što u potpunosti sprječava da se udarač zračnog pištolja zaglavi u metalu obratka. Sve to osigurava visoku točnost poravnanja, dovoljnu brzinu mehanizma i omogućava vam da smanjite vrijeme pri prelasku na valjanje obratka različitog promjera.

Tabela 9. Tehničke karakteristike uređaja za centriranje obratka

Prečnik obratka 90-250 mm Hod udarca 3,2 MU Sila centriranja 800 kN Vrijeme operacije centriranja 7 s Brzina pomaka obratka na mašinu za centriranje 0,5 m/s Pritisak rashladne vode 0,2-0,3 MPa Hidraulični cilindri za stezanje radnog komada 100x2003 za centralni cilindar 100x2003 rupa - 320x1001 kom

Uređaj za centriranje obradaka sadrži dovodni valjak 1, izbacivač 2 sa ugrađenim polugama 3 između valjaka valjkastog stola i pneumatski pištolj 4. Između valjkastog stola i pneumatskog pištolja 62 nalazi se centarer sa tri poluge sa konzolom. valjci 5. Na osi 6 centratora poluge je pričvršćen ekser 7, tako da se nalazi ispod poluge izbacivača 8 najbliže centru. Na cijevi 9 zračnog pištolja 4, paralelno s osi, pričvršćen je potiskivač 10, koji je pneumatski cilindar 11, na čijoj je šipki postavljen graničnik 12, ovaj graničnik se postavlja u utor podloške 13 cevi 9 vazdušnog pištolja. Posebnost dizajna za centriranje je da su centrirni valjci 5 konzolno postavljeni sa vanjske strane kućišta 14. To omogućava da se radni komad stegne direktno na svom kraju, čime se postiže visoka preciznost centriranja.

Rad mašine za centriranje ovog dizajna izvodi se na sljedeći način. Radni predmet se dovodi duž valjkastog transportera 1 do pneumatskog pištolja 4 dok ne udari u podlošku 13. Kada je pneumatski cilindar 15 uključen, poluge za centriranje 16 se spajaju kako bi stegle radni predmet. Istovremeno s pomicanjem poluga za centriranje 16, okreće se ekser 7, koji, djelujući na jednu od poluga 5 izbacivača 2, podiže ih zajedno sa obratkom iznad valjaka valjkastog stola 1 dok se os radnog predmeta ne poravna. sa osom udarača 17. Kada se vazdušni pištolj uključi zbog energije koju razvija udarač, izbija se rupa. Istovremeno, vazduh se dovodi u pneumatski cilindar 11. Čim se obradak centrira, otvaraju se poluge za centriranje 16 i izradak se potiskom 10 izbacuje na valjkasti sto 1. Zatim se centrirani radni komad baca na mlin za probijanje, a sljedeći radni komad se ubacuje u mehanizam i ciklus se ponavlja.

2.3.4 Oprema na ulaznoj strani

Glavna oprema na ulaznoj strani mlina za probijanje je prednji sto, koji je tokom valjanja izložen temperaturi, vodi, kamencu i naizmeničnim udarnim opterećenjima koja nastaju usled udara sa zadnje strane koja se brzo okreće. Dizajn stola TPA 50-200 ima sljedeće karakteristike: podizanje i spuštanje žlijeba za prijem radi poravnanja ose obratka sa osom probijanja vrši se rotacijom u odnosu na osu koja se nalazi na određenoj udaljenosti od ose kotrljanja; padobran je oslonjen na osovinu zamaha i jastuk ekscentričnog mehanizma; stol je opremljen mehanizmom za izbacivanje radnih komada iz žlijeba koji iz nekog razloga nisu valjani na mlinu.

Na slici 11 prikazan je takav dizajn stola, koji se sastoji od masivnog žlijezda sa zamjenjivim umetcima od lijevanog željeza 2, osi ljuljanja, mehanizma za podešavanje žlijeba po visini, mehanizma za otvaranje žica i mehanizma za izbacivanje radnih komada. Oluk se oslanja na jastuke 4, postavljene na ekscentrike 5, koji se slobodno rotiraju u odnosu na jastuke. Ekscentrici su postavljeni na osovinu b, oslonjeni kroz čahure i klizne ležajeve na letvu 8, koja je ujedno i oslonac za os ljuljanja 3 žlijeba 1. Rotacija ekscentrika pri promjeni visine žlijeba se vrši kroz potporno vratilo 6 od pogona koji se sastoji od konusnog mjenjača i elektromotora sa kočnicom. Da bi se eliminisale vibracije žlijeba tokom rada mlina, jastuk odozdo se pritiska na žlijeb pomoću letvica 12, a da bi se olakšalo pomicanje žlijeba u odnosu na klinove kada se ekscentrik okreće, na otvor su pričvršćeni bronzani odstojnici 13. Podloške za otvaranje žica i izbacivanje razmotanih obradaka postavljene su na osovinu 14 koja je postavljena na ljuljajući oluk. Ovi mehanizmi se pokreću pneumatskim cilindrima. Prednost razvijenog dizajna je njegova visoka krutost i kompaktnost.

Slika 11. Prednji sto sa ekscentričnim mehanizmom i nosačem

jastučići mašine za pirsing TPA 50-200.

3.5 Kavez za piercing mlin

Glavni alat za deformisanje mlina za probijanje je

trn i valjci koji se rotiraju u ležajevima ugrađenim u okvir radnog postolja. Fiksna ravnala se koriste kao pomoćni (vodeći) alat.

Radni valjci mlinova za bušenje pokreću se DC ili AC elektromotorima. Nedavno se sve više koriste DC motori, koji omogućavaju podešavanje brzine firmvera u širokom rasponu.

Radni kavez uključuje dvije jedinice bubnja sa rolnama, jedinicu okvira, mehanizam za naginjanje poklopca, dva mehanizma za ugradnju role, dva mehanizma rotacije bubnja, gornji mehanizam za ugradnju lenjira i mehanizam za presretanje šipke. Bubnjevi 1 su također kasete, budući da su valjkaste jedinice 2 ugrađene direktno u svoje provrte i čvrsto pričvršćene Za naginjanje poklopca 3 okvira 4 pri prijenosu valjaka 2, u okvir su ugrađena dva hidraulična cilindra 5, čije su šipke okretno. spojeni na poklopac radi zaštite jedinice rama od habanja i olakšavanja rotacije i kretanja bubnjeva, vodilice smještene pod uglom od 45° nalaze se u okviru i u poklopcu. Svaki bubanj je opremljen mehanizmom aksijalnog pomicanja za promjenu rješenja između valjaka i mehanizmom za rotiranje valjaka do ugla uvlačenja. Mehanizam aksijalnog kretanja uključuje potisni vijak 6 sa navrtkom 7 i pogon. Zauzvrat, pogon je napravljen od pužnog zupčanika 8 i elektromotora (pričvršćeni su na kraj okvira). Mehanizam rotacije bubnja sastoji se od zupčanika 9 i mehaničkog pogona ugrađenog odvojeno od kaveza. Mehanizam za ugradnju gornjeg ravnala, sastoji se od dva

10 cilindričnih vodilica postavljenih kroz čahure u provrtima poklopca okvira. Stubovi su na vrhu međusobno čvrsto povezani traverzom 11, a dolje držačem linije 12. Za pomicanje držača vodova sa stupovima i traverzom predviđena su dva tlačna vijka sa maticama. Rotaciju potisnih vijaka obavljaju kotači pužnih mjenjača, koji imaju klinastu vezu sa vijcima. Zauzvrat, pužne mjenjače pokreće električni motor.

Tabela 10. Postavke mlina za probijanje

Prečnik obratka, mm Ugao pomaka valjka, st. Periferna brzina valjka, m/s Do 15011.5-135.3-5.6 Do 16011.5-135.1-5.317011.54.9-5.018011.04.919010-26.5.5 .

Slika 12. Radni stalak mlina za bušenje.

Tabela 11. Tehničke karakteristike mlina za bušenje.

3.6 Izlazna bočna oprema

Veliki broj složenih operacija odvija se na izlaznoj strani mlina: centriranje brzo rotirajuće (više od 1000 o/min) potisne šipke, centriranje čahure koja ima rotacijsko i translacijsko kretanje tokom valjanja, primanje aksijalnih sila kotrljanja, oslobađanje valjanih rukava od mlin itd. Za obavljanje ovih operacija instaliran je set opreme.

Princip rada izlazne strane s aksijalnim doziranjem čahure je sljedeći: nakon završetka procesa valjanja, prvi par valjaka uređaja za doziranje na radnom postolju spušta se na rukav i pomiče ga malom brzinom. (do 1,7 m/s) iza prvog centrira. Tako oslobođenu šipku sa trnom stežu valjci prvog centrira. Nakon toga otvara se brava mehanizma za podešavanje potiska i potisna glava se brzo pomiče prema gore, osiguravajući slobodno kretanje čahure, koju uređaj za doziranje transportuje velikom brzinom duž izlazne strane tijekom kotrljanja. Čim se završi oslobađanje košuljice iz mlina, potisna glava se vraća i zaključava, svi centri se zatvaraju i sljedeći radni komad se ubacuje u mlin.

Centriranje potisne šipke je važno. Ako šipka nije pravilno centrirana, trn se neprekidno kreće

tokom valjanja, što rezultira oblogom sa povećanim varijacijama debljine. Osim toga, vibracija šipke povećava vibraciju mlina,

što povećava razliku u debljini košuljice, kao i klizanje metala i, posljedično, smanjuje produktivnost mlina.

Centrator sa dvostrukom polugom sadrži bazu (telo) koja je zglobna

montiran na postolje, donji sa dva valjka i gornji sa valjkom, šipka koja zglobno povezuje donji i gornji služi za

osigurava kinematičku vezu sva tri centririrajuća valjka, oslonac sa okvirom za zglobno pričvršćivanje pneumatskog cilindra.

Čaura se izbacuje pomoću frikcionih valjaka postavljenih sa obe strane centrira; svaki valjak pokreće poseban elektromotor montiran na ram. Za sinhroni zamah valjaka koristi se sistem šarki poluge sa vučom. Pogon valjka je pneumatski i montira se na centarer (iznad ose kotrljanja).

Uređaj za doziranje čahure sastoji se od frikcionih valjaka, mehanizma za okretanje valjka i pogona. Mehanizam za ljuljanje valjka ima poluge, osovine zakretanja, sistem šarki poluge, koji uključuje dvije poluge čvrsto povezane s osovinama, i šipku. Sistem poluga i šipki je odabran i ugrađen tako da se osovina košuljica, kada se izbacuju valjcima, praktički ne pomiče sa ose kotrljanja, bez obzira na veličinu košuljica (pomak ne prelazi čak 1 mm kada valjate košuljice ekstremnih veličina). Osi ljuljanja valjaka nalaze se u jednodijelnim kućištima, koja su pričvršćena na posebne bočne platforme centrira. Pneumatski cilindar za ljuljanje valjaka postavljen je na centarer. Šipka pneumatskog cilindra je okretno povezana s polugom koja je čvrsto povezana s jednom od osi zamaha valjka.

Dizajn mehanizma za podešavanje potiska ima sljedeće karakteristike:

kolica sa potisnom glavom naslanjaju se direktno na okvir

nivo osovine kotrljanja; to vam omogućava da dizajn mehanizma učinite krutim i pouzdanim u radu;

potisna glava je opremljena ležajnom jedinicom koja se sastoji od snažnog ugrađenog kutnog kontaktnog ležaja;

mehanizam ima mali broj pokretnih zglobova napravljenih na kotrljajućim ležajevima, što osigurava visoku preciznost

ugradnja mehanizma i centriranje glave duž ose kotrljanja;

Sklop ležaja je jednostavno i pouzdano zaštićen od vode.

Aksijalne sile kotrljanja se percipiraju pomoću potisnih vijaka sa potiskom

orasi. Aksijalno podešavanje kolica s potisnom glavom također se vrši pomoću pritisnih vijaka pomoću posebnog mehanizma koji pomiče kolica u vodilicama okvira.

Ugrađen je mehanizam za pomicanje kolica sa potisnom glavom

repni deo okvira.

Nosač u mehanizmu za podešavanje potiska je dizajniran za

kretanje duž osi kotrljanja potisne glave sa mehanizmom za otključavanje

i zaključavanje. Izrađen je od livenog, krutog, kutijastog tipa,

dizajn. Kočija je pritisnuta na krevet kroz vodilice

specijalne trake.

3.7 Radni stalak valjaonice sa tri valjaka

Slika 13. Radni štand trovaljne vijčane valjaonice

Kavez se sastoji od tela 1, poklopca 2, bubnjeva 3, kaseta sa rolni 4,

potisne vijke 5, potisnu maticu i pogone doboša od hidrauličnih cilindara.

Ovaj kavez je opremljen sa tri uređaja za okretanje bubnjeva sa radnim valjcima (Sl. 23). Svaki uređaj za okretanje bubnja ima pogonske cilindre ugrađene na okvir postolja, koji djeluju na graničnike 3 i 4 i podesive graničnike 7 i 8 za ograničavanje hoda odgovarajućih cilindara snage 1 i 2. Granični graničnik uključuje tlačni vijak 9 sa potisnom maticom 10 montiran u tijelo graničnika. Pritisni vijčani pogon je elektromehanički, uključujući pužni mjenjač spojen na elektromotor pomoću zupčaste spojnice. Šupljine energetskih cilindara su povezane na hidraulični sistem (pumpna stanica sa hidrauličnim akumulatorom, tri razvodnika, cjevovodi visokog pritiska koji povezuju šupljine cilindara sa sistemom napajanja.

Radni valjak valjaonice sa tri valjka sastoji se od bureta postavljenog na potporno vratilo 2, čiji su čepovi ugrađeni u ležajeve postavljene u paru u jastučićima 3 i 4. Između krajeva jastučića i vanjskog trke potpornih ležajeva za slobodno kretanje valjkaste cijevi sa potpornim ležajevima u odnosu na jastučiće, koji su montirani u bubnju. U jednom od jastuka iza radijalnih ležajeva nalazi se navojna čaura 5 sa unutrašnjom prirubnicom, na čijoj se obje strane nalaze potisni ležajevi pričvršćeni na klin navrtkom. Čaura je fiksirana u odnosu na jastuk sa sigurnosnom maticom. Oba jastuka su čvrsto ugrađena u otvore bubnja bez mogućnosti pomicanja ili rotacije. Češalj se podešava pomoću čahure s navojem - pomičući ga u odnosu na jastuk.

Slika 14. Radni valjak trovaljke.

Prilikom pripreme postolja za rad, graničnici uređaja za okretanje bubnjeva moraju se podesiti na sljedeći način: jedan - na mali ugao pomaka radnih valjaka, pri kojem počinje i završava se proces valjanja cijevi; drugi - na veći, za valjanje glavnog dijela cijevi. Nakon podešavanja graničnika, tekućina se dovodi u hidraulični cilindar, koji rotira bubanj s valjkom do malog ugla pomaka. Zatim se pomoću mehanizama za pomicanje radnih valjaka kalibar valjaka prilagođava potrebnom promjeru cijevi. U tom slučaju, grebeni radnih valjaka moraju biti u istoj ravni.

Čim radni valjci zahvate čahuru i zakotrljaju njen prednji kraj, bubnjevi sa radnim valjcima se zakreću na veći ugao pomaka, pri čemu se glavni deo cevi kotrlja.

Završetak valjanja se izvodi pod malim uglom pomaka, pri čemu se bubanj sa rolnama okreće u prvobitni položaj. Promena ugla pomaka tokom valjanja jedne cevi može se vršiti u ručnom i automatskom režimu.

3.8 Mlin za redukciju i kalibraciju

Kalibracija cijevi se vrši za konačno formiranje

vanjski prečnik cijevi nakon valjanja.

Višestalna kontinualna valjaonica cijevi za uzdužno valjanje cijevi bez trna dizajnirana je za smanjenje promjera cijevi bez promjene ili promjene debljine stijenke i povećanje dimenzionalne točnosti promjera.

Tabela 12. Tehničke karakteristike redukcionog i kalibracionog mlina

Prečnik valjka 450 mm Razmak između postolja 600 mm Pogon kotrljanja Pojedinačni elektromotori snage 12 x 250 kW Brzina rotacije elektromotora 0-500-1000 min-1 Omjer prijenosa 7,06 Broj radnih postolja, max , maksimalno 60 t/s Maks. radni moment pri kotrljanju na postolju 230 MN*m

2.4 Oprema za proizvodnju cijevi nakon rekonstrukcije

4.1 Valjanje rukava na kontinuiranom PQF mlinu

Nakon uklanjanja kamenca, košuljica, spremna za valjanje, manipulatorom se dovodi do ulaznog dijela kontinualne valjaonice. Proces valjanja grube cijevi na PQF kontinualnom mlinu zasniva se na principu kontinuiranog valjanja u pet 3-valjnih štanda smještenih pod uglom od 60˚ jedna u odnosu na drugu, i cilindričnom plutajućem trnu. Stalak gura trn kroz šuplju gredicu, koju drži valjak i viljuška za centriranje sve dok valjanje ne počne u prvoj stadi kontinuiranog mlina.

Na početku se košuljica uvlači u kavez za grubu obradu, gdje se postavlja na trn, što je neophodno za poravnavanje vanjskog prečnika i smanjenje razmaka između njegove unutrašnje površine i trna. Kompresija u prvom postolju je nešto manja nego u drugom. Kako rukavac s trnom prolazi kroz svaku narednu stanicu kontinuiranog mlina, dolazi do smanjenja vanjskog promjera i debljine stijenke čahure zbog kombiniranog djelovanja valjaka za valjanje i trna. U 2. postolju je osigurana maksimalna kompresija, au 4. - 5. postolju je kalibrirana gruba cijev.

Slika 15. Šema procesa valjanja.

Montaža rolni se vrši pomoću hidrauličkih uređaja, što omogućava potpunu kontrolu procesa i regulaciju debljine zida tokom valjanja u cilju postizanja što kvalitetnijeg proizvoda.

Slika 16. Poprečni presjek štanda za valjaonicu PQF.

Umetanje košuljice u kontinuirani PQF mlin vrši se gornjim vučnim valjkom. Tokom procesa valjanja, trn radi konstantnom brzinom. Nakon toga, šipka trna se vraća na ulaznu stranu mlina i odatle se dovodi u cirkulacijski sistem.

1. Priprema izratka, vizuelni pregled2. Lomljenje radnog komada3. Zagrevanje radnog komada 4. Centriranje radnog komada5. Firmware radnog komada6. Valjanje rukava na PQF mlinu 7.Uklanjanje trna8. Obrezivanje završava9. Cijevi za grijanje u peći 10.Redukcijske cijevi11.Cijevi za hlađenje12. Termičku obradu 13. Ispravljanje cijevi14. Obrezivanje se završava 15. Kontrola kvaliteta 16. Rezanje cijevi na dužine17. Skladištenje Slika 17. Tehnološki dijagram proizvodnje cijevi u TE-1 nakon rekonstrukcije.

2.5 Dizajnerske karakteristike PQF kontinualnog mlina

PQF jedinica je kontinuirani mlin koji se sastoji od pet trivaljnih štanda.

PQF mlin uključuje sljedeće četvorke glavni elementi:

stalke za valjanje

kontejner valjkastih blokova

roll drives

sistem prenosa rola

5.1 Stalak za kotrljanje

Stalak za valjanje se sastoji od tri pogonska valjka ugrađena u kasetu.

Slika 18. Opšti pogled na valjaonicu PQF kontinualnog mlina.

Svaki valjak se oslanja na jastučiće postavljene na držač poluge. Poluga se okreće na iglu, iza montiran u kasetu. Za prijenos, montirani sistem se rotira izvan kasete, gdje se jastuci odvajaju od krakova. Stoga poluge uvijek ostaju postavljene na pin u kaseti.

Slika 19. Dijagram raspoređenih poluga.

Sistem klinova omogućava podešavanje razmaka između valjaka i određuje os zone deformacije valjaonice. Stoga, klin ima istu funkciju kao i sistem stezanja klinova u tradicionalnom postolju s dva valjka. Rotiranje bloka role na iglu omogućava vam da prilagodite razmak između valjaka kako bi odgovarao različitim debljinama cijevi. Opcija rotacije valjkastog bloka na klinovima omogućava korištenje samo jedne hidrauličke jedinice za svaki valjak.

Podešavanje ose kotrljanja nakon ponovnog mljevenja postiže se zamjenom podložaka između jastučića valjka i poluge kako bi se osigurala ispravna radijalna pozicija.

Jedina funkcija kasete je da apsorbuje aksijalna opterećenja, dok sekcija Sile su podržane hidrauličnim kapsulama koje se nalaze izvan kaseta u otvorima kaveza.

Tokom valjanja, jastuci se pritiskaju na zid kaseta. Zid reagira na ova opterećenja i prenosi ih na kontejner kroz vanjske prstenove kontejnera. Na izlaznoj strani svake kasete, jastučići klize prema stražnjem dijelu zida susjedne kasete.

Slika 21. Dijagram tunelskog kontejnera.

5.2 Kontejner sa stalkom u rolni

Kontejner ima dvostruku funkciju podržavanja i smještaja stalka za valjanje i nosača trna i apsorbiranja sila kotrljanja.

Slika 22. Dijagram tunelskog kontejnera na kotrljaju.

Stalak za valjanje i potporne jedinice trna se ubacuju u kontejner u obliku paketa. Valjkaste jedinice su međusobno povezane i sa zapornom pločom pomoću konzola. Pakovanje se gura prema ulaznoj strani kontejnera pomoću ploče za zatvaranje.

Konstrukcija kontejnera se sastoji od nekoliko ravnih prstenova međusobno povezanih zavarenim gredama, na koje su ugrađene hidraulične jedinice sa odgovarajućim servo ventilima za podešavanje valjaka. Kontejner je pričvršćen za temelj pomoću cipela.

Jedinice za valjanje su zategnute na nosače unutar kontejnera tokom valjanja, dok se tokom rukovanja kreću duž vodilica.

Osim toga, u kontejner su instalirani sljedeći čvorovi:

Jedinice za blokiranje valjkastih postolja;

jedinice za hidrauličko balansiranje valjkastih jastuka;

jedinice za odvajanje vijaka i odgovarajućih nosača.

Nakon što su jedinice za valjanje umetnute u kontejner i zaključane, tri rolne se povezuju na pogone kroz vretena. Svaki valjak se provjerava u svom položaju pomoću hidrauličkih jedinica kroz uređaj protivutega.

5.3 Pogoni rola

Svaku rolnu stalka za valjanje pokreće trofazni motor. Pogon uključuje: motor, mjenjač i vreteno. Tri motora trofazne struje jednog stalka za valjanje imaju podesivu brzinu.

Slika 23.

G GGTTgYg gt IHSHTGGYY /CC

3 (62), 2011. I IIU

U ovom članku su opisani različiti tipovi šivaćih\valjaka, njihove prednosti i nedostaci, a karakteristika je intenzivno deformiranog stanja u centru deformacije što rezultira umetanjem na valjke koje rezultiraju različitim tipovima. Osim toga, u članku se opisuje usmjeravanje alata za šivanje kampova. Rezultat je komparativna karakteristika Disherovih diskova i usmjeravajućih lenjira.

V. V. KLUBOVICH, V. A. TOMILO, BNTU, V. E. IBRAGIMOV, O. N. MASYUTINA, RUE "BMZ"

UDK 621.774.35

KARAKTERISTIKE DIZAJNA ALATA ZA PROIZVODNJU BEŠAVNIH CIJEVNIH GARDOVA

Širok raspon cijevi predodredio je mnoge metode, jedinice i mlinove u kojima se implementira. Štoviše, svaku metodu karakterizira najefikasniji raspon proizvedenih cijevi. Osim toga, specifični zahtjevi za cijevi određuju izbor metode njihove proizvodnje.

Proizvodnja cijevi se stalno unapređuje i razvija, ne samo kvalitativnim rastom, već i značajnim kvalitativnim promjenama u skladu sa potrebama kupaca. Proširuje se asortiman cijevi u pogledu dimenzija i materijala, povećava se proizvodnja cijevi sa posebno obrađenim vanjskim i unutrašnjim površinama (cijevi za nuklearnu energiju, instrumentarstvo), sa zaštitnim i glatkim premazima za magistralne plinovode i naftovode itd. cijev sa odgovarajućim svojstvima i kvalitetom, potrebno je da sistem mjerača bude pravilno odabran i proračunat da bi se dobila cijev zadate veličine. Zauzvrat, kalibracija alata mlinova za bušenje sastoji se od pravilnog konstruisanja profila valjaka, trna i alata za vođenje i određivanja njihovih veličina.

Ovaj članak daje različite vrste valjaka i vodiča za mlinsko mlinjenje

alata, kao i njihove komparativne karakteristike.

U mlinovima za bušenje koriste se sljedeće vrste valjaka: bačvasti; disk; rolnice u obliku pečuraka i dupli prstohvat.

I. Bačvasti valjci piercing mlinova su dva krnja konusa, složena zajedno velikim bazama (sl. 1). Na takvim rolnama postoje tri sekcije: ulazni konus I; pinch t; izlazni konus r.

Na ulaznom dijelu metal je pripremljen za bušenje. Stezaljka je dizajnirana da izgladi prijelaz sa ulaznog konusa na izlazni konus. Izlazni konus vrši poprečno valjanje već ušivene cijevi.

Valjci za bačve se klasifikuju u zavisnosti od dužine ulaznih i izlaznih konusa.

1. Rolne prvog tipa imaju istu dužinu ulaznog i izlaznog konusa (slika 2). Ako dužina ulaznog konusa ne pruža potrebnu kvalitetu i dimenzije rukava, tada se koriste rolne druge vrste.

2. U rolnama drugog tipa ulazni konus je kraći od izlaznog (sl. 3).

3. U trećoj vrsti valjaka postoje dva ulazna konusa, prvi je odgovoran za poboljšanje uslova hvatanja, drugi smanjuje dužinu zone deformacije, što dovodi do smanjenja defekata na vanjskoj strani.

Rice. 1. Bačva rolna mlina za bušenje

Rice. 2. Bačvasti valjak mlina za bušenje prvog tipa

yuti g m€imiyyyy:gt

Rice. 3. Bačvasti valjak drugog tipa piercing mlina

Rice. 4. Bačvasti valjak mlina za bušenje trećeg tipa

i unutrašnje površine čahure, stoga se takvi valjci koriste za valjanje radnih komada koji se neznatno razlikuju u prečniku (slika 4).

S obzirom na aksijalnu zonu metala u zoni deformacije tokom probijanja, treba napomenuti da je dijagram stanja naprezanja i deformacije ovdje drugačiji, budući da sile kompresije djeluju od valjaka, a sile zatezanja djeluju od Disherovih diskova ili vodilica, kao kao i sa strane za pirsing. Ovakav raspored nije poželjan, jer može uzrokovati destrukciju metala ako se postigne kritična kompresija. U konačnici, rezerva plastičnosti će se u potpunosti potrošiti, te će se formirati makro-pukotine, što dovodi do stvaranja defekata na unutarnjoj strani cijevi. Dakle, važan uslov za probijanje nije samo stvaranje povoljne šeme naponsko-deformacionog stanja tokom deformacije metala i optimalnog omjera poprečne i uzdužne deformacije, što značajno utiče na mogućnost razaranja u središnjoj zoni obratka, već također povećanje vrijednosti kritične kompresije.

Kritična kompresija se može povećati promjenom uobičajene sheme stanja naprezanja-deformacije (duž dvije ose - napetost i jedna osa - kompresija) u novu (duž dvije ose - kompresija i jedna osa - zatezanje). Takva promjena obrasca stanja naprezanja može se postići promjenom klizanja i stvaranjem dodatnih potpornih sila. To se može ostvariti ako se duž putanje metalnog toka u zoni deformacije naprave izbočine na valjcima, koji

Rice. 5. Kalibracija žljebova rolni

To će stvoriti dodatni otpor strujanju metala, a to će zauzvrat dovesti do promjene obrasca naprezanog stanja metala u zoni deformacije.

Doneseni zaključci bili su osnova za nove tipove kalibracije valjaka za probijanje.

1. Kalibracija žljebova (slika 5) karakterizira činjenica da se na rolnama stvaraju izbočine promjenjive visine i žljebovi promjenjive širine. Ugao nagiba grebena prema osi kotrljanja je 0°. Grebeni se nalaze duž cijele generatrikse valjka, što dovodi do smanjenja vlačnog naprezanja i kao rezultat toga shema postaje bliska shemi s dva tlačna i jednim vlačnim naponom, a to zauzvrat dovodi do povećanja vrijednost kritičnog smanjenja. Kalibracija žljebova ima jedan značajan nedostatak, a to je da se teško proizvodi.

2. Kalibracija prstena (slika 6). Ugao nagiba grebena prema osi kotrljanja je 900. Ovdje grebeni imaju sličan učinak kao kod kalibracije žlijeba, čime se poboljšava naponsko-deformacijsko stanje.

3. Kalibracija zavrtnja (slika 7). Ugao nagiba grebena prema osi kotrljanja je u rasponu od 0-90°. Ova vrsta kalibracije omogućava poboljšanje dijagrama stanja naprezanja i deformacije u aksijalnom i tangencijalnom smjeru.

Ako se za bušenje koriste radni komadi prečnika do 140 mm, koriste se glodalice za bušenje sa diskom i valjcima u obliku pečuraka. Valjaonice sa pečurkama i disk rolnama proizvode duže košuljice.

Rice. 6. Kalibracija rolne prstena

/¡gtge G KtPGLRGUYA /117

Unatoč tehnološkim prednostima mlinova za bušenje s valjcima u obliku gljive, oni nisu dobili novi razvoj zbog brojnih nedostataka u dizajnu:

1) neregulisani uglovi valjanja i dovoda, što smanjuje produktivnost i smanjuje fleksibilnost u radu mlina;

2) glomazan kavez, nezgodan za rad, koji kombinuje zupčanik i radni kavez u jednom okviru;

3) konzolno pričvršćivanje radnih valjaka, što značajno smanjuje krutost postolja.

U savremenoj proizvodnji bešavnih vruće deformiranih cijevi koristi se vrsta rolne, kao što je dvostruko-štipna rola. Profil ove rolne je prikazan na sl. 10. Kalibracija takvog valjka se zasniva na principu deformacije drobljenja. U ovom slučaju, valjak se dijeli na sekcije u kojima se vrši kompresija, znatno manje od kritične, nakon čega slijedi prolazak kroz sekcije gdje se kompresija ne vrši. Kao rezultat toga, upotreba valjaka ove vrste omogućava poboljšanje stabilnosti obratka u valjcima, kao i smanjenje razlike u debljini.

Rice. 8. Profil disk rolne mlina za probijanje

Rice. 7. Kalibracija vijaka rolni

II. Profil disk valjaka mlinova za probijanje prikazan je na Sl. 8.

Disk valjci omogućavaju dobijanje profila sa oštrim prijelazima, osim toga, upotreba valjaka s dvostrukom potporom omogućava značajno pojednostavljenje dizajna radnog postolja, što dovodi do upotrebe konusnih valjaka u malim mlinovima; disk rolne u jače opterećenim mlinovima velikih dimenzija.

III. Profil pečurkastih valjaka piercing mlinova prikazan je na sl. 9.

Na takvim rolama razlikuju se dva dijela: ulazni 1p i izlazni (/p) konusi.

Rice. 9. Profil pečurke rolne mlina za pirsing

Rice. 10. Valjni profil piercing mlina sa dvostrukim štipaljkom

Prilikom proračuna sistema mjerača koji osiguravaju proizvodnju cijevi zadate veličine, posebna pažnja se mora obratiti na alat za vođenje, koji zajedno sa valjcima formira zatvoreni merač u zoni deformacije, što omogućava izvođenje procesa probijanja. sa povećanim koeficijentima istezanja i za dobijanje rukava sa tanjim zidovima. U mlinovima za bušenje, ravnala za vođenje i Disher diskovi mogu se koristiti kao alat za vođenje.

Lenjiri mlina za probijanje imaju prilično složen oblik, koji je određen vrstom deformacije, količinom kompresije i porastom promjera čahure u odnosu na promjer obratka. Lenjiri u mlinovima za bušenje uključeni su u proces deformacije izradaka, pa njihov oblik mora odgovarati profilu valjka tako da nema praznina između bočnih površina valjaka i pravila. Linije također utiču na poprečnu deformaciju metala, doprinoseći ovalizaciji rukavca.

Na sl. Slika 11 prikazuje profil linije mlina za probijanje.

Prednosti vodilica su u tome što pokrivaju cijelo područje deformacije, ali postoje i nedostaci:

1) zagrijavaju se i brzo propadaju zbog velikog trenja s radnim predmetom;

2) lenjira se menjaju ručno, što povećava rizik od povreda i fizičkog stresa radnog osoblja;

3) troškovi proizvodnje lenjira su veći od troškova proizvodnje diskova.

Da bi se otklonili svi ovi nedostaci, moderna proizvodnja sve više koristi Disher diskove kao alat za vođenje. Profil Disher diskova prikazan je na Sl. 12.

Prednosti diskova za vođenje u odnosu na vodilice su sljedeće:

1) vreme za proizvodnju je smanjeno, jer nema potrebe da se troši toliko vremena na zamenu linija;

2) diskovi se rotiraju, zahvaljujući čemu imaju vremena da se ohlade;

3) trenje je znatno manje nego kod lenjira, što povećava njihovu otpornost na habanje;

4) radni komad se lakše uklanja nakon valjanja zbog činjenice da se diskovi povlače u različitim smjerovima.

Rice. 11. Linija mlina za pirsing

Rice. 12. Disher disk

Nedostatak diskova je što ne hvataju cijelo područje deformacije, za razliku od ravnala.

Zamjena vodilica diskovima za vođenje je neophodna za tvornice, jer će se zahvaljujući vodilicama smanjiti troškovi proizvodnje i povećati proizvodnja proizvoda. Kao rezultat upotrebe diskova za vođenje, povećat će se obim proizvodnje, smanjiti rizik od ozljeda i fizičkog stresa osoblja. Popravka i zamjena diskova za vođenje je jeftinija od zamjene vodećih ravnala. Njihov resurs je također značajno veći.

Treba napomenuti da za ispravan odabir i proračun kalibarskog sistema koji osigurava proizvodnju cijevi određene veličine treba polaziti od specifičnih uvjeta proizvodnje, uzeti u obzir specifičnost proizvodnje, mehanizaciju i automatizaciju proizvodnje, veličina i oblik alata za deformisanje, fizička i mehanička svojstva čelika.

U tom slučaju, kalibracija mora ispunjavati posebne zahtjeve, osiguravajući:

1) dobijanje rukava sa potrebnim geometrijskim dimenzijama i visokim kvalitetom spoljašnjih, a posebno unutrašnjih površina;

2) normalan i stabilan tok procesa firmvera, bez kršenja uslova primarnog i sekundarnog snimanja;

3) visoka produktivnost mlina uz minimalnu potrošnju energije za bušenje;

4) visoka izdržljivost alata, čime se smanjuje broj prenosa i produžava vek trajanja;

5) mogućnost izvođenja procesa pirsinga za širok spektar brodova bez dodatnog pretovara.

Književnost

1. Matveev Yu., Vatkin L. Kalibracija valjaonica. M.: Metalurgija, 1970.

2. Tehnologija proizvodnje valjanja / A. P. Grudev, L. F. Mashkin, M. I. Khanin M.: Metalurgija, 1994.